壓實股鋼絲繩的製作方法

2023-07-07 18:00:41 1

壓實股鋼絲繩的製作方法
【專利摘要】本發明公開了一種壓實股鋼絲繩，由內層子繩和16根外層股捻制而成，所述內層子繩由1根中心股、6根內層股和12根次外層股同向捻制而成；所述次外層股包括6根粗股和6根細股，6根粗股呈線接觸狀地嵌入相鄰2根內層股的凹進部分，6根細股呈線接觸狀地分別包捻在6根內層股的凸起部分；中心股、內層股、次外層股和外層股均由6根外層鋼絲包捻1根中心鋼絲組成；中心股的鋼絲間呈點接觸狀；內層股、次外層股和外層股的鋼絲間呈面接觸狀。該鋼絲繩通過合理確定各股間鋼絲的配比，優化了不同股的分配，進一步提高了股間鋼絲的接觸面積，從而減小了組股間的接觸應力，鋼絲繩耐磨性好。鋼絲繩具有不旋轉特性，所得鋼絲繩綜合性能好。
【專利說明】
壓實股鋼絲繩

【技術領域】
[0001]本發明涉及鋼絲繩【技術領域】，特別是涉及一種壓實股鋼絲繩。

【背景技術】
[0002]近年來，隨著國家建設的不斷發展，壓實股鋼絲繩以其優秀的性能，在港口裝卸、煤炭開採、工程機械、油氣勘探等領域有著廣泛的應用。
[0003]壓實股鋼絲繩由於具有較高的破斷拉力、良好的耐磨性和不旋轉性、更加適合多層纏繞等特點，顯著改善了鋼絲繩的使用壽命。傳統壓實股鋼絲繩採用國家標準YB/T5359-2010《壓實股鋼絲繩》設計生產，生產出的鋼絲繩組股間結構不夠緊密，鋼絲繩的穩定性和疲勞壽命不能滿足使用要求。同時，由於鋼絲繩的捻距較大，造成鋼絲繩柔軟性不足，降低了鋼絲繩的耐磨性和使用壽命。


【發明內容】

[0004]本發明的目的是針對現有技術中存在的技術缺陷，而提供一種綜合性能好的壓實股鋼絲繩。
[0005]為實現本發明的目的所採用的技術方案是:
[0006]一種壓實股鋼絲繩，由內層子繩和16根外層股捻制而成，所述內層子繩由I根中心股、6根內層股和12根次外層股同向捻制而成；所述次外層股包括6根粗股和6根細股，所述6根粗股呈線接觸狀地嵌入相鄰2根所述內層股的凹進部分，所述6根細股呈線接觸狀地分別包捻在6根所述內層股的凸起部分；所述中心股、內層股、次外層股和外層股均由6根外層鋼絲包捻I根中心鋼絲組成；所述中心股的鋼絲間呈點接觸狀；所述內層股、次外層股和外層股的鋼絲間呈面接觸狀。
[0007]所述鋼絲繩採用右交互捻；所述外層股和次外層股採用右交互捻；所述內層股和次外層股採用等捻距左同向捻；所述內層子繩與所述鋼絲繩捻向相反。
[0008]所述鋼絲繩的捻距為鋼絲繩直徑的6.5倍，所述內層子繩的捻距為內層子繩直徑的7倍。
[0009]所述中心股的中心鋼絲直徑為1.1mm,外層鋼絲直徑為1.03mm。
[0010]所述內層股的中心鋼絲直徑為1.1mm,外層鋼絲直徑為1.0mm。
[0011]所述次外層股的粗股中心鋼絲直徑為1.1mm，外層鋼絲直徑為1.03mm ;所述次外層股的細股中心鋼絲的直徑為0.88mm，外層鋼絲直徑為0.78mm。
[0012]所述外層股的中心鋼絲直徑為0.98mm，外層鋼絲直徑為1.05mm。
[0013]與現有技術相比，本發明的有益效果是:
[0014]1、本發明的鋼絲繩通過合理確定各股間鋼絲的配比，優化了不同股的分配，進而使各股更加有利於模拉，所得鋼絲繩綜合性能好。
[0015]2、本發明的鋼絲繩的中心股的鋼絲間呈點接觸狀，內層股、次外層股和外層股的鋼絲間呈面接觸狀，進一步提高了股間鋼絲的接觸面積，從而減小了組股間的接觸應力，鋼絲繩耐磨性好。
[0016]3、本發明的鋼絲繩增加了組股鋼絲的截面積，提高了單位面積上金屬量，鋼絲繩具有較高的破斷拉力。
[0017]4、本發明的鋼絲繩採用縮短捻距的設計，能夠減少組股的間隙，使鋼絲繩組股結合緊密，減少了鋼絲繩股之間的錯位、跳股等問題，提高鋼絲繩的柔軟性和疲勞壽命。
[0018]5、本發明的鋼絲繩採用1+6+12+16結構設計，平衡組股間力值，內、外層股採用交互捻制，使鋼絲繩具有不旋轉特性。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1所示為本發明壓實股鋼絲繩的剖面圖。

【具體實施方式】
[0020]以下結合附圖和具體實施例對本發明作進一步詳細說明。
[0021]本發明壓實股鋼絲繩的示意圖如圖1所示，由內層子繩和16根外層股捻制而成。所述內層子繩由I根中心股1、6根內層股2和12根次外層股同向捻制而成；所述次外層股包括6根粗股3-1和6根細股3-2，所述6根粗股3-1呈線接觸狀地嵌入相鄰2根所述內層股2的凹進部分，所述6根細股3-2呈線接觸狀地分別包捻在6根所述內層股2的凸起部分。所述中心股1、內層股2、次外層股中的粗股3-1及細股3-2和外層股4均由6根外層鋼絲包捻I根中心鋼絲組成。所述中心股I的鋼絲間呈點接觸狀；所述內層股2、次外層股和外層股4的鋼絲間通過模拉工序呈面接觸狀。
[0022]為了提高抗擠壓性能，所述鋼絲繩採用右交互捻；所述外層股和次外層股採用右交互捻；所述內層股和次外層股採用等捻距左同向捻；所述內層子繩與所述鋼絲繩捻向相反。
[0023]所述鋼絲繩的捻距為鋼絲繩直徑的6.5倍，所述內層子繩的捻距為內層子繩直徑的7倍。
[0024]以35WXK7-0 18mm壓實股鋼絲繩為例，所述中心股I的中心鋼絲直徑為1.1mm，夕卜層鋼絲直徑為1.03mm。
[0025]所述內層股2的中心鋼絲直徑為1.1mm，外層鋼絲直徑為1.0mm。
[0026]所述次外層股的粗股3-1中心鋼絲直徑為1.1mm，外層鋼絲直徑為1.03mm ;所述次外層股的細股3-2中心鋼絲的直徑為0.88mm，外層鋼絲直徑為0.78mm。
[0027]所述外層股4的中心鋼絲直徑為0.98mm，外層鋼絲直徑為1.05mm。
[0028]本發明的鋼絲繩，鋼絲繩實測直徑為Φ 18.8mm，其偏差為O?+5%，嚴於國家標準YB/T 5359-2010《壓實股鋼絲繩》中公稱直徑18.0(0?+7% )mm的規定。通過檢測，其破斷拉力為280.2kN，抗拉強度達到2042MPa，超過YB/T 5359-2010《壓實股鋼絲繩》破斷拉力公稱值260kN，最高抗拉強度1960MPa的規定。
[0029]本發明的鋼絲繩具有下述優點:
[0030](I)本發明的鋼絲繩通過合理確定各股間鋼絲的配比，從而優化了各股的分配，使其更加有利於股的摸拉，使鋼絲繩的實測直徑控制在Φ 18.8mm,其偏差為O?+5%，嚴於國家標準YB/T 5359-2010《壓實股鋼絲繩》的規定，鋼絲繩結構緊密，鋼絲繩疲勞壽命和耐磨性好。
[0031](2)本發明的鋼絲繩通過對各股進行模拉，使其呈面接觸狀，提高了鋼絲繩金屬有效面積，減小了組股間的基礎應力，對比相同規格、強度的圓股鋼絲繩，本發明的鋼絲繩的破斷拉力可提聞7 %。
[0032](3)本發明的鋼絲繩採用縮短捻距的設計，能夠減少組股的間隙，使鋼絲繩組股結合緊密，減少了鋼絲繩股之間的錯位、跳股等問題，提高鋼絲繩的柔軟性和使用壽命。
[0033](4)本發明的鋼絲繩內層子繩與外層股採用右交互捻，使鋼絲繩具有不旋轉特性，同時防止股內鋼絲繩產生擠壓變形，抗擠壓性能好。
[0034]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出的是，對於本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護範圍。
【權利要求】
1.一種壓實股鋼絲繩，其特徵在於，由內層子繩和16根外層股捻制而成，所述內層子繩由I根中心股、6根內層股和12根次外層股同向捻制而成；所述次外層股包括6根粗股和6根細股，所述6根粗股呈線接觸狀地嵌入相鄰2根所述內層股的凹進部分，所述6根細股呈線接觸狀地分別包捻在6根所述內層股的凸起部分；所述中心股、內層股、次外層股和外層股均由6根外層鋼絲包捻I根中心鋼絲組成；所述中心股的鋼絲間呈點接觸狀；所述內層股、次外層股和外層股的鋼絲間呈面接觸狀。
2.根據權利要求1所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述鋼絲繩採用右交互捻；所述外層股和次外層股採用右交互捻；所述內層股和次外層股採用等捻距左同向捻；所述內層子繩與所述鋼絲繩捻向相反。
3.根據權利要求1或2所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述鋼絲繩的捻距為鋼絲繩直徑的6.5倍，所述內層子繩的捻距為內層子繩直徑的7倍。
4.根據權利要求3所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述中心股的中心鋼絲直徑為.1.1mm，外層鋼絲直徑為1.03mm。
5.根據權利要求4所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述內層股的中心鋼絲直徑為.1.1mm,外層鋼絲直徑為1.0mm。
6.根據權利要求5所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述次外層股的粗股中心鋼絲直徑為1.1mm，外層鋼絲直徑為1.03mm ;所述次外層股的細股中心鋼絲的直徑為0.88mm，夕卜層鋼絲直徑為0.78mm。
7.根據權利要求6所述的壓實股鋼絲繩，其特徵在於，所述外層股的中心鋼絲直徑為.0.98mm,外層鋼絲直徑為1.05mm。
【文檔編號】D07B1/10GK104264520SQ201410567476
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年10月22日 優先權日:2014年10月22日
【發明者】吳金琪, 王文喜, 楊波, 董晨, 楊志強, 張慶華 申請人:天津冶金集團中興盛達鋼業有限公司