一種二苯甲醯對醌二肟的製備方法
2023-07-22 16:17:06 2
專利名稱：一種二苯甲醯對醌二肟的製備方法
技術領域：
本發明涉及一種催化合成二苯甲醯對醌二肟的方法，確切的說，是以氯仿為 溶劑，以對苯醌二肟和苯甲醯氯為原料合成二苯甲醯對醌二肟的方法，屬於有機 合成的技術領域。
背景技術：
二苯甲醯對醌二肟是一種橡膠硫化劑，用於天然橡膠、丁基和丁苯合成橡膠。 用途與對苯醌二肟相近，但由於結構中含有苯甲醯基，故比對醌二肟具有更強的 硫化遲效性，不易焦燒。也用作氧化物硫化劑的促進劑。[參見:山西省化工研究 所《塑料橡膠加工助劑》1983年05月第一版Page351- Page353 ]特別適用於丁 基膠，制內胎、水胎、硫化膠囊、電線及電纜的絕緣層。特別適用於定伸強度高， 硫化速度快的丁基橡膠，天然橡膠，丁苯膠，聚硫橡膠，乙丙橡膠以及防止核輻 射的橡膠製品等[參見Russak Aleksandr Vladimirovich, Borejko Natalya Pavlovna, Tabaev Rakhim Garifovich, Melnikov Gennadij Nikolaevich, Salyakhov Danis Ravilovich (Nizhnekamskoe proizvodstve皿oe Ob，edinenie"Nizhnekamskneftekhim", Estonia) Russ, RU 2,039,757 (CI. C08F2/42), 20 Jul 1995, SU Appl. 5,042， 180, 15 May 1992 (Russ). EtoAMko, Himta Yasusshi (Bridgestone Corp.) Jpn. Kakai Tokkyo Koho JP 03 37， 240[91 37, 240] (CLC08L7/00), 18 Febl991, Appl.89/171,232, 04 Jul 1989; 6pp.]對苯醌二後及其苯甲醯衍生物二苯甲 醯對醌二肟，與氧化鉛之類的氧化劑並用可作為丁基橡膠等低不飽和性橡膠的交 聯劑，在此交聯中，對苯醌二肟氧化形成的二亞硝基苯與橡膠反應。[參見:日CMC 編輯部《塑料橡膠用新型添加劑》1989年12月第一版Page349-Page370 ]。近 年來工業上生產二苯甲醯對醌二肟的方法主要是將甲苯加入氯化釜，在光照下通 入氯氣進行反應製得三氯甲苯，再在酸性介質中水解而得到苯甲醯氯。由苯甲醯 氯和對苯醌二肟反應合成二苯甲醯對醌二肟。[參見:黎剛《合成助劑清潔生產 工藝》化學工業出版社2004年8月第一版]此方法由於採用的水反應體系，汙 染較為嚴重，治理成本高，不符合綠色化的概念。發明內容本發明的目的是針對上述合成方法的缺陷，而提供的一種反應條件溫和，成 本低，產率高，且反應過程綠色化，無汙染物排除，原料利用率高的合成二苯甲 醯對醌二肟的方法。為實現本發明目的，本發明以氯仿為溶劑，對苯醌二肟和苯甲醯氯為原料。 具體合成歩驟如下
第一歩將對苯醌二肟和苯甲醯氯按摩爾比1: 2.1 1: 2.9置入反應器中。保 持體系溫度在55°C，攪拌反應3 6小時。
第二步將第一步反應物抽濾，濾液全部回收入反應器循環使用，產物用氯 仿洗滌，重結晶，得產物二苯甲醯對醌二肟，洗滌與重結晶剩餘氯仿亦回收入反 應器循環使用。
本發明的顯著效果是
1、 反應條件較為溫和，反應溫度為55。C，產率較高，可達卯％以上。
2、 溶劑氯仿和過量的苯甲醯氯完全回收，原料利用率高，反應過程綠色化。
具體實施例方式
實施例l:
第一歩，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55°C，恆溫攪拌30min;然後在10min內將4.3g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應4h。
第二歩，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二肟， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為73.2%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為74.1%。
實施例2:
第一歩，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55°C，恆溫攪拌30min;然後在10min內將4.7g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應4h。
第二步，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二肟， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為85.7%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，.產率為88.1%。
實施例3:
第一步，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55'C，恆溫攪拌30min;然後在10min內將5.5g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應3h。
第二歩，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二肟， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為70.2%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為72.2%。實施例4:
第一步，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55°C，恆溫攪拌30min;然後在10min內將5.9.g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應5h。
第二歩，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二月虧， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為87.2%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為88.0%。
實施例5:
第一歩，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55°C，恆溫攪拌30min;然後在10min內將5.9.g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應6h。
第二歩，將反應體系冷卻至室溫，.然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二肟， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為90.2%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為92.0%。
實施例6:
第一歩，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，並 升溫至55"C，恆溫攪拌30min;然後在10min.內將5丄g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應4h。
第二歩，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二月虧， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為81.1%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為83.6%。
實施例7:
第一步，將2.0g對苯醌二肟置於反應器中，加入50ml氯仿，均勻攪拌，.並 升溫至55°C ，恆溫攪拌30min;然後在10min內將5丄g苯甲醯氯滴加到反應體 系中，反應6h。
第二步，將反應體系冷卻至室溫，然後迅速抽濾，濾液回收至反應器中，濾 得固體用15ml氯仿分三次洗淨，然後用氯仿重結晶，得產品二苯甲醯對醌二肟， 此過程消耗氯仿全部回收至反應器。產率(以對苯醌二肟計)為85.1%。
將回收的溶劑按以上配比進行回收實驗，產率為85.6%。
權利要求
1.一種二苯甲醯對醌二肟的製備方法，其特徵在於步驟如下第一步將對苯醌二肟和苯甲醯氯按摩爾比1∶2.1～1∶2.9放入反應器中，保持體系溫度在55℃，攪拌反應4～6小時；第二步將第一步反應物抽濾，抽濾後產物用氯仿洗滌，重結晶，得二苯甲醯對醌二肟。
全文摘要
本發明公開了一種二苯甲醯對醌二肟的製備方法。確切的說，是一種由對苯醌二肟和苯甲醯氯在氯仿中一步合成對二苯甲醯對醌二肟的方法，屬於有機化學合成的技術領域。該方法有下列優點生產二苯甲醯對醌二肟的產率較高，反應條件較為溫和，溶劑使用氯仿，且反應過程中溶劑完全回收利用，降低了生產成本，過程較為綠色化。
文檔編號C07C251/00GK101293857SQ20081003933
公開日2008年10月29日 申請日期2008年6月20日 優先權日2008年6月20日
發明者侯亞偉, 單永奎, 靜 孟, 崢 賀 申請人:華東師範大學