光記錄介質的製造方法及製造裝置的製作方法
2023-07-13 02:40:11 2
專利名稱：光記錄介質的製造方法及製造裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種光記錄介質的製造方法及製造裝置。
近年，作為用於個人計算機、文字處理機和大型計算機系統等的外部存儲裝置，光碟等的光記錄介質正在快速普及。這樣的光記錄介質與以往被廣泛使用的磁碟等的磁記錄介質相比具有存儲容量大、抗振動或抗電磁場等的幹擾性能高且壽命長等多種優點。
然後，一般說來，可以舉出只讀型光記錄介質、添寫型光記錄介質以及可重寫型光記錄介質作為這樣的光記錄介質，但在這些之中，添寫型光記錄介質比如添寫型光碟(CD-R)或者添寫型DVD(DVD-R)用戶寫入任意信息只能進行一次，另一方面，因不用擔心該信息會被重寫，所以，具有適合於記錄和保存特別重要的信息這樣的優點。
這裡，「DVD」是一種利用MPEG2等的高效編碼技術(數據壓縮技術)並能夠以高密度記錄各種數位訊號的光記錄介質，一般多用於記錄圖像信號(視頻信號)，但其用途並不只限於記錄圖像信號，例如可以作為計算機用的外部存儲介質等廣泛利用。而且，DVD並非正式上特定詞語的縮略語，但習慣上有被稱為「Digital Versatile Disc(數字式多用途光碟)」。
這樣的添寫型光記錄介質如CD-R一般按照如下的步驟被製造。具體來說，首先用透明的塑料材料(如聚碳酸酯樹脂)等通過注射模塑成型等作成圓盤形(圓環形)的基板。而且，在注射模塑成型時，在此基板的2個擴展面中的一個面上形成有跟蹤引導用的槽部(溝部)。然後，在基板的形成有槽部的那一邊的擴展面上依次形成包含有機染料的記錄層和由金屬材料組成的反射層。進而，在該反射層上形成用於保護該反射層的保護層。
還有，在DVD-R的情況下，外殼基板被用粘接劑粘接在反射層上。
但是，在這樣的添寫型光記錄介質中，必須非常薄(如膜厚在0.3μm以下)地形成記錄層。然後，在以往的添寫型光記錄介質的製造中，記錄層是通過用旋塗法把有機染料塗在形成有基板的槽部的那邊的擴展面上的方法形成的。但是，這樣的使用旋塗法等的以往的記錄層形成方法存在的問題是難以足夠薄地形成該記錄層。
於是，本申請的發明者利用在其他的技術領域(如濾色片、半導體等的製造領域)一直沿用的蒸鍍法開發了形成足夠薄的記錄層的方法。而且，在以往的蒸鍍法中，比如在真空裝置內，用行星式夾具把基板保持在基板座上，此外，在該基板的下方配設帶有蒸鍍物質的蒸鍍源，一邊使基板座自轉及公轉一邊加熱蒸鍍物質並使之氣化(升華)，使得該蒸鍍物質的蒸氣蒸鍍在基板的表面上(參照特公平8-13572號公報)。
但是，在把這樣的以往的蒸鍍法用於添寫型光記錄介質記錄層的形成的情況下，在粉末的有機染料被加熱時，由於熱膨脹或局部急劇的氣化導致比較小的有機染料微粒飛散這樣的現象即飛濺的產生。然後，當這樣的飛濺所產生的飛散了的有機染料微粒沉積在應形成記錄層的擴展面上時，集結該有機染料微粒形成記錄層，在此情況下，會有完成後的光記錄介質的錯誤率下降(變差)等這樣的問題。
於是，為了防止這樣的飛濺，提出使用預先使之固化了的有機染料的記錄層形成方法(參照特開昭61-105508號公報)。可是，在象這樣使用預先使之固化了的有機染料的情況下，有機染料在加熱時的導熱性變得過好，該有機染料變得易於碳化，會有產生很多殘渣這樣的問題。還有，也考慮過使用粉末壓片狀的有機染料防止飛濺等方法，但在此情況下，與使用上述使之固化了的有機染料的情況一樣，有機染料變得易於碳化，也會有產生很多殘渣這樣的問題。
還有，在基於這樣的以往的蒸鍍法的記錄層形成方法中，有把儲存在漏鬥等上的粉狀的有機染料按一定的供給量連續供給有機染料加熱裝置這樣的使用有機染料連續供給裝置的方法，在此情況下，當在漏鬥內的粉狀的有機染料的流動性不好時，無法供給該有機染料。於是，本申請的發明者們通過用螺旋槳攪拌漏鬥內的粉狀的有機染料等提高其流動性，實現在傳送帶上的連續供給。
本發明就是為了解決上述以往的問題而發明的，通過蒸鍍法在負壓下形成光記錄介質的記錄層時不會產生使有機染料的殘渣增加等問題，可以防止飛濺所導致的有機染料微粒往基板的沉積，以提供可以獲得具有良好錯誤率的光記錄介質的手段作為本發明應該解決的課題。而且還以提供可以用精簡的構造把粉狀的有機染料按一定的供給量連續供給有機染料加熱裝置的手段作為本發明應該解決的課題。
為了解決上述問題而作成的本發明的第1方式其特徵在於(a)是一種光記錄介質的製造方法，通過在負壓下使有機染料蒸鍍在圓盤形的基板的規定的擴展面(為形成有槽部的擴展面，以下稱此為「表面側擴展面」)上使得在表面側擴展面上形成記錄可以用光讀出的信息的記錄層；(b)把各微粒的粒徑相近(一致)的粉狀有機染料加熱並使之氣化、使該有機染料的蒸氣蒸鍍在基板的表面側擴展面上形成記錄層。還有，也可以一邊把有機染料連續供給加熱部一邊加熱。
這裡，有機染料的各微粒的粒徑最好落在基準粒徑(平均粒徑)的上下30％的範圍內。
在此光記錄介質的製造方法中，因有機染料的各微粒的粒徑相近(一致)，在該有機染料被加熱的情況下可以防止飛濺的發生。也就是說，一般情況下，飛濺是在有機染料被加熱時由於這些微粒的不均勻的熱膨脹或急劇的氣化而產生的，但當有機染料的粒徑相近時不易發生這樣的不均勻的熱膨脹或急劇的氣化，因此，可以抑制或防止飛濺的發生。而且，還可以抑制因細小的微粒的混入所導致的飛濺的發生。因此，可以獲得具有良好錯誤率的光記錄介質。
還有，象這樣當有機染料的微粒的粒徑相近(一致)時，該有機染料的流動性提高了，因此，即使不用螺旋槳等對儲存在漏鬥等中的有機染料進行攪拌也可以使供往有機染料加熱裝置的該有機染料的供給量恆定化(穩定化)。這樣，有機染料的蒸鍍率被穩定化，膜厚的控制變得容易進行，記錄層的膜厚被均勻化。而且，可以使有機染料供給機構精簡化。
在上述光記錄介質的製造方法中，最好使用各微粒的粒徑落在150-1000μm範圍內的粉狀的有機染料。粒徑比150μm小的有機染料微粒特別容易引起飛濺，因此，最好不要使粒徑小於150μm。還有，當粒徑超過1000μm時，與升華之間失去了平衡，當往加熱裝置的供給量變少時會產生碳化物，當往加熱裝置的供給量變多時會產生升華殘留物，這兩種情況都使材料的使用效率降低，因此，最好不要使粒徑超過1000μm。
具體來說，比如，使用粒徑在200-300μm的範圍內、425-500μm的範圍內或在500-600μm的範圍內的有機染料比較實用。
還有，這樣的粒徑整齊的有機染料可以通過把具有隨機粒徑分布的普通的粉狀有機染料(如粒徑2-2000μm)根據目標粒徑用2個篩子進行篩選容易地調製出來。例如，使用孔徑為300μm篩和孔徑為200μm篩，把通過了孔徑為300μm篩的有機染料微粒放在孔徑為200μm篩上，如果把篩選後留在該篩上的有機染料微粒收集起來就可以得到粒徑為200-300μm的有機染料。
在上述光記錄介質的製造方法中，最好使循環帶(環狀的帶)轉動，在供給材料的第1區域把有機染料排列在帶上，在第2區域加熱有機染料並使之氣化。如果這樣，可以把有機染料的供給量或氣化量恆定化，進而可以使在基板的表面側擴展面上形成的記錄層的膜厚均勻化。而且，有機染料不會被過剩地供給，因此，不會產生有機染料的過熱分解，可以長時間連續進行蒸鍍處理。
還有，這種光記錄介質的製造方法特別適合於通過把光照射在記錄層上只能一次寫入信息的添寫型光記錄介質、比如添寫型光碟或添寫型DVD等的製造。
還有，本發明的第2方式特徵在於(a)是一種光記錄介質的製造裝置，通過在負壓下使有機染料蒸鍍在圓盤形的基板的規定的擴展面(表面側擴展面)上使得在表面側擴展面上形成記錄可以用光讀出的信息的記錄層；設有(b)輸送各微粒的粒徑相近的粉狀有機染料的輸送裝置、(c)在保存該有機染料的同時還把該有機染料以規定的供給量排列在輸送裝置的規定位置上的有機染料供給裝置和(d)加熱由輸送裝置所輸送的有機染料並使之氣化的有機染料加熱裝置。
這裡，有機染料的各微粒的粒徑最好落在基準粒徑(平均粒徑)的上下30％的範圍內。
例如使用環狀的輸送帶作為上述輸送裝置，在此情況下，有機染料供給裝置最好在輸送帶的外側擴展面向上的部分的第1區域把有機染料排列在輸送帶上並把有機染料照排列的原樣供往有機染料加熱裝置，在第2區域加熱上述有機染料並使之氣化。
在此光記錄介質的製造裝置中，粉狀的有機染料的微粒的粒徑相近(一致)，因此，與上述光記錄介質的製造方法中情況一樣，可以防止有機染料在有機染料加熱裝置中被加熱的情況下的飛濺的發生，得到錯誤率良好的光記錄介質。還有，粉狀的有機染料的微粒的粒徑相近(一致)，因此，在有機染料供給裝置內的粉末的有機染料的流動性提高了，不用螺旋槳等進行攪拌也可以使有機染料按一定的寬度排列並供給有機染料供給裝置。因此，有機染料供給裝置進而該光記錄介質的製造裝置的構造被精簡化。
因此，可以把有機染料的供給量或氣化量恆定化，進而對在基板的表面側擴展面上形成的記錄層的膜厚的控制變得容易進行，可以使該膜厚均勻化。而且，有機染料不會被過剩地供給，因此，不會產生有機染料的過熱分解，可以長時間連續進行蒸鍍處理。
在上述光記錄介質的製造裝置中，根據與上述光記錄介質的製造方法的情況同樣的理由，最好使用各微粒的粒徑落在150-1000μm範圍內的粉狀的有機染料。具體來說，比如，使用粒徑在200-300μm的範圍內、425-500μm的範圍內或在500-600μm的範圍內的有機染料比較實用。
還有，這種光記錄介質的製造方法特別適合於通過把光照射在記錄層上只能一次寫入信息的添寫型光記錄介質、比如添寫型光碟或添寫型DVD等的製造。
下面對附圖進行簡單說明。
圖1A為表示與本發明相關的CD-R的製造工序流程圖，圖1B為表示與本發明相關的DVD-R的製造工序流程圖。
圖2為CD-R或DVD-R的基板的立體圖。
圖3為表示把圖2所示的基板沿基板的徑向切斷的縱截面的剖視圖。
圖4為在基板的表面側擴展面上形成記錄層以及反射層的真空處理裝置的模式圖。
圖5為把圖4所示的真空處理裝置的記錄層形成室放大表示後的模式圖。
圖6為設在圖5所示的記錄層形成室內的染料蒸鍍裝置的主視圖。
圖7為設在圖6所示的染料蒸鍍裝置上的有機染料供給裝置的主視剖視圖。
圖8A為表示在CD-R的製造中的保護層的形成步驟的圖，圖8B為表示在DVD-R的製造中的粘接劑層的形成步驟以及保護層基板的粘接步驟的圖。
圖9A為表示在保護層形成後沿基板的徑向切斷CD-R後的縱截面的剖視圖，圖9B為表示在保護層基板粘接後沿基板的徑向切斷DVD-R後的縱截面的剖視圖。
下面具體說明本發明的實施例。首先，對與本發明相關的CD-R(添寫型光碟)的製造方法或製造裝置進行說明。
如圖1A所示，在與本發明相關的CD-R製造中，首先用實質上透明的塑料材料如聚碳酸酯樹脂等通過注射模塑成型等作成圓盤形(圓環形)的基板1(參照圖2)(步驟S1)。而且，基板1的形狀或質量(如外徑、內徑、厚度、翹度、振擺、雙折射特性等)與普通的CD-R的情況一樣。
如圖2及圖3所示，在此基板成形工序(步驟S1)中，螺旋狀的跟蹤導引用的槽部2(溝部)形成於基板1的表面側擴展面上。而且，基板1的另一側擴展面即背面側擴展而是平的。此槽部2被形成為使之沿基板徑向切斷的截面為梯形(溝底部較窄)，其道間距(沿基板徑向的間距)大約被設定為1.6μm左右。而且，朝基板徑向看，在相鄰的2個槽部2之間形成有凸面部3。這裡，槽部2的深度大約被設定為0.03-0.08μm的程度。在半深位置處的槽部2的寬度(沿基板徑向寬度)大約被設定為0.3-0.6μm的程度。還有，基板1的厚度大約被設定為1.2mm左右。
其次，在基板1的表面側擴展面即形成有槽部2一側的擴展面上形成記錄層(步驟S2)，進而在該記錄層上形成反射層(步驟S3)。
如圖4所示，記錄層及反射層分別在真空處理裝置4內的規定的處理室內被形成。在該真空處理裝置4中設有前處理室5、記錄層形成室6和反射層形成室7。這裡，在真空處理裝置4內大約保持著低於10-3Torr的壓強(高真空一側)。還有，此壓強最好要低於10-4Torr。
這樣，被放置在基板輸入部8上的基板1依次被輸送到備有前處理裝置9的前處理室5、備有染料蒸鍍裝置10(蒸鍍源)的記錄層形成室6和備有金屬蒸鍍裝置11的反射層形成室7內並被實施規定的處理，然後從基板輸出部12被取出。
具體來說，在前處理室5內通過前處理裝置9在基板1的表面側擴展面上進行用於提高記錄層往基板1上的附著性的前處理。然後，在記錄層形成室6內通過染料蒸鍍裝置10把有機染料蒸鍍在實施了前處理的基板1的表面側擴展面上，由此形成由有機染料組成的記錄層。
如圖5所示，在記錄層形成室6內，基板1藉助於基板保持架(未圖示)被保持為實際上只露出其表面側擴展面。這裡，基板1以使其兩邊擴展面處於水平的位置關係或姿態被保持著。還有，如後面所說明那樣，在配設在記錄層形成室6內的染料蒸鍍裝置10中，藉助於循環的不鏽鋼製的環狀輸送帶13(無極帶)，粉末(顆粒狀的固體)的有機染料14以一定的供給量被連續輸送，該有機染料14在規定的位置上被加熱器15所加熱。
還有，記錄層形成室6的內部藉助於真空泵(未圖示)排氣或減壓並保持低於10-3Torr的低壓，有時要保持低於10-4Torr的低壓。
然後，被加熱器15所加熱有機染料14氣化(升華)成為有機染料蒸氣16。此有機染料蒸氣16在記錄層形成室6內擴散，其中一部分在幾乎保持著室溫的基板1的表面側擴展面上被冷卻固化(蒸鍍)，成為粘在該表面側擴展面上的記錄層17。
還有，這裡用電加熱器15作為有機染料14的加熱源，但只要是被用於該技術領域，使用什麼樣的加熱源都可以。例如，可以用利用了光或紅外線的輻射的加熱源。
圖中沒有詳細地表示出來，但由基板保持架所保持的基板1藉助於基板自轉機構(未圖示)以穿過基板中心部的垂直線為旋轉中心自轉，還藉助於基板公轉機構(未圖示)公轉。這樣，在使基板1自轉的同時還使之公轉，這是為了更有效地使記錄層17的膜厚均勻化。還有，如果易於使膜厚均勻化，也可以只使基板1自轉或只使之公轉。
這裡，記錄層17的膜厚大約被設定為10-300nm程度。蒸鍍這樣膜厚的記錄層17所需要的時間大約為幾秒到幾十秒的程度。還有，在記錄層形成室6內設有用於監測記錄層17的膜厚的膜厚監測器18。還有，比如可以用晶體振子檢測器、光學檢測器等作為這樣的膜厚檢測器18。
在此記錄層17的形成工序中，有機染料14一般被加熱到100-500℃的程度、大體上被加熱到200-400℃的程度後氣化或升華。這裡，有機染料14隻要是一般用作CD-R的記錄層材料的有機染料就可以，比如可以用酞菁染料類、萘菁類、角鯊烯類、鄰二羥環戊烯三酮(corroninm)類、吡喃鎓類(pyrylium)、萘醌類、蒽醌(haphthoquinone)類、
噸(xanthene)類、三苯甲烷類、甘菊環(azulene)類、四氫化膽鹼(tetrahyro choline)類、菲類、三苯噻嗪類、偶氮類或聚甲炔類的有機染料的材料等。
下面對配設在記錄層形成室6內的染料蒸鍍裝置10進行更具體地說明。
如圖6所示，在此染料蒸鍍裝置10中設有各自可以在沿水平方向延伸的軸線的周圍旋轉的第1皮帶輪26(從動皮帶輪)及第2皮帶輪27(驅動皮帶輪)，在兩皮帶輪26、27之間卷繞著上述不鏽鋼(SUS)制的環狀輸送帶13。這裡，輸送帶13受兩皮帶輪26、27驅動並以一定速度循環著。還有，輸送帶13的移動速度比如被設定為5mm/分左右。
然後，在第1區域中設有把粉狀的有機染料14以一定的供給量供給輸送帶13的外側擴展面上的有機染料供給裝置28。還有，在有機染料供給裝置28的下方且在輸送帶13的下側設有用於提高有機染料14的流動性的超聲波振子29。然後，在第2區域中，在輸送帶13的下側配設有上述電加熱器15。這樣，以一定的寬度和厚度被排列在輸送帶13上的有機染料14被輸送帶13連續輸送，在被輸送到電加熱器15的上方時被該電加熱器15加熱，氣化後變為有機染料蒸氣16。這裡，如下所說明那樣，藉助於輸送帶13而被輸送到電加熱器15的上方來的有機染料14其粒徑整齊，因此，基本上被電加熱器完全氣化，基本上不產生殘渣或碳化物。
還有，在此實施例中，把有機染料14的加熱源配設在輸送帶13的下方，但也可以把它配設在輸送帶13的上方並從上方加熱有機染料14。
還有，在此染料蒸鍍裝置10中，在此電加熱器15被配設的位置的更後面設有用於清掃輸送帶13的擴展面的清掃器30(如金屬刷)。這樣，即使在輸送帶13的擴展面上附著有未氣化的有機染料14或有機染料殘渣也可以通過清掃器30除去。
下面對在此染料蒸鍍裝置10上所用的有機染料14進行更詳細地說明。
在此染料蒸鍍裝置10中使用各微粒的粒徑相近即一致的粉末有機染料14，例如，使用粒徑落在基準粒徑(平均粒徑)的上下30％範圍內的有機染料。這裡，該有機染料14的各微粒的粒徑最好落在150-1000μm範圍內。粒徑比150μm小的有機染料微粒特別容易引起飛濺，因此，最好不要使粒徑小於150μm。還有，當粒徑小於150μm時，有機染料因壓縮凝集而堵塞，無法往有機染料供給裝置排列(供給)，因此，攪拌等對策變得有必要。另一方面，當粒徑超過1000μm時，與升華之間失去了平衡，當往加熱部的供給量變少時會產生碳化物，當往加熱部的供給量變多時會產生升華殘留物，這兩種情況都使材料的使用效率降低，因此，最好不要使粒徑超過1000μm。具體來說，比如，使用粒徑在200-300μm的範圍內、425-500μm的範圍內或在500-600μm的範圍內的有機染料14比較實用。
這樣，因有機染料14的各微粒的粒徑一致，在該有機染料14被加熱的情況下可以防止飛濺的發生。也就是說，一般情況下，飛濺是在有機染料14被加熱時由於這些微粒的不均勻的熱膨脹或急劇的氣化而產生的，但當有機染料14的各微粒的粒徑一致時不易發生這樣的不均勻的熱膨脹或急劇的氣化，因此，可以抑制或防止飛濺的發生。
還有，象這樣當有機染料14的各微粒的粒徑一致時，該有機染料14的流動性提高了，因此，在有機染料供給裝置28內，即使不用螺旋槳等進行攪拌也可以使該有機染料14順滑地流動，使有機染料供給裝置28的構造變得精簡。
還有，如上所述，這樣的粒徑整齊的有機染料14可以通過把具有隨機粒徑分布的普通的粉狀有機染料(如粒徑2-2000μm)根據目標粒徑用2個篩子進行篩選容易地調製出來。
用粒徑不同的各種有機染料14製作CD-R，測定了其錯誤率、連續供給性以及再生輸出的結果表示於表1中。由表1可知，如果使用粒徑在與本發明相關的範圍內的有機染料14，錯誤率、連續供給性以及再生輸出都良好。
表1有機染料的粒徑對CD-R性能的影響
下面對以一定的供給量把粉末的有機染料14供給到輸送帶13上的有機燃料供給裝置28進行更加具體的說明。
如圖7所示，在此有機燃料供給裝置28中設有把有機染料14以一定的寬度和厚度排列在輸送帶13的表面側擴展面上的較小容量(如100cc)的主漏鬥31和儲存有機染料14並在適當時把該有機染料14供給主漏鬥31的較大容量(如500-1000cc)的輔漏鬥32。還有，當打開附設在輔漏鬥32上的開關閥門33時，輔漏鬥32內的有機染料14向下流到主漏鬥31內。
這裡，在主漏鬥31中設有用於調節從主漏鬥31被供給輸送帶13的有機染料14的厚度和寬度即調節供給輸送帶13的有機染料14的供給量的厚度調節狹縫34和寬度調節狹縫(未圖示)。這裡，有機染料14以與厚度調節狹縫34的下端部(前端部)和輸送帶13的擴展面之間的間隙相對應的厚度被供給到輸送帶13的擴展面上。這樣，通過使厚度調節狹縫34上下移動可以把輸送帶13上的有機染料14的厚度進而把有機染料14的供給量設定成所要求的值。
如上所述，因粉末的有機染料14的各微粒的粒徑一致，該有機染料14的流動性提高了，在主漏鬥31內或輔漏鬥32內，即使不用螺旋槳等進行攪拌也可以使該有機染料14極其順滑地流動，可以使有機染料14的供給順滑化。這樣，該有機染料供給裝置28的構造或機構變得精簡。
再如圖4所示，在形成記錄層17之後，基板1被輸送到反射膜形成室7，通過金屬蒸鍍裝置11時金屬材料被蒸鍍在記錄層17上並形成反射層20(參照圖9A)。還有，因金屬蒸鍍裝置11為一般被使用的金屬蒸鍍裝置，略去其詳細說明。在此反射層形成工序(步驟S3)中，例如金(Au)、銀(Ag)、鋁(Al)等反射率高的金屬被用作金屬材料。
還有，也可以不用這樣的金屬蒸鍍裝置11而用濺射裝置形成反射層20。
這樣，在基板1的表面側擴展面上形成記錄層17和反射層20後，在該反射層20上形成保護層(步驟S4)。下面說明此保護層的具體形成方法。
如圖8A所示，在此保護層形成工序中，首先用紫外線固化樹脂塗抹機21把紫外線固化樹脂22塗抹在形成於基板1的表面側擴展面上的反射層20上(工序T1)。
其次，在反射層20被塗抹了紫外線固化樹脂22的基板1被按箭頭Y1所示那樣繞其中心軸旋轉(自轉)，剩餘的紫外線固化樹脂22被除去，幾乎均勻厚度的紫外線固化樹脂層22被形成在反射層20上(工序T2)。即藉助於旋塗法在反射層20形成紫外線固化樹脂層22。紫外線固化樹脂層22的厚度大約為2-10μm的程度。
然後，在基板1的反射層20上形成紫外線固化樹脂層22後，紫外線從基板1的表面一側被照射在紫外線固化樹脂層22上(工序T3)。這樣，如圖9A所示，使該紫外線固化樹脂層22被固化並成為保護層22。
這樣，在形成保護層22後，對該CD-R進行在線檢查(步驟S5)，如果檢查結果良好則在該CD-R上實施印刷、組裝、包裝等後處理(步驟S6)，然後發貨。
下面，對與本發明相關的DVD-R(添寫型DVD)的製造方法或製造裝置進行說明。而且，此DVD-R的製造方法或製造裝置大部分與上述的CD-R的製造方法或製造裝置是共同的，為避免重複說明，下面對與上述CD-R的製造情況不同的方面進行說明。
如圖1B所示，在與本發明相關的DVD-R的製造中，與CD-R的製造情況基本一樣，通過注射模塑成型製成基板1(步驟S11)、在此基板1的表面側擴展面上形成記錄層17(步驟S12)，然後在記錄層17上形成反射層20(步驟S13)。
但是，在DVD-R的情況下，在基板1的厚度比CD-R的情形(1.2mm)薄，被設定為0.6mm左右。這是因為在DVD-R的情況下，如下所述，厚度為0.6mm左右的外殼基板25(參照圖9B)被粘接在基板1(反射層20)的表面一側上，使該DVD-R的整體厚度控制在1.2mm左右。還有，道間距也比CD-R的情形(1.6μm)小，被設定為0.74μm。
在DVD-R製造的情況下，基板1的表面側擴展面上形成記錄層17和反射層20後，在反射層20上形成粘接層(步驟14)，把外殼基板25(參照圖9B)粘接在此粘接層上(步驟S15)。下面對DVD-R的製造中的粘接層形成工序和外殼基板粘接工序進行具體說明。
如圖8B所示，在此情況下，首先用粘接劑塗抹機23把由紫外線固化樹脂組成的粘接劑24塗抹在形成於基板1的表面側擴展面上的反射層20上(工序T11)。
其次，把外殼基板25放在基板1的表面側擴展面(粘接劑層24)上(工序T12)。然後，通過粘接劑層24相互緊粘著的基板1和外殼基板25被按箭頭Y2所示那樣繞其中心軸旋轉(自轉)，剩餘的粘接劑24被除去，同時，粘接劑24的厚度受到調節。由此，在基板1和外殼基板25之間形成了厚度約30-70μm的程度的粘接劑層24(工序T13)。
這樣，在基板1和外殼基板25之間的粘接劑層24的厚度被調節後，紫外線從外殼基板25一側照射在粘接劑層24上(工序T14)。這樣，如圖9B所示，該粘接劑層24被固化，外殼基板25被粘接在基板1(DVD-R主體一側)上。
這樣，在外殼基板25被粘接在基板1上之後，對該DVD-R進行在線檢查(步驟S16)，如果檢查結果良好則在該DVD-R上實施印刷、組裝、包裝等後處理(步驟S17)，然後發貨。
以上，根據本發明，在藉助於蒸鍍法用粉末的有機染料形成光記錄介質的記錄層時，可以防止有機染料微粒附著在基板上，可以獲得錯誤率良好的光記錄介質。而且，還可以使有機染料的供給順滑化。
如上所述，與本發明相關的光記錄介質的製造方法及製造裝置作為用作個人計算機、文字處理機和大型計算機系統等的外部存儲裝置的光記錄介質的製造方法是有用的，特別適用於添寫型的光碟、DVD等的製造。
權利要求
1.一種光記錄介質的製造方法，是一種通過在負壓下使有機染料蒸鍍在圓盤形的基板的規定的擴展面上使得在表面側擴展面上形成記錄可以用光讀出的信息的記錄層的光記錄介質的製造方法，其特徵在於把各微粒的粒徑相近(一致)的粉狀有機染料加熱並使之氣化、並包含有使該有機染料的蒸氣蒸鍍在上述基板的表面側擴展面上形成記錄層的工序。
2.根據權利要求1所述的光記錄介質的製造方法，其特徵在於使用各微粒的粒徑落在基準粒徑的上下30％的範圍內的有機染料。
3.根據權利要求2所述的光記錄介質的製造方法，其特徵在於使用各微粒的粒徑落在150-1000μm範圍內的粉狀的有機染料。
4.根據權利要求3所述的光記錄介質的製造方法，其特徵在於使環狀的輸送帶以其外側擴展面為循環通路的一部分並向上的形態循環，在上述輸送帶的外側擴展面向上的部分中規定的位置上把上述有機染料供給到上述輸送帶上，同時，使輸送帶轉動並把上述有機染料供給到加熱部，加熱上述輸送帶上的有機染料並使之氣化。
5.根據權利要求1-4所述的任一種光記錄介質的製造方法，其特徵在於上述光記錄介質為藉助於把光照射在記錄層上只能一次寫入信息的添寫型光記錄介質。
6.根據權利要求5所述的光記錄介質的製造方法，其特徵在於上述光記錄介質為添寫型光碟或添寫型DVD。
7.一種光記錄介質的製造裝置，是一種通過在負壓下使有機染料蒸鍍在圓盤形的基板的規定的擴展面上使得在表面側擴展面上形成記錄可以用光讀出的信息的記錄層的光記錄介質的製造裝置，其特徵在於包含有輸送各微粒的粒徑相近的粉狀有機染料的輸送裝置、在保存上述有機染料的同時還把該有機染料按規定的供給量供給到上述輸送裝置的規定位置上的有機染料供給裝置和加熱由上述輸送裝置所輸送的有機染料並使之氣化的有機染料加熱裝置。
8.根據權利要求7所述的光記錄介質的製造裝置，其特徵在於上述輸送帶為循環上述第1區域和第2區域的環狀輸送帶，上述有機染料供給裝置在上述輸送帶的外側擴展面向上的部分的第1區域上把上述有機染料供給到上述輸送帶上，上述有機染料加熱裝置在上述輸送帶的外側擴展面向上的部分的第2區域上加熱上述輸送帶的有機染料並使之氣化。
9.根據權利要求8所述的光記錄介質的製造裝置，其特徵在於上述有機染料的各微粒的粒徑落在基準粒徑的上下30％的範圍內。
10.根據權利要求9所述的光記錄介質的製造裝置，其特徵在於上述有機染料的各微粒的粒徑落在150-1000μm範圍內。
11.根據權利要求7-10所述的任一種光記錄介質的製造裝置，其特徵在於上述光記錄介質為藉助於把光照射在記錄層上只能一次寫入信息的添寫型光記錄介質。
12.根據權利要求11所述的光記錄介質的製造裝置，其特徵在於上述光記錄介質為添寫型光碟或添寫型DVD。
全文摘要
一種光記錄介質的製造方法及製造裝置是在形成光記錄介質的記錄層的染料蒸鍍裝置(10)中,使用各微粒的粒徑一致的粉末狀有機染料(14),由此可以防止在有機染料(14)被電加熱器(15)加熱時的飛濺的發生,防止有機染料(14)的微粒附著在基板上,還可以提高有機染料(14)在有機染料供給裝置(28)內的流動性,使有機染料(14)的供給順滑化。
文檔編號C23C14/12GK1256003SQ99800048
公開日2000年6月7日 申請日期1999年1月25日 優先權日1998年1月27日
發明者岡崎禎之, 國枝敏明, 神山俊文 申請人:松下電器產業株式會社