一種脈衝可變流道渦輪機裝置的製作方法

2023-08-10 12:05:56

專利名稱：一種脈衝可變流道渦輪機裝置的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種內燃機增壓裝置，具體地說是一種用於車用渦輪增壓器的脈 衝可變流道渦輪機裝置。
背景技術：
近年來，隨著發動機性能的提升以及排放法規的日益嚴格，對車用渦輪增壓器的 性能提出了更高的要求。為了滿足發動機全工況範圍內的性能要求，可變幾何渦輪增壓技 術受到越來越多的重視，其中可變流道渦輪技術因其結構簡單、可靠性好等優點得到了更 為廣泛的應用。在多缸發動機中，為了充分利用發動機不同氣缸排氣門開啟時的脈衝能量，雙流 道蝸殼應用越來越廣泛。如圖1所示，傳統的雙流道渦輪增壓器的蝸輪機部分包括渦輪殼 1、渦輪葉輪2和出氣口 3三部分，其中渦輪殼1的內部流道被中間隔板5分隔成左側內部 流道4a和右側內部流道4b兩部分。正常工作情況下，左側內部流道4a和右側內部流道4b的進氣口分別連接發動機 不同汽缸的排氣歧管，發動機汽缸排氣以脈衝波的形式在左側內部流道4a和右側內部流 道4b中傳播並相繼通過渦輪噴嘴，作用於渦輪葉輪2，並在渦輪葉輪2的流道內膨脹做功， 推動渦輪葉輪2旋轉。渦輪葉輪2通過渦輪軸6帶動壓氣機葉輪旋轉從而實現對發動機增 壓的目的。做完功的氣體通過出氣口 3最終流入發動機排氣總管。然而雙流道蝸殼若與發動機設計匹配在高運行工況，則在低工況時，氣體流量減 小，渦輪殼1的內部流道體積則相對較大，脈衝波減弱，脈衝能量到不到有效利用；若與發 動機設計匹配在低運行工況，則所設計的蝸輪殼1勢必較小，在發動機高工況時，渦輪殼內 的流速必然增大，流動損失相應增加，同時較小的渦輪殼在發動機高工況下的熱負荷性能 會相應降低。為了適應發動機高低負荷排氣性能，提升渦輪機效率，在雙流道渦輪機基礎上開 發了多種可變截面渦輪機結構，但傳統的可變截面渦輪機和與之相匹配的發動機排氣管往 往獨立設計，匹配在一起性能勢必受到影響，傳統的可變截面渦輪機閥門設置在渦輪殼內 部，閥門處會造成較大的氣動損失，同時傳統的可變截面渦輪機渦輪殼由於流道較少在與 多缸機匹配時，合理組織發動機排氣脈衝的能力受到制約。因此，設計一種在發動機高低工況下均能有效組織排氣脈衝，充分利用發動機廢 氣能量的高性能可變截面渦輪機系統具有重要意義。

實用新型內容本實用新型所要解決的問題是要提供一種能夠在發動機高低工況下均能高效利 用發動機排氣脈衝能量的脈衝可變流道渦輪機裝置。為了解決上述問題，本實用新型採用的技術方案是一種脈衝可變流道渦輪機裝置，包括渦輪殼，渦輪殼內設有渦輪葉輪和出氣口，所述渦輪殼的進口處連接有排氣歧管，所述渦輪殼內具有內部流道，所述內部流道靠近渦輪 葉輪的位置設有渦輪殼出口，所述內部流道內設有中間隔板，所述中間隔板將內部流道分 隔成左側流道和右側流道。在左側流道和右側流道內分別設有弧形隔板，所述弧形隔板的一端與中間隔板固 接，另一端設置在靠近渦輪殼出口的位置處。作為一種具體技術方案所述的流道內部隔板包括，將渦輪殼流道分為左右流道的中間隔板以及將左右流 道分開的弧形隔板，弧形隔板與渦輪殼鑄為一體。以下是本實用新型對上述方案的進一步改進位於左側流道的弧形隔板將左側流道分隔成渦輪殼左側外流道和渦輪殼左側內 流道；位於右側流道的弧形隔板將右側流道分隔成渦輪殼右側外流道和渦輪殼右側內 流道；所述渦輪殼左側外流道、渦輪殼左側內流道、渦輪殼右側外流道和渦輪殼右側內 流道分別與渦輪殼出口連通。更進一步改進為了減小渦輪殼出口的流動損失，弧形隔板位於渦輪殼左側外流道內的外壁弧線 與渦輪殼位於渦輪殼左側外流道內的內壁弧線在靠近渦輪殼出口部位平行；弧形隔板位於渦輪殼左側內流道和渦輪殼右側內流道內的內壁弧線與中間隔板 的壁面在靠近渦輪殼出口部位平行。更進一步改進為了控制發動機高工況下廢氣從渦輪殼左側外流道和渦輪殼右側外流道流入渦 輪葉輪的氣流角度，更加充分地利用廢氣能量，在渦輪殼左側外流道和渦輪殼右側外流道 內靠近渦輪殼出口的位置全周範圍內設置一排靜葉柵，所述靜葉柵葉片傾斜安裝在渦輪殼 外流道出口處，所述靜葉柵葉片焊接在渦輪殼內壁上。更進一步改進所述的弧形隔板與渦輪殼內壁一樣在流向方向上呈漸縮型，渦輪殼左側內流道和 渦輪殼右側內流道截面積之和與內部流道總截面積之比為1/3 1/2。更進一步改進所述渦輪殼的進口處設有渦輪殼進口安裝板，在渦輪殼進口安裝板上設有分別與 渦輪殼左側外流道、渦輪殼右側外流道、渦輪殼左側內流道和渦輪殼右側內流道連通的渦 輪殼進孔。更進一步改進所述排氣歧管的出口處設有與渦輪殼進口安裝板連接的排氣管出口安裝板，在排 氣管出口安裝板上設有數量和位置都與渦輪殼進孔對應的排氣管出孔。更進一步改進所述排氣歧管內設有四個流道，分別兩個排氣管出口外流道和兩個排氣管出口內 流道，其中兩個排氣管出口外流道分別與渦輪殼左側外流道和渦輪殼右側外流道對應連 通，兩個排氣管出口內流道分別與渦輪殼左側內流道和渦輪殼右側內流道對應連通。[0031]更進一步改進為了減小閥門處的流動損失，同時減小發動機低工況時排氣管內的排氣空間，進 一步提升排氣脈衝能量的利用率，所述排氣歧管內的兩個排氣管出口外流道靠近排氣管出 口的位置分別設有閥門，所述閥門的一端與排氣歧管的管壁之間鉸接。在發動機高工況下，閥門打開，氣流順利流入渦輪殼四個流道；在發動機低工況 下，閥門關閉，閥門引導氣流流入渦輪殼兩個內流道。另一種改進渦輪殼右側內流道和渦輪殼右側外流道內靠近渦輪殼出口位置處設 置截面為弧形的渦輪殼出口隔板，所述渦輪殼出口隔板的弧度在0度-180度之間，渦輪殼 右側內流道和渦輪殼右側外流道與渦輪殼出口隔板相對應的出口處封閉。取消該隔板位置 所對應的原先安裝在渦輪殼內壁上的靜葉柵葉片。當閥門打開時，渦輪殼左側外流道和渦輪殼左側內流道的兩個出口的氣流實現對 渦輪葉輪的全周做功，渦輪殼右側外流道和渦輪殼右側內流道的兩個出口的氣流在弧形隔 板末端所在角度截面到360截面弧度範圍內對渦輪葉輪做功。當閥門關閉時，渦輪殼左側外流道和渦輪殼右側外流道停止進氣，發動機廢氣全 部流入渦輪殼左側內流道和渦輪殼右側內流道中，其中渦輪殼左側內流道出口氣流實現對 渦輪葉輪的全周做功，渦輪殼右側內流道的出口氣流在弧形隔板末端所在角度截面到360 截面弧度範圍內對渦輪葉輪做功。另一種改進在渦輪殼左側外流道和渦輪殼右側外流道的兩個出口位置設置對稱的截面為弧 形的渦輪殼出口隔板，取消該隔板位置所對應的原先安裝在渦輪殼內壁上的靜葉柵葉片， 所述渦輪殼出口隔板的弧度在0度-180度之間。當發動機運行在高工況時，閥門打開，渦輪殼四個流道同時進氣，渦輪殼左側內流 道和渦輪殼右側內流道出口氣流實現對渦輪葉輪的全周做功，渦輪殼左側外流道和渦輪殼 右側外流道的出口氣流在弧形隔板末端所在角度截面到360截面弧度範圍內對渦輪葉輪 做功。在發動機高工況時，實現渦輪殼內部四個流道同時進氣，有效利用了高工況時發 動機排氣的脈衝能量，並通過外流道出口靜葉柵的設置進一步提升了能量的利用率。在發動機低工況時，渦輪殼僅內部兩個流道進氣，使渦輪有效利用了低工況時發 動機的排氣脈衝能量。從而實現了在發動機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量 的目的。由於渦輪殼出口隔板的設置，在閥門開啟的狀態下，實現了左側內流道、右側內流 道、左側外流道和右側外流道在不同圓周方向做功的目的，從而使渦輪葉輪入口氣流更加 均勻，在減小渦輪殼出口不同流道摻混損失的同時，進一步提升渦輪葉輪的效率。本實用新型將發動機排氣系統和渦輪機作為一個系統來考慮，在傳統排氣總管和 雙流道渦輪殼的基礎上，在左右排氣通道和渦殼流道內部按照不同的設計工況，將排氣總 管及渦輪殼內部分成四個不同流動區域。在發動機高工況時，實現渦輪殼內部四個流道同時進氣，有效利用了高工況時發 動機排氣的脈衝能量，並通過外流道出口靜葉柵的設置進一步提升了能量的利用率。在發 動機低工況時，渦輪殼僅內部兩個流道進氣，使渦輪機有效利用了低工況時發動機的排氣脈衝能量。從而實現了在渦輪機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量的目的。由 於渦輪殼出口擋板的設置，實現了渦輪殼不同流道在不同圓周範圍內對渦輪葉輪做功的目 的，可以使渦輪葉輪全周氣流更加均勻，進一步提升了渦輪性能。
以下結合附圖和實施例對本實用新型進一步描述

附圖1是背景技術中雙流道蝸殼的結構示意圖；附圖2本實用新型實施例1中脈衝可變流道渦輪及排氣管的組裝圖；附圖3本實用新型實施例1中可變流道渦輪的結構示意圖；附圖4是本實用新型實施例1中渦輪殼外部結構圖；附圖5是本實用新型實施例1中排氣管的外觀圖；附圖6本實用新型實例1中脈衝可變流道渦輪入口及排氣管出口內部流道及閥門 位置示意圖；附圖7本實用新型實施例2的結構示意圖；附圖8是本實用新型實施例2中可變流道渦輪內部流道剖面示意圖；附圖9是附圖8中的A-A向剖視圖；附圖10是本實用新型實施例3的結構示意圖。圖中1_渦輪殼；2-渦輪葉輪；3-出氣口 ；4a_左側內部流道；4b_右側內部流道； 5-中間隔板；6-渦輪軸；7-弧形隔板；8-渦輪殼內壁；9-渦輪殼左側外流道；10-渦輪殼 右側外流道；11-渦輪殼左側內流道；12-渦輪殼右側內流道；13-靜葉柵；14-渦輪殼出口 ； 15-排氣管出口安裝板；16-排氣歧管；17-排氣管出孔；18-閥門；19-渦輪殼進孔；20-渦 輪殼進口安裝板；21-控制系統；22、23_渦輪殼出口隔板；25-排氣管出口外流道；26-排氣 管出口內流道。
具體實施方式
實施例1，如圖2所示，一種脈衝可變流道渦輪機裝置，包括渦輪殼1，所述渦輪殼 1的進口處連接有排氣歧管16。如圖3所示，渦輪殼1內設有渦輪葉輪2和出氣口 3，在渦輪葉輪2上安裝有渦輪 軸6，所述渦輪殼1內具有內部流道，所述內部流道靠近渦輪葉輪2的位置設有渦輪殼出口 14，所述內部流道內設有中間隔板5，所述中間隔板5將內部流道分隔成左側流道和右側流道。在左側流道和右側流道內分別設有弧形隔板7，所述弧形隔板7的一端與中間隔 板5固接，另一端設置在靠近渦輪殼出口 14的位置處。位於左側流道的弧形隔板7將左側流道分隔成渦輪殼左側外流道9和渦輪殼左側 內流道11。位於右側流道的弧形隔板7將右側流道分隔成渦輪殼右側外流道10和渦輪殼右 側內流道12。所述渦輪殼左側外流道9、渦輪殼左側內流道11、渦輪殼右側外流道10和渦輪殼 右側內流道12分別與渦輪殼出口 14連通。[0063]所述弧形隔板7、中間隔板5與渦輪殼1 一體鑄造成型。為了保證廢氣在渦殼流道內較好的氣動性能，所述弧形隔板7與渦輪殼內壁一樣 在流向方向上呈漸縮型，弧形隔板截面的內壁弧線和外壁弧線均與渦輪殼截面內壁弧線形 狀相近。為了減小渦輪殼出口 14的流動損失，弧形隔板7位於渦輪殼左側外流道9內的外 壁弧線與渦輪殼1位於渦輪殼左側外流道9內的內壁弧線在靠近渦輪殼出口 14部位平行。弧形隔板7位於渦輪殼左側內流道11和渦輪殼右側內流道12內的內壁弧線與中 間隔板5的壁面在靠近渦輪殼出口 14部位平行。為了控制發動機高工況下廢氣從渦輪殼左側外流道9和渦輪殼右側外流道10流 入渦輪葉輪2的氣流角度，更加充分地利用廢氣能量，在渦輪殼左側外流道9和渦輪殼右側 外流道10內靠近渦輪殼出口 14的位置全周範圍內設置一排靜葉柵13，所述靜葉柵13葉片 傾斜安裝在渦輪殼外流道出口處，所述靜葉柵13葉片焊接在渦輪殼內壁上。為了保證在發動機低工況下內流道形成較好的脈衝波，渦輪殼左側內流道11和 渦輪殼右側內流道12截面積之和與內部流道4截面積之比控制在1/3-1/2。如圖4所示，所述渦輪殼1的進口處設有渦輪殼進口安裝板20，在渦輪殼進口安裝 板20上設有分別與渦輪殼左側外流道9、渦輪殼右側外流道10、渦輪殼左側內流道11和渦 輪殼右側內流道12連通的渦輪殼進孔19。如圖5所示，為了與渦輪機相配合，所述排氣歧管16的出口處設有排氣管出口安 裝板15，在排氣管出口安裝板15上設有數量和位置都與渦輪殼進孔19對應的排氣管出孔 17。所述排氣歧管16內設有四個流道，包括兩個排氣管出口外流道25和兩個排氣管 出口內流道26，其中兩個排氣管出口外流道25分別與渦輪殼左側外流道9和渦輪殼右側外 流道10對應連通，兩個排氣管出口內流道26分別與渦輪殼左側內流道11和渦輪殼右側內 流道12對應連通。渦輪殼進口安裝板20和排氣管出口安裝板15之間用螺栓固定連接。如圖6所示，所述排氣歧管16內的兩個排氣管出口外流道25靠近排氣管出口的 位置分別設有閥門18，所述閥門18的一端與排氣歧管16的管壁之間鉸接，所述閥門18通 過外部控制系統21所監測的發動機運行參數按照預先設定的程序開啟或關閉。發動機高工況時，閥門18開啟，如圖中實線所示，渦輪殼四個流道同時進氣；發動 機低工況時，閥門18關閉，如圖中虛線所示，閥門引導氣流進入渦輪殼左側內流道11和渦 輪殼右側內流道12。本實用新型在發動機高工況時，實現渦輪殼內部四個流道同時進氣，有效利用了 高工況時發動機排氣的脈衝能量，並通過外流道出口靜葉柵的設置進一步提升了能量的利用率。在發動機低工況時，渦輪殼僅內部兩個流道進氣，使渦輪有效利用了低工況時發 動機的排氣脈衝能量。從而實現了在發動機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量 的目的。同時設計的渦輪機以及與之相匹配的排氣管機構進一步提升了發動機排氣能量的 利用率。該類型脈衝可變流道渦輪工藝簡單，可以採用同類材料和現有的鑄造及加工技術 完成。[0077]實施例2，如圖7、圖8所示，在實施例1的基礎上，還可以在渦輪殼右側內流道12 和渦輪殼右側外流道10內靠近渦輪殼出口 14位置處設置一截面為弧形的渦輪殼出口隔板 22，取消該隔板位置所對應的原先安裝在渦輪殼內壁上的靜葉柵13葉片。如圖9所示，所述渦輪殼出口隔板22的弧度在0度-180度之間，渦輪殼右側內流 道12和渦輪殼右側外流道10與渦輪殼出口隔板22相對應的出口處封閉。當閥門18打開時，渦輪殼左側外流道9和渦輪殼左側內流道11的兩個出口的氣 流實現對渦輪葉輪2的全周做功，渦輪殼右側外流道10和渦輪殼右側內流道12的兩個出 口的氣流在弧形隔板22末端所在角度截面到360截面弧度範圍內對渦輪葉輪2做功。當閥門18關閉時，渦輪殼左側外流道9和渦輪殼右側外流道10停止進氣，發動機 廢氣全部流入渦輪殼左側內流道11和渦輪殼右側內流道12中，其中渦輪殼左側內流道11 出口氣流實現對渦輪葉輪2的全周做功，渦輪殼右側內流道12的出口氣流在弧形隔板22 末端所在角度截面到360截面弧度範圍內對渦輪葉輪2做功。本實施例在發動機高工況時，實現渦輪殼內部四個流道同時進氣，有效利用了高 工況時發動機排氣的脈衝能量，並通過外流道出口靜葉柵的設置進一步提升了能量的利用率。在發動機低工況時，渦輪殼僅內部兩個流道進氣，使渦輪有效利用了低工況時發 動機的排氣脈衝能量。從而實現了在發動機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量 的目的。由於渦輪殼出口隔板22的設置，實現在閥門開閉兩種狀態下，渦輪殼左側流道和 右側流道在不同圓周範圍內對渦輪葉輪做功的目的，在一定程度上緩解了渦輪葉輪全周進 氣不均勻的問題，同時減小了不同流道出口的氣流摻混損失，進一步提升渦輪葉輪的效率。渦輪機以及與之相匹配的排氣管機構進一步提升了發動機排氣能量的利用率。該 類型脈衝可變流道渦輪工藝簡單，可以採用同類材料和現有的鑄造及加工技術完成。實施例3 參照實施例2，在實施例1的基礎上，如圖10所示，還可以在渦輪殼左側 外流道9和渦輪殼右側外流道10的兩個出口位置設置對稱的截面為弧形的渦輪殼出口隔 板23，取消該隔板位置所對應的原先安裝在渦輪殼內壁上的靜葉柵13葉片，所述渦輪殼出 口隔板23的弧度在0度-180度之間。當發動機運行在高工況時，閥門18打開，渦輪殼四個流道同時進氣，渦輪殼左側 內流道11和渦輪殼右側內流道12出口氣流實現對渦輪葉輪2的全周做功，渦輪殼左側外 流道9和渦輪殼右側外流道10的出口氣流在弧形隔板23末端所在角度截面到360截面弧 度範圍內對渦輪葉輪2做功。本實施例在發動機高工況時，實現渦輪殼內部四個流道同時進氣，有效利用了高 工況時發動機排氣的脈衝能量，並通過外流道出口靜葉柵的設置進一步提升了能量的利用率。在發動機低工況時，渦輪殼僅內部兩個流道進氣，使渦輪有效利用了低工況時發 動機的排氣脈衝能量。從而實現了在發動機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量 的目的。由於渦輪殼出口隔板23的設置，在閥門開啟的狀態下，實現了左側內流道11、右 側內流道12、左側外流道9和右側外流道10在不同圓周方向做功的目的，從而使渦輪葉輪入口氣流更加均勻，在減小渦輪殼出口不同流道摻混損失的同時，進一步提升渦輪葉輪的效率。
權利要求一種脈衝可變流道渦輪機裝置，包括渦輪殼(1)，渦輪殼(1)內設有渦輪葉輪(2)和出氣口(3)，所述渦輪殼(1)的進口處連接有排氣歧管(16)，所述渦輪殼(1)內具有內部流道，所述內部流道靠近渦輪葉輪(2)的位置設有渦輪殼出口(14)，所述內部流道內設有中間隔板(5)，所述中間隔板(5)將內部流道分隔成左側流道和右側流道，其特徵在於在左側流道和右側流道內分別設有弧形隔板(7)，所述弧形隔板(7)的一端與中間隔板(5)固接，另一端設置在靠近渦輪殼出口(14)的位置處。
2.根據權利要求1所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於位於左側流道的弧形隔板(7)將左側流道分隔成渦輪殼左側外流道(9)和渦輪殼左側 內流道(11)；位於右側流道的弧形隔板(7)將右側流道分隔成渦輪殼右側外流道(10)和渦輪殼右 側內流道(12)；所述渦輪殼左側外流道(9)、渦輪殼左側內流道(11)、渦輪殼右側外流道(10)和渦輪 殼右側內流道(12)分別與渦輪殼出口(14)連通。
3.根據權利要求2所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於弧形隔板(7)位於渦輪殼左側外流道(9)內的外壁弧線與渦輪殼(1)位於渦輪殼左側 外流道(9)內的內壁弧線在靠近渦輪殼出口(14)部位平行；弧形隔板⑵位於渦輪殼左側內流道(11)和渦輪殼右側內流道(12)內的內壁弧線與 中間隔板(5)的壁面在靠近渦輪殼出口(14)部位平行。
4.根據權利要求2或3所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於在渦輪殼 左側外流道(9)和渦輪殼右側外流道(10)內靠近渦輪殼出口(14)的位置全周範圍內分別 設置一排靜葉柵(13)，所述靜葉柵(13)的葉片傾斜安裝在渦輪殼外流道出口處。
5.根據權利要求4所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於所述靜葉柵 (13)的葉片焊接在渦輪殼內壁上。
6.根據權利要求4所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於渦輪殼左側內 流道(11)和渦輪殼右側內流道(12)截面積之和與內部流道總截面積之比為1/3 1/2。
7.根據權利要求4所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於所述渦輪殼(1) 的進口處設有渦輪殼進口安裝板(20)，在渦輪殼進口安裝板(20)上設有分別與渦輪殼左 側外流道(9)、渦輪殼右側外流道(10)、渦輪殼左側內流道(11)和渦輪殼右側內流道(12) 連通的渦輪殼進孔(19)。
8.根據權利要求7所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於所述排氣歧管 (16)的出口處設有與渦輪殼進口安裝板(20)連接的排氣管出口安裝板(15)，在排氣管出 口安裝板(15)上設有數量和位置都與渦輪殼進孔(19)對應的排氣管出孔(17)。
9.根據權利要求8所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於所述排氣歧管 (16)內設有四個流道，分別兩個排氣管出口外流道(25)和兩個排氣管出口內流道(26)，其 中兩個排氣管出口外流道(25)分別與渦輪殼左側外流道(9)和渦輪殼右側外流道(10)對 應連通，兩個排氣管出口內流道(26)分別與渦輪殼左側內流道(11)和渦輪殼右側內流道 (12)對應連通。
10.根據權利要求9所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於所述排氣歧管 (16)內的兩個排氣管出口外流道(25)靠近排氣管出口的位置分別設有閥門(18)，所述閥門(18)的一端與排氣歧管(16)的管壁之間鉸接。
11.根據權利要求2或3所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於渦輪殼右 側內流道(12)和渦輪殼右側外流道(10)內靠近渦輪殼出口(14)位置處設置截面為弧形 的渦輪殼出口隔板(22)，所述渦輪殼出口隔板(22)的弧度在0度-180度之間。
12.根據權利要求11所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於渦輪殼右側 內流道(12)和渦輪殼右側外流道(10)與渦輪殼出口隔板(22)相對應的出口處封閉。
13.根據權利要求2或3所述的一種脈衝可變流道渦輪機裝置，其特徵在於在渦輪殼 左側外流道(9)和渦輪殼右側外流道(10)的兩個出口位置設置對稱的截面為弧形的渦輪 殼出口隔板(23)，所述渦輪殼出口隔板(23)的弧度在0度-180度之間。
專利摘要本實用新型公開了一種脈衝可變流道渦輪機裝置，包括渦輪殼，渦輪殼內設有渦輪葉輪和出氣口，所述渦輪殼的進口處連接有排氣歧管，所述渦輪殼內具有內部流道，所述內部流道靠近渦輪葉輪的位置設有渦輪殼出口，所述內部流道內設有中間隔板，所述中間隔板將內部流道分隔成左側流道和右側流道，在左側流道和右側流道內分別設有弧形隔板，所述弧形隔板的一端與中間隔板固接，另一端設置在靠近渦輪殼出口的位置處，本實用新型將排氣總管及渦輪殼內部分成四個不同流動區域，從而實現了在渦輪機高低工況下均能有效利用發動機排氣脈衝能量的目的。
文檔編號F02B37/22GK201756999SQ20102027918
公開日2011年3月9日 申請日期2010年8月3日 優先權日2010年8月3日
發明者宋麗華, 朱智富, 李永泰, 王聰聰, 王航, 郭錫祿, 馬超 申請人:康躍科技股份有限公司