噴鍍膜形成方法以及噴鍍膜形成裝置的製作方法

2023-08-04 04:21:16

專利名稱：噴鍍膜形成方法以及噴鍍膜形成裝置的製作方法
噴鍍膜形成方法以及噴鍍膜形成裝置
技術區域
本發明涉及一種使一邊熔融所供給的噴鍍用材料一邊噴射 該熔融的噴鍍用材^牛的噴鍍槍在圓形孔內旋轉以及沿軸向移 動，而在該圓形孔的內表面上形成噴鍍膜的噴4度膜形成方法以 及噴鍍膜形成裝置。
背景技術：
從提高內燃機的輸出、油耗性能、排氣性能或使其小型化、 輕量化的方面出發，對適用於廢止鋁製缸體的缸筒部的氣缸套 的設計要求極高，作為其替代技術之一，推進了在鋁製缸筒的 內表面形成由鐵系材料構成的噴鍍膜的噴鍍技術的應用(例如 參照下述專利文獻l)。
專利文獻l:曰本淨+開2006 — 291336號7>淨艮
在此，在形成噴鍍膜時，使噴鍍槍一邊進行旋轉一邊沿缸 筒的軸向移動，此時，為了防止氧化物等異物被巻入到噴鍍膜 中，有時也如上述專利文獻l所述， 一邊4吏氣體在缸筒內流動 一邊實施上述操作。
此時，例如利用風扇等吸引裝置從缸筒的軸向 一側端部吸 引空氣，由此4吏空氣在缸筒內流動而產生氣流，此時也受缸筒 形狀等的影響，而存在空氣在吸引側的端部附近的流速比其他 部位快的傾向。
在這樣的情況下，有時會使上述空氣流速快一側的端部附 近的噴鍍膜的膜厚因為其所噴射的噴鍍用材料受到氣流流動的 影響而變得比其他部位更薄。
因此，在這樣的現狀中，為了在形成噴鍍膜後再經過珩磨加工等精加工之後可獲得規定的膜厚，需要使上述膜厚變薄的 部位進一步加厚，與此相應地使其他部位產生超出需要的厚度， 因為要使變薄的部位加厚而使整個膜的厚度進一步加厚，這樣 導致了噴鍍時間的增加、其後的精加工時間的增加以及所使用 的噴鍍用材料的增多。

發明內容
因此，本發明目的在於抑制作業時間以及所使用的噴鍍用 材料的增加，並且使圓形孔的軸向端部的膜厚與其他部位相等。
本發明的特徵在於，使一邊熔融所供給的噴鍍用材料一邊 噴射該熔融的噴鍍用材料的噴鍍槍在圓形孔內旋轉以及沿軸向 移動，而在該圓形孔的內表面上形成噴鍍膜，此時使噴鍍槍在 圓形孔的軸向端部噴射到圓形孔內表面的單位面積上的噴鍍用 材料噴射量多於其他部位的噴射量。
根據本發明，通過使向噴鍍膜膜厚容易變薄的圓形孔的軸 向端部的噴鍍用材料噴射量多於其他部位的材料噴射量，來使 圓形孔內表面上的噴鍍膜整體上變得均勻化。此時，因為噴鍍 用材料噴射量的增加只在圓形孔的軸向端部進行，所以可抑制 為使容易變薄的部位變厚而使膜整體的膜厚進一步加厚所引起 的噴鍍時間、精加工時間的增加以及所使用的噴鍍用材料的增 多。


圖l是表示本發明的第l實施方式的噴鍍膜形成裝置的簡 化的整體結構圖。
圖2是表示將噴鍍膜的周圍部位放大的剖視圖。
圖3的(a)是表示使噴鍍槍相對於缸筒的軸向全長進行l次往復噴射時的軸向移動的形態的動作說明圖；圖3的(b)是表示 與(a)之外的另 一例的動作說明圖；圖3的(c)表示與(a)之外的再 一例的動作說明圖。
具體實施例方式
以下，依據附圖對本發明的實施方式進行說明。
圖l是表示本發明的第l實施方式的噴鍍膜形成裝置的簡 化的整體結構圖，利用噴鍍槍5，在發動機的鋁合金制缸體l中 的缸筒3的缸筒內表面3a上形成噴鍍膜7。在此，由缸筒3構成 圓形孔，由缸筒內表面3a構成圓形孔內表面。
在圖l中，在噴鍍槍5的與下端側相對應的頂端側具有噴鍍 噴嘴部9,將由鐵系金屬構成的作為噴鍍用材料的金屬絲ll從 圖l中的上端插入到該噴鍍槍5內，而供給到噴鍍噴嘴部9。
噴鍍槍5從噴鍍噴嘴部9側起分別具有旋轉部12、氣體配管 連接部13以及作為材料供給裝置的金屬絲進給部15。在旋轉部 12的氣體配管連接部13附近的外周設置有從動皮帶輪17,而使 驅動皮帶輪21與作為噴鍍槍動作裝置的旋轉驅動電動機19連 結，所述各皮帶輪17、 21通過連結皮帶23而相互連結起來。利 用作為噴鍍槍動作控制裝置的控制裝置2 5對旋轉驅動電動機 19進行驅動控制，使旋轉部12與其頂端的噴鍍噴嘴部9一起旋 轉。
這些旋轉部12和噴鍍噴嘴部9以噴鍍槍5內的金屬絲ll為 中心軸線進行旋轉，此時金屬絲ll不進行旋轉。
另外，在設置於金屬絲進給部15上部的噴槍基部51的側部 設置有沿上下方向延伸的齒條53，使小齒輪57與齒條53相聯 接，該小齒輪57由使噴鍍槍5沿軸向移動的作為噴鍍槍動作裝 置的上下驅動電動機55的驅動進行旋轉。即，利用上下驅動電動機55的驅動，使上述噴鍍槍5與噴槍基部51 —起進行上下移 動。利用上述控制裝置25對該上下驅動電動機55進行驅動控制。
另外，噴槍基部51和旋轉驅動電動機19可沿上下方向移動 地支承於裝置主體側的未圖示的支承框體等上，並將上下驅動 電動機55固定於上述裝置主體上。
另外，當噴鍍槍5沿著上下方向移動時，將導輥41控制成 不防礙金屬絲11的供給地進行適當的上下移動。
將從氣體供給源27供給氫氣與氬氣的混合氣體的混合氣 體配管29、和供給噴霧空氣(空氣)的噴霧空氣配管31分別與氣 體配管連接部13相連接。由混合氣體配管29供給到氣體配管連 接部13內的混合氣體通過形成於氣體配管連接部13的下部的 旋轉部12內的未圖示的混合氣體通道，供給到噴鍍噴嘴部9。 同樣，由噴霧空氣配管31供給到氣體配管連接部13內的噴霧空 氣通過形成於氣體配管連接部13的下部的旋轉部12內的未圖 示的噴霧空氣通道，供給到噴鍍噴嘴部9。
在此，需要將氣體配管連接部13內的未圖示的混合氣體通 道及噴霧空氣通道、與相對於氣體配管連接部13旋轉的旋轉部 12內的未圖示的混合氣體通道和噴霧空氣通道分別連通起來。 作為這種情況下的連通結構，考慮將例如氣體配管連接部13內 的混合氣體通道及噴霧空氣通道的各下端部形成環狀通道，並 將旋轉部12內的向上下延伸的混合氣體通道及噴霧空氣通道 的上端分別與該環狀通道相連通。由此，即使旋轉部12相對於 氣體配管連接部13旋轉，旋轉部12內的混合氣體通道及噴霧空 氣通道與氣體配管連接部13內的混合氣體通道及噴霧空氣通 道也一直分別相連通。
金屬絲進給部15具有一對輸送輥33，這些輸送輥33從控制裝置25收到規定轉速信號的輸入後進行旋轉，而依次將金屬絲
11送往噴鍍噴嘴部9。另外，將金屬絲ll收納在金屬絲收納容 器35內，利用具有一對輸送輥37的作為材料供給裝置的容器側 金屬絲進給部39，將自金屬絲收納容器35的上部的引出口 35a 拉出的金屬絲ll經由導輥41而送入噴鍍衝倉5。
該容器側金屬絲進給部39和上述金屬絲進給部15由上述 控制裝置25進行驅動控制。即，該控制裝置25具有材料供給量 調整裝置，該材料供給量調整裝置由未圖示的電動機等驅動部 件來控制輸送輥33、 37的轉速，以調整金屬絲ll的供給速度。
在噴鍍噴嘴部9的內部具有未圖示的陰極電極，在該陰極 電極與作為陽極電極的金屬絲ll的頂端lla之間施加電壓，並 且將自氣體供給源27供給到噴鍍槍5的混合氣體從未圖示的混 合氣體放出口釋放出來，由此產生未圖示的電弧而進行點火， 利用電弧的熱量使金屬絲ll的頂端lla熔融。
此時，隨著金屬絲ll的熔融，驅動容器側金屬絲進給部39 和金屬絲進給部15而將該金屬絲ll依次向前方輸送。與此同 時，將自氣體供給源27供給到噴鍍槍7的噴霧空氣從位於上述 混合氣體放出口附近的未圖示的開口向金屬絲ll的頂端lla附 近放出，使上述金屬絲ll的熔融物、即熔融材料變為噴霧43而 向前方移動進行附著，由此在缸筒3的缸筒內表面3a上形成上 述噴鍍膜7。
另外，未作圖示，使金屬絲ll以可移動的方式插入到設置 於旋轉部12下端的呈圓筒形狀的上部金屬絲導向件內。
在這樣構成的噴鍍膜形成裝置中，使噴鍍槍5插入於缸筒3 內 一邊進行旋轉一邊沿著缸筒3的中心軸線方向(軸向)進行移 動，將噴霧43朝著缸筒內表面3a噴射而形成噴鍍膜7。此時， 使噴鍍槍5沿著軸向在缸筒3的大致全長的區域內進行例如5次左右的往復移動，以形成具有規定膜厚的噴鍍膜7。另外，其 往複次數也不限定5次，另外也可以不進行往復移動而向一個 方向進刊-l次移動。
另外，將上述缸體1固定設置於支承臺45上，支承臺45具 有與缸筒3連通的通孔45a。並且，在與支7K臺45的下部相連4妻 的管47的中途區間設置具有風扇等的吸引裝置49(相當於氣體 供給裝置)，當形成上述噴鍍膜時，使該吸引裝置49動作，由此 使作為氣體的空氣在缸筒3內流動，以防止氧化物等異物被巻 入到噴鍍膜7中。
在此，在本實施方式中，有時通道面積變小的部位B形成 在作為吸引側的相當於缸筒3的軸向端部的軸向^見定區域A(軸 向長度為大約20mm)的下部，缸筒3內流通的空氣在該部位B 的空氣流速快於缸筒3內的其他部位(區域)的流速，由噴鍍槍5 向缸筒內表面3a噴射噴鍍用材料的單位面積(長度)的噴射量在 該軸向規定區域A多於其他部位。
具體而言，當設其他部位的向噴鍍槍5的金屬絲11供給(進 給)速度為Y (cm / min)時，則在規定區域A的供給(送)速度會 快到Y x 1.5(cm / min)左右。
即，當使噴鍍槍5在缸筒3的中心位置一邊進行旋轉一邊進 行適當次數的往復移動來形成噴鍍膜7時，噴鍍噴嘴部9的頂端 (下端)位於缸筒3的與例如圖l中的下端部的身見定區域A相對應 的位置，此時提高金屬絲進給部15、 39中的輸送輥33、 35的轉 速而使金屬絲ll的輸送量(供給量)增大。
由此，可抑制在缸筒3內空氣流速快於其他部位的流速的 下端部的規定區域A的噴鍍膜7的膜厚變得薄於其他部位。圖2 放大顯示如上所述形成的噴鍍膜7的周圍部位，從圖中可知規 定區域A的膜厚與其他部位大致相等，且整體上膜厚均勻。另外，如圖2的雙點劃線所示，當在規定區域A上的噴鍍槍 5的噴鍍用材料的噴射量與其他部位同等而未增多時，使規定 區域A的膜厚薄於其他部位；若為使該變薄的區域進一步變厚 而增加噴鍍槍5對缸筒3全長的往復移動次數，則會使該區域A 上方的其他部位的膜厚厚得超出需要，並導致噴鍍用材料使用 量的增加以及噴鍍時間的延長。
並且，在形成噴鍍膜後，利用未圖示的珩磨加工裝置等對 噴鍍膜7的表面進行精加工，將其加工成如圖2中的虛線所示那 樣的規定膜厚C。
另外，在圖2中，在形成噴鍍膜7之前，在缸筒內表面3a形 成凹凸部3b而對該缸筒內表面3a實施粗糙面化加工，由此來提 高噴鍍膜7的密合度。
在本實施方式中，因為可使噴鍍膜7的整體膜厚變得均勻， 所以可在上述精加工中使其膜厚達到規定膜厚C的加工量極 少，從而可縮短精加工時間，並可減少噴鍍用材料的總體使用 量。
另外，在本實施方式中，只使規定區域A上的噴鍍用材料 的噴射量增大，因此，也可抑制為了要使易於變薄的規定區域 A的膜厚變厚而進一 步加厚包含規定區域A在內的整個膜的膜 厚所造成的噴鍍時間的增加。
此時，在本實施方式中，通過使送往噴鍍槍5的金屬絲11 在規定區域A的供給(進給)速度快於其他部位的供給速度來增 加噴射量，且使噴鍍槍5的移動速度保持一定，因此，不使噴 鍍時間改變而維持現狀，這樣避免了噴鍍時間的增加。
作為本發明的第2實施方式，使噴鍍槍5在規定區域A的移 動速度比其他部位更慢地形成噴鍍膜7，以替代上述第l實施方 式中的金屬絲11在規定區域A上的供給速度快的方式。換句話說，使噴鍍槍5在規定區域A上的移動方向的單位長度的滯留時 間多於其他部位。
例如，當將噴鍍槍5在其他部位的軸向移動速度設為P (mm / min)時，則*見定區域A的軸向移動速度最大為P x 0.9(mm / min)。
該噴鍍槍5的緩慢的移動速度不僅可以僅是軸向移動速度 (此時旋轉移動速度固定)，也可以是僅旋轉移動速度(此時軸向 移動速度固定)，另外也可以是包含軸向移動速度和旋轉移動速 度兩者。
如上所述，通過使噴鍍槍5在規定區域A的移動速度慢於其 他部位時，可使自噴4度才倉5在規定區域A噴射缸筒內表面3a上的 噴鍍用材料的單位面積(長度)的噴射量多於其他部位，從而可 抑制缸筒3內空氣流速快於其他部位的流速的規定區域A上的 噴鍍膜7的膜厚薄於其他部位的膜厚。
由此，與第l實施方式同樣，如圖2所示，使規定區域A的 膜厚與其他部位大致相等並使整個膜厚均勻化，從而可獲得與
第l實施方式同樣的效果。
作為本發明的第3實施方式，使噴鍍槍5在規定區域A的移 動進行短暫的停止，以替代上述第l實施方式中的金屬絲ll在 規定區域A的供給速度變快的方式。即使在該第3實施方式中， 也與第2實施方式同樣，使噴鍍槍5在規定區域A的移動方向的
單位長度的滯留時間多於其他部位。
作為上述噴鍍槍9的移動的短暫停止動作，例如持續進行 噴鍍槍5的旋轉移動，在其旋轉移動的過程中短暫停止沿軸向 的移動。經過短暫停止後，再次開始沿軸向的移動，重複進行 該短暫停止和再開始移動的動作。
由此，可抑制規定區域A的噴鍍膜7的膜厚薄於其他部位。由此，與第l、第2的各實施方式同樣，如上述圖2所示， 可使規定區域A上的膜厚與其他部位大致相等且使整個膜厚均 勻化，從而可獲得與第l、第2實施方式同樣的效果。
另外，上述第l、第2、第3各實施方式的缸筒3內的規定區 域A上的噴4度動作可以分別單獨進行，也可以適當地組合來進 行。例如，在規定區域A,也可同時進行使作為噴鍍用材料的 金屬絲ll的供給速度變快的動作(第l實施方式)、使噴鍍槍5的 移動速度變慢的動作(第2實施方式)。
接著，對本發明的第4的實施方式進行說明。在第4的實施 方式中，使噴鍍槍5在上述缸筒3的軸向端部的規定區域A的軸 向移動次數多於其他區域。
具體而言，使噴鍍槍5如上所述那樣對著上述缸筒3內的軸 向全長的區域進行例如5次往復移動，進行每次往復移動時， 在上述規定區域A上，再進行3次的往復移動。因此，當噴鍍槍 5沿著缸筒3的軸向全長進行5次往復移動，則在規定區域A將進 行15次往復移動。
圖3的(a)表示缸筒3的軸向全長為oc ,使噴鍍槍5沿著該全 長oc進行1次往復移動時的移動形態。
即，使噴鍍槍5在從缸筒3的軸向 一側的端部(圖3中的上端 部)P到另 一側端部(圖3中的下端部)Q的區域向下方進行前往移 動，其後在規定區域A進行3次往復移動。
另外，在規定區域A上的往復移動中，以向圖3(a)中的上方 的位置R的移動作為前往路徑，以從位置R向下方向的移動作為 返迴路徑。在該規定區域A進行3次往復移動後，再從下端部Q 向全長a的上方進行返回移動，並移動到上端部P。
這樣如圖3(a)所示的噴鍍槍5的移動動作相當於沿著缸筒3 的軸向的全長oc進行l次往復移動，且重複5次這樣的往復移動。另外，並未將沿該全長a的往復移動和規定區域A的往復 動作分別限定為5次和3次，也可以都是l次。
另外，當沿著全長a的往復移動為l次時，或者在進行多 次回往復移動時的最後l次往復移動中，可以不進行從下端部Q 到上端部P的返回移動，而只進行1次從上端部P到下端部Q的 一個方向的移動。在此時的^L定區域A,也可只進行l次/人下端 部Q到上方位置R的移動動作。
總之，使在缸筒3的軸向端部的規定區域A的噴鍍槍5在缸 筒3內沿軸向的移動次數多於其他區域即可。
由此，使噴到缸筒3內空氣流速快於其他部位的流速的下 端部的規定區域A上的噴霧43的單位面積噴射量多於其他區 域，從而可防止該規定區域A上的噴鍍膜7的膜厚薄於其他區 域。其結果，如上述圖2所示，使規定區域A的膜厚與其他區域 大致相等，從而可使膜整體均勻。
此時，只在缸筒3的軸向端部的*見定區域A增加噴鍍4& 5的 移動次數，因此，可抑制噴鍍時間的增加及所使用的噴鍍用材 料的增加，並且，可防止其他區域的膜厚厚得超出需要的厚度， 抑制4青加工時間的增加。
另外，若噴鍍槍5在規定區域A的移動次數相對於在其他區 域的移動次數不增加而相等，如圖2的雙點劃線所示，則在規 定區域A的膜厚會薄於其他區域，若為了進一步加厚該變薄的 區域而增加噴鍍槍5在全長a的區域的往復移動次數，則會使 規定區域A上方的其他區域的膜厚厚得超出需要的厚度，從而 導致金屬絲ll使用量的增加以及噴鍍時間的延長。
並且，在形成噴鍍膜後，利用未圖示的珩磨加工裝置等對 噴鍍膜7的表面進行精加工，將其成為如圖3中的虛線所示的規 定膜厚C。因此，在本實施方式中，也可使噴鍍膜7的膜厚整體上均 勻，因而在上述的精加工中，使其膜厚達到規定膜厚C的加工 量變得極少，故可縮短精加工時間，並且，可減少噴鍍用材料 的總體使用量。
另外，在本實施方式中，只使噴鍍槍5在規定區域A的移動
次數多於其他區域，因此，也可抑制為使容易變薄的部位變厚
而使包含規定區域A在內的整體的膜厚進一步加厚所引起的噴 鍍時間的增加。
圖3的(b)表示相對於上述圖3(a)而改變噴鍍槍5在規定區 域A的往復動作的實例。即，只使在規定區域A的3次往復移動 當中的第2次的往復移動越過位置R而移動到位置S，而在其前 後的往復移動都與圖3 (a)同樣在位置R與下端部Q之間進行移 動。
然而，如圖2的雙點劃線所示，規定區域A上的噴鍍膜7的 膜厚在相當於規定區域A的上端部的位置R上大概最厚，存在從 該位置R向下端部Q逐漸變薄的趨勢。
在此，噴鍍槍5在上述圖3 (a)中的規定區域A的往復移動需 要儘量對上述逐漸變薄的區域進行重點的噴射，以便不使規定 區域A上方的膜厚較為充分的區域進一步變厚，因此，需要只 對該逐漸變薄的區域進行噴鍍。
為此，在膜厚開始變薄的規定區域A的最上端部會部分發 生噴射量不足的情況，有時在其部位會形成凹部。因此，為了 填埋該凹部，而如上述圖3(b)所示在規定區域A進行第2次往復 移動時使噴鍍槍5越過位置R而移動到位置S。由此，可使規定 區域A上的膜厚更均勻化。
另外，在圖3(b)中，使噴鍍槍5在規定區域A的3次往復移 動當中的第2次移動到位置S，但也可以不是在第2次而是在第3次或第1次的往復移動時移動到位置S 。
另外，如圖3(c)所示，使噴鍍槍5在規定區域A的3次往復移 動當中的第3次移動到位置S,也可以在至此之前的2次往復移 動的到上方的停止位置(上止點位置)逐步靠近位置S。此時，在 圖3(c)中使第1次往復移動的上止點為位置R，但也可以使第2 次往復移動的上止點為位置R。
如上所述，在規定區域A中，通過使噴鍍槍5進行多次往復 移動時的每次前往移動中的軸向停止位置互不相同，來使規定 區域A的膜厚均勻化。
另外，在上述第4實施方式中，使噴鍍槍5軸向移動速度以 及旋轉移動速度保持 一 定，但當噴鍍槍5在如圖3所示的規定區 域A或其附近進行往復移動時，也可使軸向移動速度和旋轉移 動速度當中的至少一個快於其他區域的速度。
例如，在圖3中使噴鍍槍5在R與Q之間的移動速度V 2快於 在P與R之間的移動速度V 1。此時，可以在從P經過R到達Q都 保持噴鍍槍5的移動速度為V 1,且之後從噴鍍槍5到達Q後開始 其移動速度為V2。另外，可以在噴鍍槍5從Q經過R向P移動時 的從Q開始向R移動後的移動速度為V 1。
如上所述，通過使噴鍍槍5在規定區域A的軸向移動速度和 旋轉移動速度當中的任一者或兩者快於其他區域的速度，可抑 制噴霧43在缸筒內表面3a上發生塗敷不均現象，從而可獲得更 均勻化的噴鍍膜7。
另外，也可將上述第4實施方式與上述第1 ~第3的各實施 方式進行適當的組合來實施本發明。
權利要求
1. 一種噴鍍膜形成方法，使一邊熔融所供給的噴鍍用材料一邊噴射該熔融的噴鍍用材料的噴鍍槍在圓形孔內旋轉以及沿軸向移動，而在該圓形孔內表面上形成噴鍍膜，其特徵在於，使由上述噴鍍槍在上述圓形孔的軸向端部噴向上述圓形孔內表面上的噴鍍用材料的單位面積噴射量多於上述圓形孔內表面的其他部位。
2. 根據權利要求l所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於， 使在上述圓形孔的軸向端部的上述噴鍍槍在上述圓形孔內沿軸 向移動的移動次數多於在上述圓形孔的其他部位的移動次數。
3. 根據權利要求1或2所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在 於，通過使在上述圓形孔的軸向端部向上述噴鍍槍供給噴鍍用 材料的供給速度快於其他部位的供給速度，可使噴鍍用材料在 上述圓形孔的軸向端部噴射到上述圓形孔內表面上的單位面積噴射量多於其他部位。
4. 根據權利要求l所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於， 使上述噴鍍槍在上述圓形孔的軸向端部的軸向移動速度和轉速 當中的至少任一個慢於在上述圓形孔的其他部位時的速度。
5. 根據權利要求l所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於， 在上述圓形孔的軸向端部使上述噴鍍槍的軸向移動短暫停止。
6. 根據權利要求2或3所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在 於，上述噴鍍槍在上述圓形孔的軸向端部的軸向移動速度和轉 速當中的至少任一方快於上述圓形孔的其他部位的速度。
7. 根據權利要求2所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於， 作為上述噴鍍槍在上述圓形孔的軸向端部的移動，進行了多次 往復移動，該往復移動由從上述軸向端部朝向軸向中央側的前使所述多次往復移動中的每次前往移動時的軸向的停止位置互不相同。
8. 根據權利要求7所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於，上述噴鍍槍在上述軸向端部進行至少2次往復移動，其中第2次 的前往移動的停止位置比第l次的前往移動的停止位置更靠軸 向中央側。
9. 根據權利要求l所述的噴鍍膜形成方法，其特徵在於， 在形成上述噴鍍膜時，使氣體在上述圓形孔內乂人 一 側軸向端部 向另 一側軸向端部流動， -使噴鍍用材4+在該另 一側軸向端部噴 到上述圓形孔內表面上的單位面積噴射量多於在上述圓形孔的 其他部位的單位面積噴射量。
10. —種噴鍍膜形成裝置，使一邊熔融所供給的噴鍍用材 料 一 邊噴射該熔融的噴鍍用材料的噴鍍4&在圓形孔內旋轉以及 沿軸向移動，而在該圓形孔內表面上形成噴鍍膜，其特徵在於， 該噴鍍膜形成裝置設置有用於將噴鍍用材料供給到上述噴鍍槍 的材料供給部件，並設置有用於使由該材料供給部件在上述圓 形孔的軸向端部供給到噴鍍槍的材料供給量多於在其他部位供 給到噴鍍槍的材料供給量調整部件。
11. 一種噴鍍膜形成裝置，使一邊熔融所供給的噴鍍用材 料一 邊噴射該熔融的噴鍍用材料的噴鍍槍在圓形孔內旋轉以及 沿軸向移動，而在該圓形孔內表面上形成噴鍍膜，其特徵在於， 該噴鍍膜形成裝置設置有用於使上述噴鍍槍移動的噴鍍槍移動 部件，並設置有用於將該噴鍍槍移動部件使噴鍍槍在上述圓形 孔的軸向端部移動的移動速度控制成慢於在其他部位時的移動 速度的噴鍍槍移動控制部件。
12. —種噴鍍膜形成裝置，使一邊熔融噴鍍用材料一邊噴 射該熔融的噴鍍用材料的噴鍍槍在圓形孔內旋轉以及沿軸向移 動，而在該圓形孔內表面上形成噴鍍膜，其特徵在於，該噴鍍膜形成裝置設置有用於使上述噴鍍槍沿軸向移動的噴鍍槍移動 部件，並設置有用於將在上述圓形孔的軸向端部的規定區域該 噴鍍槍移動部件使噴鍍槍在上述圓形孔內沿軸向移動的移動次 數控制成多於在其他區域時的移動次數的噴鍍槍移動控制部件。
13.根據權利要求11或12所述的噴鍍膜形成裝置，其特徵 在於，上述噴鍍槍移動控制部件使上述噴鍍槍在上述圓形孔的 軸向端部的移動短暫停止。
全文摘要
本發明提供噴鍍膜形成方法以及噴鍍膜形成裝置，可抑制作業時間和所使用的噴鍍用材料的增加，並且使圓形孔的軸向端部的膜厚與其他部位相等。該噴鍍膜形成裝置使噴鍍槍(5)在缸筒(3)內一邊旋轉一邊沿軸向移動的狀態下，在缸筒內表面(3a)上形成噴鍍膜(7)。此時，利用吸引裝置(49)來吸引缸筒(3)內的空氣使空氣在缸筒(3)內進行流動，以防止將異物捲入到噴鍍膜(7)中。存在缸筒(3)內的空氣流速快於吸引側的軸向端部的規定區域A的流速的傾向，在受到其較快的流速、缸筒形狀等的影響下，使得在噴鍍膜(7)容易變薄的規定區域A的作為噴鍍用材料的金屬絲(11)向噴鍍槍(5)的供給速度快於其他部位的供給速度。由此，可加厚規定區域(A)上的噴鍍膜(7)的膜厚且使整個膜厚均勻化。
文檔編號C23C4/00GK101418426SQ200810167348
公開日2009年4月29日 申請日期2008年10月22日 優先權日2007年10月23日
發明者寺田大輔, 清水明, 田代章晴, 鹽谷英爾, 藤井啟, 鈴木清久 申請人:日產自動車株式會社