從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝的製作方法

2023-07-04 20:37:31

專利名稱：：從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝的製作方法
技術領域：
：本發明涉及一種從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，是煉油廠幹氣回收利用的一種方法。
背景技術：
：乙烯作為最重要的有機化工原料，其生產能力和技術水平一直作為衡量一個國家石化行業發展狀況的重要指標，由於國內原油性質所限，我國乙烯裝置多以石腦油和輕柴油為裂解原料，據統計，原料在乙烯成本中佔70%75%，遠高於以乙烷/丙垸為原料的成本。同時，乙烷/丙烷裂解的乙烯收率高於石腦油和輕柴油，因此回收煉廠幹氣中烴類(主要為乙烷、乙烯)作為乙烯裝置的原料或化工原料有很大的現實意義。目前，從煉油廠幹氣中提取乙烯的技術主要有深冷分離法、吸收分離法、水合物分離法、膜分離法和變壓吸附分離法。變壓吸附(PSA)作為一個化工單元技術，現已廣泛地用於氣體的分離。由於變壓吸附分離過程具有操作簡單、易於控制、產品純度高、投資少、能耗低、運行成本低等優點，因此將變壓吸附技術應用於煉油廠幹氣中乙烯的回收具有較好的工業應用前景。中國專利CN1194946C和CN1594249A提出了變壓吸附提純煉油廠幹氣中乙烯的方法，但在工業應用其中產品乙烯的純度小於55%。其他與乙烯裝置配套的煉油廠幹氣變壓吸附提純乙烯裝置，其工業應用中產品乙烯純度小於50%。目前變壓吸附提純煉油廠幹氣中乙烯的方法都存在乙烯純度低，置換氣量大的問題，也沒有將氫氣的回收與烯烴的回收統一考慮。
發明內容本發明的目的是為了解決現有技術的缺陷而提出一種從煉油廠幹氣中回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝。為了解決目前變壓吸附提純煉油廠幹氣中乙烯的方法都存在乙烯純度低、置換氣量大的問題，需從吸附劑和工藝兩方面進行，本專利是將自己開發的專用烯烴吸附劑與該新工藝相結合來解決現有烯烴回收技術存在的問題。本發明是一種從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝。其特徵是該工藝由脫硫、脫碳、乾燥、變壓吸附回收乙烯、變壓吸附提純氫氣等步驟組成；變壓吸附採用兩塔串聯的新流程，其方法是每個吸附塔在一個吸附周期內將與另外兩個塔各進行一次串聯吸附的方法，每個吸附塔吸附過程是第一次吸附的物流為前一個吸附塔吸附的非吸附相物料，以攔截前一個吸附塔穿透的微量的易吸附相組分，使分離過程的收率得到保證，第二次吸附是原料物料直接通過吸附床層，並允許部分易吸附相物料穿透此床層，使易吸附相物流在吸附劑上儘量達到吸附飽和，提高吸附劑的利用率，使分離出的易吸附相物流含量得到充分保證，經吸附後的非吸附相到另一個吸附塔做第一次吸附的原料物流，每個吸附塔依次進行吸附AI、吸附AII、均壓降壓ED、順放PP、產品氣置換RP、抽真空V、均壓升壓ER、最終升壓FR的循環步驟。本發明變壓吸附提純烯烴裝置的吸附壓力為0.12.0Mpa，優選為0.51.5Mpa;吸附溫度為50200°C，優選為80150°C;置換壓力為0.010.2Mpa，優選為0.020.05Mpa;置換溫度為50200°C，優選為80150°C;真空解吸壓力為一0.06一0.098Mpa，優選為_0.07一0.08Mpa;真空解吸溫度為50200°C，優選為8015(TC。本發明變壓吸附提氫裝置的吸附壓力為0.12.0Mpa，優選為0.71.5Mpa;吸附溫度為05(TC，優選為304(TC。本發明是通過以下措施來實現的1、幹氣的預處理從煉油廠來的幹氣，一般都經過了脫硫，但其脫硫精度不高，為了不使後工序的催化劑、吸附劑中毒，需對幹氣進行精脫硫處理，其精脫硫的方法可採用現有的工業適用方法，將總硫含量控制在小於lppm。由於幹氣中含有C02，為了不使後工序的催化劑、吸附劑中毒，需對幹氣進行脫碳處理，其脫碳的方法可採用現有的工業適用方法，將C02量控制在小於10ppm。當然，由於對回收的乙烯的使用目的不同，其預處理可能還有脫氧、脫砷、脫氧化氮、脫重烴等過程，這些處理過程都可以採用現有的工業技術來完成，但這些處理過程都存在於本發明的工藝流程中。經過脫硫、脫碳處理的幹氣，在進變壓吸附裝置前，還需進行乾燥，使幹氣的溼度小於一4(TC。2、變壓吸附提純烯烴經過脫硫、脫碳、乾燥等預處理的幹氣，再經過換熱器加熱到80150'C、吸附壓力為0.51.5Mpa，幹氣從吸附塔底進入吸附塔進行吸附分離，未吸附的H2、CH4、C2H6、C3H8、N2等從塔頂放出經兩塔串聯再吸附後去變壓吸附提氫系統提氫，抽真空的解吸氣即為產品乙烯氣。每個吸附塔依次進行吸附AI、吸附AII、均壓降ED、順放PP、產品氣置換RP、抽真空V、均壓升ER、最終升壓FR的循環步驟。現將每一步驟說明如下吸附AI:幹氣經前一吸附塔進行吸附AII後，從已完成最終升壓FR的吸附塔底進入，吸附塔溫度控制在80150°C，壓力控制在0.51.5Mpa，幹氣中的烯烴被選擇吸附於專用烯烴吸附劑上，其他組分作為未吸附氣從吸附塔頂排出進變壓吸附提氫系統提氫。該步驟實現了烯烴的再吸附，提高了烯烴的回收率，使烯烴和其他組分完全分離。吸附AII:幹氣經換熱後從已完成吸附AI的吸附塔底進入，吸附塔溫度控制在8015(TC，壓力控制在0.51.5Mpa，幹氣中的烯烴被選擇吸附於專用烯烴吸附劑上，其他組分作為未吸附氣從吸附塔頂排出進入處於吸附AI狀態的吸附塔進行再吸附，未吸附氣中的乙烯含量控制在15V%。該步驟允許部分烯烴穿透吸附塔床層，使烯烴在吸附劑上儘量達到吸附飽和，提高吸附劑的利用率，使分離出的產品氣中烯烴含量得到充分保證。均壓降ED:吸附AII步驟結束後，吸附塔內死空間氣體中H2、CH4、C2H6、C3H8、N2濃度較高而烯烴濃度較低，一方面這部分H2、CH4、C2H6、C3H8、N2需要回收利用，另一方面吸附塔內的烯烴濃度需要提高，為此，必須將吸附塔內的氣體順著吸附氣流方向降壓。死空間氣體依次從吸附塔出口排出進入需要均壓升的吸附塔，每排一次氣體，就均壓一次，隨著均壓次數的增加，吸附塔出口烯烴濃度也不斷增加，回收了吸附塔中的有用組分和壓力。均壓次數由吸附壓力和均壓結束後吸附塔出口烯烴濃度來確定。順放PP:該過程是將完成均壓降ED步驟的吸附塔順著吸附氣流方向放壓，把吸附塔中的氣體放出來，使吸附塔的壓力降到需要的壓力。順放的含烯烴的氣體經加壓後送回幹氣流中，以保證烯烴的回收率。產品氣置換RP:吸附塔經順放PP步驟後，吸附塔床層死空間氣體的烯烴濃度還不是很高，為了提高產品中的烯烴濃度，就需用部分產品氣來置換吸附塔床層死空間氣體的不吸附氣體，同時提高吸附劑對烯烴的吸附量，使解吸氣的質量得道保證。置換出的含烯烴的氣體經加壓後送回幹氣流中，以保證烯烴的回收率。抽真空V:產品氣置換結束後，從吸附塔底將吸附劑吸附的烯烴用真空泵抽出來進入產品氣容器或氣櫃，即得烯烴產品。均壓升ER:抽真空結束後，利用均壓降排出的氣體對已完成抽真空的吸附塔進行逐步升壓，均壓升與均壓降的次數相等，每次均壓升的氣體來自不同吸附塔的均壓降氣體。最終升壓FR:均壓升結束後，利用處於吸附AI步驟吸附塔的出口氣從頂部對吸附塔進行升壓，直至升到吸附壓力。完成上述步驟後，吸附塔完成了一個周期的循環操作。每個吸附塔經歷的步驟完全相同，只是在時間上的相互錯開，以保證在任何時候都有一個吸附塔在進行吸附AI步驟操作，從而保證烯烴吸附裝置的連續運行。3、變壓吸附提氫經過變壓吸附提烯烴後的幹氣，經換熱器降溫後，進入變壓吸附提氫系統進行提氫。每個吸附塔依次進行吸附A、均壓降ED、順放PP、抽真空V、均壓升ER、最終升壓FR的循環步驟。現將每一步驟說明如下吸附A:將變壓吸附提純烯烴系統中處於吸附AI步驟吸附塔出口氣引入變壓吸附提氫系統中處於吸附步驟的吸附塔，吸附塔中的吸附劑選擇性的吸收烷烴和氮氣，不易吸附的氫氣從吸附塔出口進入氫氣產品罐。隨著吸附時間的推移，吸附劑吸附垸烴量不斷增加，當吸附劑烷烴吸附量接近飽和時，停止進氣，此時吸附結束，出口氣中氫氣濃度必須控制在99.5Q%以上。均壓降ED:均壓降步驟是完成吸附A步驟的吸附塔向需要均壓升的吸附塔放壓的過程，均壓降步驟可以回收吸附塔中的有用氣體，均壓降步驟可分為多次完成。在具體的工藝過程中，均壓降的次數由吸附壓力和原料、產品組成來確定。順放PP:該過程是將完成均壓降ED步驟的吸附塔順著吸附氣流方向放壓，把吸附塔中的氣體放出來，使吸附塔的壓力降到需要的壓力。順放的含垸烴的氣體可作為燃料氣體使用。抽真空V:順放結束後，從吸附塔底將吸附劑吸附的垸烴用真空泵抽出來進入烷烴氣貯罐或氣櫃，即得烷烴氣產品。均壓升ER:抽真空結束後，利用均壓降排出的氣體對已完成抽真空的吸附塔進行逐步升壓，均壓升與均壓降的次數相等，每次均壓升的氣體來自不同吸附塔的均壓降氣體。最終升壓FR:均壓升結束後，利用處於吸附步驟吸附塔的出口氣從頂部對吸附塔進行升壓，直至升到吸附壓力。完成上述步驟後，吸附塔完成了一個周期的循環操作。每個吸附塔經歷的步驟完全相同，只是在時間上的相互錯開，以保證在任何時候都有一個吸附塔在進行吸附步驟操作，從而保證吸附制氫裝置的連續運行。經上面所述從而完成了本發明。本發明的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝具有以下優點1、變壓吸附提純烯烴系統採用兩塔串聯的新流程，其方法是每個吸附塔在一個吸附周期內將與另外兩個塔各進行一次串聯吸附，每個吸附塔吸附過程是第一次吸附的物流為前一個吸附塔吸附的非吸附相物料，以攔截前一個吸附塔穿透的微量的烯烴，使烯烴分離過程的烯烴收率得到保證，第二次吸附是原料物料直接通過吸附床層，並允許部分易吸附相烯烴穿透此床層，使烯烴在吸附劑上儘量達到吸附飽和，提高吸附劑的利用率，使解吸氣中烯烴含量得到充分保證。通過該工藝，烯烴產品氣中乙烯含量可達85%以上，乙烯回收率可達95%以上。2、採用高等溫變壓吸附操作條件，提高了吸附劑對烯烴和烷烴的分離係數，提高了吸附劑對烯烴的解吸速率。3、將幹氣中氫氣的回收與烯烴的回收統一考慮，使幹氣得到充分利用。圖1、是本發明的一種從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的工藝流程圖。圖2、是回收乙烯的變壓吸附工藝時序圖。圖3、是提氫的變壓吸附工藝時序圖。具體實施例方式下面結合實施例對本發明作進一步的詳細說明實施例1本實施例根據表1的ltt原料組成，採用圖1所示的工藝流程，圖2、圖3的工藝時序圖。本實施例的工藝步驟如下。表l、某煉油廠幹氣組成如下(V%)tableseeoriginaldocumentpage10complextableseeoriginaldocumentpage11煉油廠來的幹氣不經壓縮直接由PV04閥進入前處理系統，前處理系統可根據回收乙烯的利用情況不同而採用不同的組合工藝。在本實施例中，前處理系統是將煉油廠來的幹氣，首先經MDEA脫硫系統脫硫，將幹氣中的H2S脫到20ppm以下；經脫硫的幹氣進入MDEA脫碳系統，將幹氣中的C02脫到O.lv^以下;經脫碳的幹氣進入精脫硫系統,將幹氣中的總硫脫到l卯m以下。經過前處理系統的幹氣再進入由T101AB兩塔組成的乾燥系統進行脫水乾燥，乾燥系統是常溫吸附，升溫解吸，由T101A、T101B兩塔交替進行；乾燥塔的解吸是將提氫系統來的解吸氣和順放氣經換熱器E104加熱到160°C，對乾燥劑進行升溫解吸，當乾燥塔解吸氣出口溫度達到12(TC時，再繼續解吸0.5小時，然後再用提氫系統來的解吸氣和順放氣對處於解吸的乾燥塔進行降溫，當溫度降到接近常溫時，解吸完成。經過乾燥的幹氣再進入烯烴回收系統回收乙烯。烯烴回收系統是由T102AT102E五個吸附塔組成的變壓吸附系統。下面以吸附塔T102A為例對烯烴回收系統的工藝過程結合圖1、圖2加以說明1、吸附AI:經過乾燥的幹氣壓力0.6Mpa，經E101換熱器加熱到130'C，經程控閥KV101E從吸附塔T102E的底部進氣，此時吸附塔T102E處於吸附AII狀態，從吸附塔T102E頂部出來的還含有乙烯的幹氣經程控閥KV107E從己完成最終升壓FR的吸附塔T102A底進入，吸附塔溫度控制在12(TC，壓力控制在0.58Mpa，幹氣中的烯烴被選擇吸附於專用烯烴吸附劑上，其他組分作為未吸附氣從吸附塔頂經程控閥KV104A、PV18排出進緩衝罐B104，再由緩衝罐B104穩壓後進入變壓吸附提氫系統提氫。該步驟實現了烯烴的再吸附，提高了烯烴的回收率，使烯烴和其他組分的完全分離。當吸附塔T102A排出氣中乙烯濃度達到0.5W。時，關閉程控閥KV104A、KV101E、KV107E，吸附步驟AI結束。經過乾燥的幹氣壓力0.6Mpa，經EIOI換熱器加熱到130°C,經程控閥KV101A從吸附塔T102A的底部進氣，吸附塔溫度控制在12(TC，壓力控制在0.58Mpa，幹氣中的烯烴被選擇吸附於專用烯烴吸附劑上，其他組分作為未吸附氣從吸附塔頂經KV107A排出進入處於吸附AI狀態的吸附塔T102B進行再吸附，未吸附氣中的乙烯含量控制在3VX。該步驟允許部分烯烴穿透吸附塔床層，使烯烴在吸附劑上儘量達到吸附飽和，提高吸附劑的利用率，使分離出的產品氣中烯烴含量得到充分保證。當吸附結束時，關閉KV101A、KV107A程控閥。3、均壓降D1:吸附AII步驟結束後，開啟程控閥KV105A、KV112、PV16，T102A吸附塔與緩衝罐B103進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV105A、KV112程控閥4、均壓降D2:均壓降Dl結束後，開啟程控閥KV105A、KV106D，T102A吸附塔與T102D吸附塔進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV106A、KV106D程控閥5、順放P:均壓降D2結束後，開啟程控閥KV106A、KVllO、PV14，將T102A吸附塔內氣體順著吸附方向降壓，當塔內壓力降至0.02Mpa時，關閉KV110程控閥。順放氣進入其回收系統，經加壓後作為原料氣回用。6、產品氣置換Z:順放P結束後，開啟程控閥KV102A、KV106A、KV111、PV15,關閉KV117，置換氣從KV102A進入T102A吸附塔，順著吸附方向進行置換，置換出口氣經KV106A、KVlll、PV15流出當T102A吸附塔。置換出口氣中烯烴濃度較高，進入其回收系統，經加壓後作為原料氣回用。置換結束後，關閉程控閥KV102A、KV106A、KVlll，打開KV117。7、抽真空V:產品氣置換結束後，開啟程控閥KV103A、KV117、PV33，產品氣經冷卻器E103、緩衝罐B102，由真空泵P101抽出，抽真空結束後，關閉程控閥KV103A。8、隔離I:抽真空結束後，T102A吸附塔的程控閥KV101AKV106A全部處於關閉狀態，等待執行下一步驟。9、均壓升E2:隔離I結束後，開啟程控閥KV106A、KV106C，利用T102C均壓降E2排出的氣體對己完成抽真空的吸附塔進行升壓，至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV106A、KV106C程控閥。10、均壓升E1:均壓升E2結束後，開啟程控閥KV105A、KV112，利用緩衝罐B103中的氣體與T102A吸附塔進行升壓，至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV105A、KV112程控閥。11、最終升壓FR:均壓升E1結束後，開啟程控閥KV105A、KV113、PV7，利用緩衝罐B104中的氣體對T102A吸附塔進行升壓，當吸附塔壓力接近吸附壓力時，關閉KV105A、KV113程控閥。完成上述步驟後，T102A吸附塔完成了一個周期的循環操作。其它四個吸附塔T102BT102E的循環步驟與T102A吸附塔完全相同，只是在時間上的相互錯開，以保證在任何時候都有一個吸附塔在進行吸附AI步驟操作，從而保證烯烴吸附裝置的連續運行。幹氣經烯烴回收系統回收乙烯後進入變壓吸附體氫系統提氫。提氫系統是由T102FT102J五個吸附塔組成的變壓吸附系統。下面以吸附塔T102F為例對提氫系統的工藝過程結合圖1、圖3加以說明1、吸附A:變壓吸附烯烴回收系統回收乙烯後的幹氣經緩衝罐B104後進入變壓吸附提氫系統中處於吸附步驟的T102F吸附塔。開啟程控閥KV101F、KV103F、KV115、PV24，吸附塔中的吸附劑選擇性的吸收烷烴和氮氣，不易吸附的氫氣從吸附塔出口進入氫氣產品罐B105經KV115、PV24排出界外。當氫氣中的甲垸含量達到0.2vX，停止進氣，此時吸附結束，關閉程控闊KV101F、KV103F。2、均壓降D1:吸附步驟A結束後，開啟程控閥KV104F、KV104H，T102F吸附塔與T102H吸附塔進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV104F、KV104H程控閥。3、均壓降D2:均壓降Dl結束後，開啟程控閥KV105F、KV1051，T102F吸附塔與T102I吸附塔進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV105F、KV105I程控閥。4、順放P:均壓降D2結束後，開啟程控閥KV105F、KV116、PV25，將T102F吸附塔內氣體順著吸附方向降壓，當塔內壓力降至0.02Mpa時，關閉KV105F、KV116程控閥。順放氣經換熱器E104加熱後對乾燥塔進行再生。順放氣中的烷烴含量較高可作為燃料氣體使用。5、抽真空V:順放P結束後，開啟程控閥KV102F、PV26、PV27，解吸氣由真空泵P102抽出，解吸氣經換熱器E104加熱後對乾燥塔進行再生。抽真空結束後，關閉程控閥KV102F。解吸氣中的垸烴含量較高可作為燃料氣體使用。6、均壓升E2:抽真空V結束後，開啟程控閥KV105F、KV105H，T102F吸附塔與T102H吸附塔進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV105F、KV105H程控閥。7、隔離I:均壓升E2結束後，T102F吸附塔的程控閥KV101FKV105F全部處於關閉狀態，等待執行下一步驟。8、均壓升E1:隔離I結束後，開啟程控閥KV104F、KV1041，T102F吸附塔與T102I吸附塔進行均壓至兩塔壓力平衡。均壓結束後，關閉KV104F、KV104I程控闊。9、最終升壓FR:均壓升El結束後，開啟程控閥KV104F、KV114、PV21，利用緩衝罐B105中的氣體對T102F吸附塔進行升壓，當吸附塔壓力接近吸附壓力時，關閉KV104F、KV114程控閥。完成上述步驟後，T102F吸附塔完成了一個周期的循環操作。其它四個吸附塔T102GT102J的循環步驟與T102F吸附塔完全相同，只是在時間上的相互錯開，以保證在任何時候都有一個吸附塔在進行吸附A步驟操作，從而保證提氫裝置的連續運行。至此，本實施例的工藝過程全部結束。本實施例可獲得乙烯含量為80.5VX的烯烴氣體，氫氣含量為99.5VX的氫氣，乙烯收率為95%，氫氣收率90%。實施例2本實施例根據表1的2tt原料組成，採用圖1所示的工藝流程，圖2、圖3的工藝時序圖。本實施例是將煉油廠來的幹氣經加壓到1.0Mpa，再按本實施例1的工藝步驟進行實施。本實施例可獲得乙烯含量為83.5VX的烯烴氣體，氫氣含量為99.5V%的氫氣，乙烯收率為96%，氫氣收率92%。實施例3本實施例根據表1的3ft原料組成，採用圖1所示的工藝流程，圖2、圖3的工藝時序圖。本實施例是將煉油廠來的幹氣經加壓到1.5Mpa，再按本實施例1的工藝步驟進行實施。本實施例可獲得乙烯含量為87.5VX的烯烴氣體，氫氣含量為99.5V%的氫氣，乙烯收率為96%，氫氣收率93%。實施例4本實施例根據表1的4#原料組成，採用圖1所示的工藝流程，圖2、圖3的工藝時序圖。本實施例是將煉油廠來的幹氣經壓縮機P101加壓到1.2Mpa後進入前處理系統。在本實施例中，前處理系統是將煉油廠來的幹氣，首先經MDEA脫硫系統脫硫，將幹氣中的H2S脫到20ppm以下；經脫硫的幹氣進入MDEA脫碳系統，將幹氣中的C02脫到0.1vX以下；經脫碳的幹氣進入精脫硫系統，將幹氣中的總硫脫到lppm;經精脫硫系統的幹氣進入脫砷系統脫砷，使幹氣中的砷小於5ppb;經脫砷的幹氣進入脫氧系統，使幹氣中的氧小於lppm，其餘步驟按本實施例1的工藝步驟進行實施。本實施例可獲得乙烯含量為84.5VX的烯烴氣體，氫氣含量為99.8V%的氫氣，乙烯收率為93%，氫氣收率91.5%。本發明公開和提出的工藝和方法，本領域技術人員可通過借鑑本文內容，適當改變原料、工藝參數、結構設計等環節實現。本發明的方法與技術以通過較佳實施例子進行了描述，相關技術人員明顯能在不脫離本
發明內容、精神的範圍內對本文所述的方法和技術進行改進或適當變更與組合，來實現本發明技術。特別需要指出的是，所有相類似的替換和更改對本領域技術人員來說是顯而易見的，他們都被視為包含在本發明精神、範圍和內容中。權利要求1.本發明提供了一種從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝。其特徵是該工藝由脫硫、脫碳、乾燥、變壓吸附回收乙烯、變壓吸附提純氫氣等單元組成；變壓吸附採用兩塔串聯的新流程，其方法是每個吸附塔在一個吸附周期內將與另外兩個塔各進行一次串聯吸附的方法，每個吸附塔吸附過程是第一次吸附的物流為前一個吸附塔吸附的非吸附相物料，以攔截前一個吸附塔穿透的微量的易吸附相組分，使分離過程的收率得到保證，第二次吸附是原料物料直接通過吸附床層，並允許部分易吸附相物料穿透此床層，使易吸附相物流在吸附劑上儘量達到吸附飽和，使分離出的易吸附相物流含量得到充分保證，經吸附後的非吸附相到另一個吸附塔做第一次吸附的原料物流，每個吸附塔依次進行吸附AI、吸附AII、均壓降壓ED、順放PP、產品氣置換RP、抽真空V、均壓升壓ER、最終升壓R的循環步驟。2、根據權利要求1所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於煉油廠幹氣經常規的脫硫、脫碳、乾燥後，再經變壓吸附提純烯烴得乙烯產品，再經變壓吸附提氫裝置得氫氣產品。3、根據權利要求1所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於變壓吸附提純烯烴裝置的順放氣和置換氣經混合加壓後作為原料氣循環使用；變壓吸附提氫裝置的解吸氣作為乙烯裝置裂解原料或燃料氣供界區外使用。4、根據權利要求1或2所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於變壓吸附提純烯烴裝置的吸附壓力為0.12.0Mpa，優選為0.71.5Mpa;吸附溫度為50200。C，優選為80150°C;置換壓力為0.010.2Mpa，優選為0.020.05Mpa;置換溫度為50200°C，優選為80150'C;真空解吸壓力為一0.06一0.098Mpa,優選為一0.07一0.08Mpa;真空解吸溫度為50200°C，優選為80150。C。5、根據權利要求1或2所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於變壓吸附提氫裝置的吸附壓力為0.12.0Mpa,優選為0.71.5Mpa;吸附溫度為050。C，優選為3040。C。6、根據權利要求1或2所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於吸附塔中裝填的吸附劑為活性炭類、活性氧化鋁類、矽膠類、沸石分子篩類、絡合銅系、銀系類、以及烯烴專用吸附劑等吸附劑中的至少一種。7、根據權利要求1或2所述的從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，其特徵在於吸附塔數目為332臺，均壓次數為28次。全文摘要本發明涉及一種從煉油廠幹氣回收乙烯和氫氣的變壓吸附新工藝，該工藝由脫硫、脫碳、乾燥、變壓吸附回收乙烯、變壓吸附提純氫氣等單元組成。本發明的特點是採用本發明的變壓吸附兩塔串聯的新流程，提高了分子篩的利用率，減少了置換氣量，提高了產品的純度。本發明回收的乙烯產品中乙烯含量大於85％，乙烯收率大於95％；氫氣產品純度大於99.9％，氫氣收率大於90％。文檔編號C07C7/12GK101371966SQ20071004983公開日2009年2月25日申請日期2007年8月23日優先權日2007年8月23日發明者餘蘭京,劉清源,勇鄭申請人:四川省達科特化工科技有限公司