一種自動鑄焊裝置的製作方法
2023-08-09 17:45:16 2
本實用新型涉及蓄電池製造技術領域，尤其涉及一種自動鑄焊裝置。
背景技術：
日前，在鉛酸蓄電池生產中，通常採用鑄焊工藝將蓄電池極耳焊接在匯流排上，傳統工藝中，蓄電池生產過程中的鑄焊工序都是手工操作完成的，由於該方式鑄焊外觀不平整、效率低下、報廢和補焊率較高，要求工人的鑄焊技術比較高，生產中產生的煙氣對環境汙染和人體傷害較大，使得傳統的手工鑄焊工藝已經難以滿足工藝效率和精度的需求。
如今，市面上出現了越來越多的自動鑄焊機，其不僅能夠降低工人的勞動強度，而且提高了生產質量。但是該自動鑄焊機仍需要工人將待鑄焊極群夾具搬至鑄焊機裡的夾具卡槽內，然後手動按動鑄焊機的啟動按鈕，啟動鑄焊機，完成鑄焊後，需要工人把夾具和鑄焊好的蓄電池搬出，並放置在工作檯上，該傳統的操作過程耗費時間，工人勞動強度大，效率低，而且鑄焊機的熔鉛槽溫度在500℃以上，人工搬運使得鑄焊機內鉛蒸汽揮發時間較長，影響工人身體健康，鑄焊能耗高。該自動鑄焊機無法與鑄焊前處理裝置如切刷極耳機構、塗助焊劑機構等自動銜接，不能實現蓄電池鑄焊工藝的自動化、連續式生產，生產效率仍然不高。
技術實現要素：
本實用新型的目的是提供一種自動鑄焊裝置，利用拉送機構的電磁吸附方式配合推送機構使得鑄焊機實現同向進出料，使得該鑄焊機能夠通過傳遞機構與鑄焊前處理裝置自動銜接，利於實現蓄電池鑄焊工藝的自動化、連續式生產，大大提高生產效率。
為實現上述目的，本實用新型提供如下技術方案：
一種自動鑄焊裝置，包括鑄焊機，其特徵在於，還包括：
導向滑軌，所述導向滑軌水平對稱設置在鑄焊機的進料口處；
推送機構，所述推送機構包括安裝於鑄焊機內部的升降組件以及設置在該升降組件上的定位滑軌，該定位滑軌與所述導向滑軌對應設置；
拉送機構，所述拉送機構設置在推送機構的後側，該拉送機構通過電磁吸附方式將導向滑軌上的物料移動至推送機構的定位滑軌上。
作為改進，所述拉送機構包括：
支架，所述支架固定於所述鑄焊機上；
導杆組件，所述導杆組件包括對稱滑動套設於支架上的導杆；
限位板，所述限位板固定設置在導杆組件的末端部；
推塊，所述推塊固定設置在導杆組件的前端部，其前端面上設有電磁鐵；
動力組件，所述動力組件包括電機和傳動組件，該傳動組件的一端與所述推塊固定連接，另一端與所述限位板固定連接，其由電機驅動帶動推塊作往復運動。
作為改進，所述導向滑軌、定位滑軌及拉送機構相互平行設置。
作為改進，所述推塊位於所述導向滑軌的下方。
作為改進，所述推送機構復位時，定位滑軌與所述導向滑軌對接。
作為進一步地改進，所述拉送機構的最大行程至少為導向滑軌與定位滑軌長度之和。
作為進一步地改進，所述導向滑軌的下方均通過加強板固定於鑄焊機上。
作為更進一步地改進，所述導向滑軌的一端伸出鑄焊機的進料口。
本實用新型的有益效果在於：
本實用新型在鑄焊機內增設蓄電池拉送機構，改變傳統鑄焊設備的採用推送的進料方式，同時利用拉送機構的電磁吸附方式與導向滑軌和推送機構配合作用，使得鑄焊過程中極群夾具出料和進料不幹涉可同時進行，提高進出料效率且鑄焊設備改動成本低，保留了工作人員的操作習慣，只需在接料臺處安排一個工人即可完成極群夾具的進料、出料及檢驗，人工成本低。
本實用新型的鑄焊機通過導向滑軌藉助傳遞機構使其與鑄焊前處理裝置自動銜接，利於實現蓄電池鑄焊工藝的自動化、連續式生產，大大提高生產效率。
附圖說明
為了更清楚的說明本實用新型實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對於本領域的普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他附圖。
圖1為本實用新型的整體結構示意圖；
圖2為本實用新型中拉送機構的結構示意圖；
圖3為本實用新型整體結構主視圖；
圖4為本實用新型中推塊與定位滑軌及導向滑軌之間的位置關係示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地說明。
實施例
下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用於解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。
如圖1所示，一種自動鑄焊裝置，包括鑄焊機1、用於放置極群夾具的導向滑軌2、推送機構3和拉送機構4，所述導向滑軌2水平對稱設置在鑄焊機1的進料口11處，其一端伸出鑄焊機1的進料口11，為了提高導向滑軌2的穩固性，導向滑軌2的下方均通過加強板固定於鑄焊機1。所述推送機構3包括安裝於鑄焊機1內部的升降組件31以及設置在該升降組件31上的定位滑軌32，該定位滑軌32與所述導向滑軌2對應設置。所述拉送機構4設置在推送機構3的後側，該拉送機構4通過電磁吸附方式將導向滑軌2上的極群夾具移動至推送機構3的定位滑軌32上，再由推送機構3送入鑄焊機1內部進行鑄焊。
進一步地，所述鑄焊機1內增設拉送機構4，進而改變傳統鑄焊設備的採用推送的進料方式，使得鑄焊過程中出料和進料不幹涉可同時進行，提高進出料效率且鑄焊設備改動成本低，保留了工作人員的操作習慣，人工成本低，而且本實施例的鑄焊裝置無需改變現有鑄焊工藝的場地設計，其通用性強，大大節省了改造成本。
具體地，如圖2所示，所述拉送機構4包括支架41、導杆組件42、限位板43、推塊44和動力組件45，所述支架41水平固定於所述鑄焊機1上，限位板43相對支架41平行設置；所述導杆組件42包括對稱滑動套設於支架41上的導杆，限位板43固定設置在導杆組件42的末端部，推塊44固定設置在導杆組件42的前端部，其前端面上設有電磁鐵441，使得拉送機構4採用電磁吸附方式實現對極群夾具的快速夾持，其控制簡單，夾持和釋放動作快，吸附力大，安全性高，同時該拉送機構4佔用空間小，活動距離短，適用範圍更廣泛，成本低。
其中，所述動力組件45包括電機451和傳動組件452，該傳動組件452的一端與所述推塊44固定連接，另一端與所述限位板43固定連接，其由電機451驅動帶動推塊44沿導向滑軌2方向作往復運動。需要說明的是，該動力組件45不局限於伺服電機，也可採用氣缸或液壓驅動等方式，本實施例採用伺服電機451使得移動工位動作準確，控制精度高，誤差低，提高鑄焊質量。
具體地，如圖3所示，所述導向滑軌2、定位滑軌32及拉送機構4相互平行設置，其中，如圖4所示，推塊44位於所述導向滑軌2的下方且置於導向滑軌2之間，該導向滑軌2上還設有與極群夾具端部相適配的滑槽21，推送機構3復位時，定位滑軌32與所述導向滑軌2對接，且該推塊44的最大行程至少為導向滑軌2與定位滑軌32長度之和，確保拉送機構4能夠將放置於導向滑軌2上的極群夾具通過電磁吸附方式快速移動至推送機構3上，其響應快，定位精度高。
工作過程如下：
極群夾具進行鑄焊工序時，由傳遞機構將其移動至鑄焊機1上的導向滑軌2上，利用拉送機構4的電磁吸附方式將導向滑軌2上的極群夾具移動至推送機構3的定位滑軌32上，極群夾具由推送機構3送入鑄焊機1內部進行鑄焊，與此同時，傳遞機構夾持下一極群夾具，待前一極群夾具完成鑄焊後，由推送機構3和拉送機構4將其推送至導向滑軌2地最前端，此時拉送機構4復位，夾持機構將下一極群夾具放置於前一極群夾具的後側再由拉送機構4和推送機構3將其推送至鑄焊機1內，依此循環，大大提高生產效率。
上述鑄焊過程實現極群夾具的進料和出料同向設置，整個鑄焊工序只需在工作檯安排一個工人即可完成極群夾具的進料、出料及檢驗，克服了傳統鑄焊方式需要在鑄焊裝置前後同時安排工人導致人工成本高的問題，大大節約人工成本，簡化車間煙氣管道排布，減少傳遞機構等待時間，鉛蒸汽揮發時間短，節能環保。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域技術人員在不脫離本實用新型的精神和範圍的情況下，可以對這些特徵和實施例進行各種改變或等效替換。另外，在本實用新型的教導下，可以對這些特徵和實施例進行修改以適應具體的情況及材料而不會脫離本實用新型的精神和範圍。因此，本實用新型不受此處所公開的具體實施例的限制，所有落入本申請的權利要求範圍內的實施例都屬於本實用新型的保護範圍。