樹脂模鑄裝置及樹脂模鑄方法
2023-07-26 15:35:16
專利名稱：樹脂模鑄裝置及樹脂模鑄方法
技術領域：
本發明涉及樹脂模鑄裝置及樹脂模鑄方法，更具體地說，涉及用與模鑄金屬模和模鑄樹脂有良好的剝離性的分離薄膜覆蓋模鑄金屬模的模型面，進行樹脂模鑄的樹脂模鑄裝置及樹脂模鑄方法。
圖16示出了樹脂模鑄裝置的傳統例子。該樹脂模鑄裝置用上模10a和下模10b夾持被成形品，用柱塞13將在釜12內加熱熔融後的樹脂壓送入內腔14進行樹脂模鑄。供應給釜12內的樹脂一般使用由擠壓機將原料增塑混勻、待混和物冷卻並成粉末後再經壓縮成形而形成的樹脂粒料。
在傳統的樹脂模鑄裝置中，因為從釜12壓送來的樹脂直接與模鑄金屬模的模型面接觸進行樹脂成形，所以，金屬模材料使用具有耐磨性、耐久性的鋼材。16是使樹脂成形後的製品脫模用的頂推桿，在傳統的樹脂模鑄金屬模中，就設置這樣的頂推桿16來使成形品從模鑄金屬模中脫模出來。
樹脂模鑄裝置一般使用環氧系列、苯酚系列熱硬化性樹脂。作為模鑄樹脂，要求與模鑄金屬模之間的脫模性良好，且與引線框架等的被成形品的接合性良好。但是，易於從模鑄金屬模上脫出與易於與被成形品接合，是互相矛盾的條件，作為模鑄樹脂，要求能勻衡地滿足這兩個條件。但實際現狀是，模鑄樹脂的性質不得不偏向於其中某一方。例如，使用脫模性良好的模鑄樹脂時，在樹脂模鑄後會發生樹脂從被成形品上剝落的現象。
同時，當重視與被成形品的接合性時，則會影響成形品從模鑄金屬模分離的脫模性，發生頂推桿動作不良，不能脫模之類的現象。還有，當樹脂模鑄後澆口斷開時，還會發生在澆口或橫澆口內硬化的樹脂粘附在引線框架等被成形品表面的現象。
本發明的目的在於提供一種能很好應用於製造由樹脂模鑄形成的半導體裝置的樹脂模鑄裝置及樹脂模鑄方法，提供一種與傳統的樹脂模鑄方法相比，能大大提高質量並能降低製造成本的樹脂模鑄裝置和樹脂模鑄方法。
為了達到上述目的，本發明的構成如下所述。
即，一種樹脂模鑄方法，其特徵在於，包括設置至少能覆蓋模鑄金屬模的釜內側面、與模鑄金屬模和模鑄樹脂能方便地剝離的分離薄膜；向所述釜內供給樹脂粒料；由所述模鑄金屬模夾持被成形品進行樹脂模鑄。
又、在上述的樹脂模鑄方法中，最好用連成一片的分離薄模覆蓋包括模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部(cull)、釜在內的模型面，將所述分離薄膜吸住並支承在所述模鑄金屬模的夾持面和內腔凹部等的樹脂成形部的內側面和所述釜的內側面上，將樹脂粒料供應給所述釜，進行樹脂模鑄。
並且，在上述樹脂模鑄方法中，最好用連成一片的分離薄膜覆蓋包括模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部和釜在內的模型面，並將所述分離薄膜吸住並支承在所述模鑄金屬模的夾持面和內腔凹部等的樹脂成形部的內側面上之後，對準所述釜的位置將樹脂粒料置於所述分離薄膜上，進行合模將樹脂粒料置入所述釜內之後，進行樹脂模鑄。
又，在上述樹脂模鑄方法中，作為分離薄膜，若使用預先按所述模鑄金屬模的釜形狀設有供給樹脂粒料用的收容凹部的薄膜，則能有效防止分離薄膜在模鑄金屬模上的錯位進行樹脂模鑄。
設有收容凹部的分離薄膜，可以在將分離薄膜送至模鑄金屬模上的前一工段，對做成平坦狀的薄膜進行加工後再有效地提供。
此外，通過在分離薄膜上形成樹脂粒料的收容凹部，將樹脂粒料置入該收容凹部內進行預加熱然後與分離薄膜一起供應樹脂粒料，則可進行良好的樹脂模鑄。
此外，通過安裝將釜開口部和在被成形品上通過的樹脂流道覆蓋的輔助分離薄膜進行樹脂模鑄，可以使模鑄樹脂不粘附在被成形品上地進行樹脂模鑄。
此外，這種用模鑄金屬模夾持被成形品，將樹脂從釜壓送至內腔進行樹脂模鑄的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，設有吸住支承一整片的分離薄膜的機構，該分離薄膜用於覆蓋包括所述模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部、釜在內的模型面，能使模鑄金屬模和模鑄樹脂方便地剝離。因此，可將一般所使用的樹脂粒料供應給模鑄金屬模進行樹脂模鑄。
作為模鑄金屬模，可以使用設有被供給棒狀樹脂粒料的俯視形狀為細長形的釜的金屬模，或可以使用設有被供給圓柱狀樹脂粒料的多釜式釜的金屬模。
又，一種用分離薄膜至少覆蓋模鑄金屬模的釜內側面進行樹脂模鑄的樹脂模鑄裝置，在將所述分離薄膜供給模鑄金屬模上的分離薄膜供給側的前一工段，設置在所述分離薄膜上形成收容供應給所述釜的樹脂粒料用的收容凹部用的薄膜成形裝置，從而可將設有收容凹部的分離薄膜供應給模鑄金屬模，進行連續性樹脂模鑄。
此外，通過薄膜成形裝置的加熱機構對收容在所述收容凹部內的樹脂粒料進行預加熱後供應給模鑄金屬模將更有效。
又，在分離薄膜的供給側的前一工段，設置對薄膜進行加工以形成覆蓋釜的開口部和在被成形品上流過的樹脂流道的輔助分離薄膜的加工裝置。
附圖簡介圖1是示出樹脂模鑄裝置第1實施例構成的剖視圖。
圖2是示出下模的分離薄膜等平面配置的說明圖。
圖3是多釜式樹脂模鑄裝置實施例的說明圖。
圖4是示出使用輔助分離薄膜的樹脂模鑄裝置結構的剖視圖。
圖5是示出分離薄膜和輔助分離薄膜的平面配置的說明圖。
圖6是示出分離薄膜和輔助分離薄膜的平面配置的說明圖。
圖7是示出樹脂模鑄裝置第2實施例中的下模結構的說明圖。
圖8是下模樹脂粒料的設定狀態的俯視圖。
圖9是下模樹脂粒料的設定狀態的剖視圖。
圖10是上模設有樹脂流道時的樹脂模鑄裝置的剖視圖。
圖11是採用輔助分離薄膜的樹脂模鑄裝置的剖視圖。
圖12是薄膜成形裝置的側面剖視圖。
圖13是薄膜成形裝置的正面剖視圖。
圖14是示出樹脂模鑄裝置第3實施例結構的剖視圖。
圖15是上模設有樹脂流道時的剖視圖。
圖16是示出傳統樹脂模鑄裝置結構一例的剖視圖。
以下參照附圖，詳細敘述本發明的最佳實施例。
圖1示出了半導體樹脂密封用傳遞模裝置一種結構的剖視圖，作為本發明的樹脂模鑄裝置的實施例。該圖中，從中心線起的左半部分示出了夾持被成形品即引線框架20的狀態，右半部分示出了向內腔21內注入樹脂的狀態。
上模10a和下模10b上設有內腔凹部，在本實施例中，上模10a和下模10b的基部使用鋼材製作，構成樹脂成形部即內腔凹部的內腔底部部件22a、22b，則用與鋼材不同的材料，例如銅或鋁等導熱率良好的材料來製作，以便促進樹脂的硬化。當然，內腔底部部件22a、22b用鋼材製作也無防。
圖2示出了內腔底部部件22b在下模10b上的平面配置。實施例中的模鑄金屬模是在釜12的兩側用兩片金屬模固定引線框架20、20來進行樹脂模鑄。
內腔底部部件22a、22b是製成塊體狀的部件，插入在貫穿設於上模10a和下模10b的基部上的內腔底部部件22a、22b安裝用的安裝孔內，通過安裝在支承板24a、24b上而被固定。
在實施例中，除了內腔底部部件22a之外，在與釜12相對的上模10a上還設有另外的部件即剔除部件26。剔除部件26也是在其上部固定在支承板24a上。作為剔除部件26的材料，例如可以使用與上述內腔底部部件22a、22b相同的銅或鋁之類導熱性良好的材料。
實施例中，之所以用銅或鋁之類導熱性良好的材料製作內腔底部部件22a、22b及剔除部件26，是為了在進行樹脂模鑄時，促進模鑄樹脂和金屬模之間的熱交換，加速樹脂的硬化，從而縮短樹脂模鑄的周期。內腔底部部件22a、22b和剔除部件26內部設有帶熱電偶的加熱器27、28，可更有效地進行加熱控制。
然而，在實施例的樹脂模鑄裝置特徵在於，用分離薄膜覆蓋金屬模的模型面，之所以能採用如上所述的銅或鋁等一般模鑄金屬模不能使用的材料，是因為採用了應用分離薄膜的樹脂模鑄方法。
所謂應用分離薄膜的樹脂模鑄方法是用分離薄膜將模鑄金屬模中樹脂會觸及的部分預先覆蓋，從而使樹脂不直接觸及模鑄金屬模地進行樹脂模鑄的方法。作為分離薄膜，最好採用具有能承受模鑄時的金屬模溫度的耐熱性、與模鑄金屬模和模鑄樹脂的剝離性良好、且延伸性也良好的薄膜。例如，可使用FEP片狀薄膜、PET片狀薄膜、ETFE片狀薄膜、浸漬氟樹脂的玻璃纖維布、聚偏二氯乙烯纖維(ポリ鹽化ビニリデン)等。
本實施例的樹脂模鑄裝置特別具有的特徵在於，當用分離薄膜覆蓋模鑄金屬模時，是將釜12和金屬模剔除部分與內腔凹部等樹脂成形部合在一起，成一體地用分離薄膜30覆蓋。
應用分離薄膜的樹脂模鑄方法，是在開模狀態下，將上模10a用和下模10b用的分離薄膜30送入到各模鑄金屬模的模型面上，用分離薄膜30覆蓋模型面後，把樹脂和被成形品置入模鑄金屬模內夾緊，向內腔內注入樹脂進行樹脂成形。
在本實施例中，為了用分離薄膜30覆蓋模型面，在金屬模的夾持面上開設了用空氣吸住分離薄膜30用的吸住孔32，同時，在內腔底部部件22a、22b的外側面和設於上模10a、下模10b上的安裝孔內側面之間留有間隙，將該間隙部分作為內腔吸住孔36，按照內腔凹部的形狀吸住並支承分離薄膜30。
如圖2所示，吸住孔32是在金屬模的夾持面上、圍繞著內膜凹部配置，與設於支承板24a、24b內的吸引用空氣通道相連通，並與模鑄金屬模外部的空氣吸引機構A相連結。此外，在本實施例的情況下，內腔吸住孔36是在內腔凹部底面的周邊開設環繞一周的縫隙，與設於支承板24a、24b內的吸引用空氣通道相連通，並與模鑄金屬模外部的空氣吸引機構B相連結。
如圖1所示，所用的分離薄膜30的尺寸可覆蓋上模10a和下模10b各自的左右內腔凹部。將分離薄膜30吸住並支承在模型面上時，首先用吸住孔32將被送入到模型面上的分離薄膜30吸住並支承在夾持面上，然後，通過從內腔吸住孔36進行吸引。這樣，在將分離薄膜30吸住並支承在模型面上的狀態下，使覆蓋住內腔凹部的部分按照內腔凹部的內側面形狀予以吸住並支承。由此可形成由分離薄膜30覆蓋的內腔凹部。
對於用分離薄膜30覆蓋住釜的上側面的部分，則把設於釜12內側面和柱塞13的外側面之間的空隙38作為空氣吸引通道來吸住並支承分離薄膜30。在實施例中，為了將上述空隙38作為空氣吸引通道，在柱塞13基部側的外側面上裝上密封環39，在柱塞13作進退運動時從外部密封住空氣吸引通道，同時，在下模10b上，設有與開設在釜12內面上的內腔吸住孔36相通的連通流道40。另外，在進行樹脂模鑄時，要用柱塞13向上擠壓熔融樹脂與分離薄膜30，所以要設定空隙38的間隔，避免在向上擠壓時分離薄膜30過分地進入空隙38部分。
由於該結構，在用內腔吸住孔36吸引分離薄膜36的同時，釜12部分分離薄膜30也被空氣吸引，分離薄膜30按照釜12的內壁面和柱塞13的上端面的形狀被吸住並支承。為了能在開模狀態下向釜12內投入樹脂粒料，柱塞13的上端面位於比釜12的開口面低的位置，通過吸住分離薄膜30，在釜12部分形成凹部。圖1的左半部示出了在內腔凹部和釜12部分分離薄膜30被吸住並支承的狀態，以及向釜12內供應樹脂粒料42的狀態。
本實施例中所使用的樹脂粒料，是傳統樹脂模鑄裝置一般所使用的、粉碎後經壓縮成形而固結成圓柱狀的粉末壓縮成形樹脂粒料，或者是將由擠壓法軋製成片狀的樹脂衝切而成的擠壓成形粒料。
又，在實施例中，如圖2所示，因為釜12的俯視形狀形成為長繩狀，所以，所用的樹脂粒料42也做成與釜12的形狀相一致的棒狀粒料。從釜12分支地設置與各內腔相連的樹脂流道、澆口10c，夾持住引線框架20之後，由柱塞13壓送樹脂進行樹脂模鑄。
如圖1的右半部所示，進行樹脂模鑄時，用柱塞13將在釜12內熔融的樹脂與分離薄膜30一起向上推壓，樹脂從樹脂流道、澆口10c注入到內腔21內。樹脂成形結束後，將樹脂成形品與分離薄膜30取出到模鑄金屬模之外。因為分離薄膜30與金屬模的脫模性極好，所以，上模10a和下模10b上不設傳統注塑那樣的頂推桿，就能容易地脫模。在本實施例中，從樹脂成形品上剝下分離薄膜30之後，削除澆口，清除掉不需要的樹脂。此外，當將帶著分離薄膜30的樹脂成形品從模鑄金屬模上脫模時，也可以通過空氣機構從吸住孔32和內腔吸住孔36逆向吹出空氣，輔助脫膜。
圖3示出了多釜式樹脂模鑄裝置的一個例子。該圖是下模10b的平面配置圖。在該實施例中，從各釜12向其兩側的內腔延伸設置樹脂流道、澆10c，向各釜12內供給圓柱形的粒料，進行樹脂模鑄。
吸住並支承分離模30的方法與上述實施例一樣。即，由吸住孔32將分離薄膜30吸住並支承在夾持面上之後，在內腔吸住孔36和釜12部分吸引分離薄膜30，按照內腔凹部和釜12內側面的形狀吸住並支承分離薄膜30。用分離薄膜30覆蓋模型面之後，向釜12內投入圓粒料進行樹脂模鑄。
上述實施例的樹脂模鑄裝置，通過用分離薄膜30覆蓋模型面，能使模鑄樹脂與模型面不接觸地進行樹脂模鑄，但是，就引線框架20來看，在連結釜12和內腔21的樹脂流道和澆10c部分，引線框架上仍會粘附樹脂。為了避免該引線框架20與樹脂的接觸，如圖4所示，通過在釜12和樹脂流道部分，在引線框架20和下模10b之間配置輔助分離薄膜31，可實現不接觸。
該輔助分離薄膜31是在吸住並支承分離薄膜30、樹脂粒料42投入釜12內之後，以覆蓋釜12和樹脂流道、澆10c部分的狀態放在下模10b之上安置的。
然後，放置被成形品引線框架20，用吸住並支承著分離薄膜30的上模10a和下模10b夾持，進行樹脂模鑄。圖4中心線的右半部示出了向內腔21內注入樹脂的狀態，根據本實施例的方法，通過將輔助分離薄膜31夾裝在引線框架20和分離薄膜30之間，可以在樹脂流道部分，使樹脂也不粘附在引線框20上進行樹脂模鑄。
圖5示出了在下模10b上的分離薄膜30和輔助分離薄膜31的平面配置狀況。輔助分離薄膜31必須覆蓋釜12開口部、連接釜12和內腔的樹脂流道及澆10c部分。在實施例中，與各連接釜12和內腔的樹脂流道及澆10c的平面配置相對應，從輔助分離薄膜31的側邊延伸出延伸片31，該延伸片31一直延伸到澆10c的內腔凹部的拐角部為止。為了在進行樹脂模鑄時樹脂不粘附在引線框架20上，放置輔助分離薄膜31時必須正確對準內腔及澆口10c等的位置。
此外，在使用輔助分離薄膜31時，配置輔助分離薄膜31的部分，薄膜總厚度變厚，所以必須根據輔助分離薄膜31的這部分厚度，在模鑄金屬模的模型面上事先留出高低差設置薄膜退路。
又，使用輔助分離薄膜31的目的是為了使從釜12壓送出的樹脂不粘附在引線框架20的表面，所以，輔助分離薄膜31的形狀除了上述例子那樣設延伸片31b之外，還可以採用其他種種形態。
圖6是用輔助分離薄膜31進行樹脂模鑄的另一個實施例，這個方法是用輔助分離薄膜31覆蓋除了內腔部分之外的引線框架20的整個一側面。因為在模鑄金屬模的內腔凹部上吸住並支承著分離薄膜30，所以，作為輔助分離薄膜31，使用的是與設於模鑄金屬模的內腔凹部的平面配置相對應地開設有與內腔凹部的開口孔大小形狀相同的內腔孔30c的薄膜。
在此情況下，先將分離薄膜30置於下模10b上，並將分離薄膜30吸住並支承在模型面上之後，將樹脂粒料供應給釜12，然後，把輔助分離薄膜31置於下模10b上。輔助分離薄膜31的寬度大於分離薄膜30，做成能全面覆蓋引線框架20的寬度尺寸。此外，為了在下模10b上給輔助分離薄膜31定位，利用能使引線框架20定位於下模10b上的導向銷44。圖6示出了吸住並支承分離薄膜30之後，用導向銷將輔助分離薄膜31定位配置的狀態。由於在輔助分離薄膜31上預先設好了定位孔，所以能將輔助分離薄膜31高精度地定置在下模10b上。此時，當然設定的寬度尺寸要使分離薄膜30不搭掛到導向銷44上。
這樣，當使用幅度寬的輔助分離薄膜31時，因為用分離薄膜30和輔助分離薄膜31覆蓋了引線框架20的幾乎整個面，所以，具有金屬模夾持面的薄膜厚度均勻，不必在模鑄金屬模上留出高低差設置薄膜退路。
如圖5、6所示，在使用輔助分離薄膜31進行樹脂模鑄時，上模側的分離薄膜30未必一定要採用一張薄膜，也可以為每對相對配置的引線框架20，分別配置兩片分離薄膜30。
此外，除了像上所述方法那樣，將輔助分離薄膜31送入金屬模內定置以外，也可以使用在引線框架20上預先粘貼輔助分離薄膜31的部件。這種情況也可以在將引線框架20置入模鑄金屬模之前，通過操作將輔助分離薄膜31貼在引線框架20上，然後再將引線框架20定置於模鑄金屬模。
此外，在上述例子中，是在釜12部分吸引分離薄膜30以形成投放樹脂粒料42的凹部。但是，也可以不在釜12部分吸引，而是通過吸住孔32將分離薄膜30吸住並支承在模型面上，然後對準釜12位置，將樹脂粒料42置於分離薄膜30上，將上模10a和下模10b一次輕輕合模，將樹脂粒料42送入釜12內。
向釜12供給樹脂粒料之後打開金屬模，通過內腔吸住孔36的吸引，使分離薄膜30按照內腔凹部形狀吸附到內腔上，再將引線框架20定置在模鑄金屬模後進行樹脂模鑄。將分離薄膜30吸附到內腔凹部上的操作，也可以在供給樹脂粒料之前、將分離薄膜30吸附在模型面上時進行。
這種使上模10a和下模10b輕輕合模後把樹脂粒料42投入釜12內的方法，因為不必在釜12部分吸引分離薄膜30，所以具有能簡化金屬模結構的優點。
又，本實施例是採用2片引線框架20的樹脂模鑄裝置的例子，但同樣也能應用於1片的裝置。
此外，在上述實施例中，作為吸住並支承在模型面上的分離薄膜30，使用同一材質的連成一片的薄膜。但是，在分離薄膜30中覆蓋內腔凹部和釜的部分，可以使用材質、種類、厚度等不同的薄膜。此時，在內腔凹部和釜處既可以使用各自獨立的薄膜，也可以使用將不同種類的薄膜粘合成一片的薄膜。
本實施例的樹脂模鑄裝置具有如下優點1.因為進行樹脂模鑄時樹脂與模型面不接觸，所以，不必考慮與金屬模的脫模性，能夠使用與引線框架接合性良好的樹脂，可進行可靠性高的樹脂模鑄。
2.因為可以使用傳統樹脂模鑄裝置中所使用的樹脂粒料和擠壓成形粒料，所以，在生產異種產品時，也能通用地利用樹脂粒料。
3.通過換掉現用的鑄模和附加裝入分離薄膜的機構，就能利用現有的樹脂模鑄裝置進行應用分離薄膜的樹脂模鑄。
4.因為用分離薄膜將釜、剔除部(cull)、流道、澆口和內腔凹部全部覆蓋，所以，可以用單一部件形成以往用各種不同部件做成的內腔塊、中心塊和釜。作為模鑄金屬模的材質不必使用高硬度材料，使金屬模的製作變得容易。
5.由於金屬模去掉了頂推桿，因而可以在金屬模內設置帶熱電偶的加熱器，能方便、可靠地進行模鑄金屬模的加熱控制。
以下說明第2實施例。
第2實施例的樹脂模鑄裝置與第1實施例一樣，使用覆蓋內腔凹部和釜的且連成一片的分離薄膜進行樹脂模鑄。本實施例的特點在於，作為定置在模鑄金屬模上的分離薄膜，使用按照釜的形狀預先形成有樹脂粒料投入用的收容凹部的薄膜。
圖7是從俯視方向看到的狀態圖，示出了在樹脂模鑄裝置的下模10b上置有分離薄膜30和樹脂粒料42的狀態。5是內腔凹部，36是在內腔凹部5的內底面開口的內腔吸住孔，32是在模鑄金屬模的夾持面上開口的吸住孔。
分離薄膜30使用寬度能夠覆蓋住釜12兩側的內腔凹部5的薄膜。
圖8是在下模10b上置有分離薄膜30和樹脂粒料42狀態的俯視圖。因為實施例中的模鑄金屬模將釜12形成從俯視看呈細長的形狀，所以樹脂料42也使用按該釜12形狀成棒狀的材料。
圖9是在下模10b上置有分離薄膜30和樹脂粒料42狀態的剖視圖。中心線的左半部示出將分離薄膜30定置在鑄模模型面上的狀態，右半部示出將分離薄膜30用空氣吸附在內腔凹部5的內底面上的狀態。預先形成於分離薄膜30上的收容凹部30a插入在釜12內，收容凹部30a內置入有樹脂粒料42。
如上所述，因為本實施例的樹脂模鑄裝置，使用預先設有投入樹脂粒料42用的收容凹部30a的分離薄膜30，所以，不再需要在釜12處對分離薄膜30用空氣吸引，輕輕合模將樹脂粒料42推入釜12內，能防止因用空氣吸引分離薄膜30或推入樹脂粒料42而導致分離薄膜30發生錯位等。
在實際的樹脂模鑄裝置中，可以在向模鑄金屬模內供給分離薄膜30的前一工段，設置可在分離薄膜30上形成收容凹部30a的薄膜成形裝置，在捲成滾筒狀的分離薄膜30上形成收容凹部30a之後，將分離薄膜30供應到模鑄金屬模上。分離薄膜30與模鑄裝置的模鑄操作對準好定時，由移送機構供應到模鑄金屬模之上。
圖12、13示出了在分離薄膜30上形成收容凹部30a的薄膜成形裝置。圖12是從側面方向看薄膜成形裝置狀態的剖視圖，而圖13是從正面方向看狀態的剖視圖。薄膜成形裝置包括設有與模鑄金屬模的釜12同樣形狀的凹模孔140的凹模142，與凹模142之間在分離薄膜30上衝壓出收容凹部30a的衝壓頭144，以及衝壓導向件146、衝壓板148。凹模142和衝壓頭144由加熱器150加熱，在由衝壓導向件146和凹模142夾壓住分離薄膜30的狀態下，由凹模孔140和衝壓頭144對分離薄膜30進行衝壓成形，使分離薄膜發生塑性變形，形成樹脂粒料的收容凹部30a。
作為供應樹脂粒料42的方法，既可以在用薄膜成形裝置形成收容凹部30a之後，把分離薄膜30置於模鑄金屬模上，再向收容凹部30a內供給樹脂粒料42，或者，也可以用薄膜成形裝置成形收容凹部30a後，就在分離薄膜30仍收容在凹模孔142內的狀態下，向收容凹部30a內投入樹脂粒料42，用凹槽142對樹脂粒料42進行預熱之後，再移送到模鑄金屬模之上。
圖9示出了樹脂模鑄裝置在下模10b上設有樹脂流道180的例子，圖10示出了在上模10a上設樹脂流道180的例子。如上所述，連接釜12和內腔的橫澆口、澆口等的樹脂流道180，既可設於下模10b，也可設於上模10a。
此外，若在圖9、10所示的狀態進行樹脂模鑄，則在連接釜12和內腔的樹脂流道180部分，樹脂會粘附到引線框架20等的被成形品上。因此，在該情況下，也可以與第1實施例時一樣，通過在分離薄膜30和引線框架20之間配置輔助分離薄膜31後進行樹脂模鑄，這樣可避免能在引線框架20上粘附樹脂進行樹脂模鑄。圖11示出了配置輔助分離薄膜31進行樹脂模鑄時的結構。
關於輔助分離薄膜31，既可以供給預先形成有如前所述的延伸片31b的薄膜，也可以在成形工序的前道工序對一定寬度的薄膜兩側邊用雷射切割、衝裁切割加工後予以供給。這樣對薄膜進行加工後供給時其優點有，不需要根據不同的產品更換輔助分離薄膜31，就能供給相應的輔助分離薄膜31。
此外，也可以採用如下方法，即，在把樹脂粒料42投入到形成有樹脂粒料42收容凹部3a的分離薄膜30內的狀態下，將側邊作了切割的輔助分離薄膜粘貼到分離薄膜30上，將樹脂粒料42加以密封，然後將密封著該樹脂粒料42的分離薄膜30運送到模鑄金屬模上，並定置在規定位置，進行樹脂模鑄。
以下說明第3實施例圖14示出了樹脂模鑄裝置的第3實施例。該實施例中的樹脂模鑄裝置特點在於，對內腔凹部等的樹脂成形部，不用分離薄膜30覆蓋，而將分離薄膜30定置在有釜12及從釜12至引線框架20等被成形品的樹脂流道180配置的範圍內，進行樹脂模鑄。
使用設有投入樹脂粒料42用的收容凹部30a的薄膜作為分離薄膜30，這一點與第2實施例相同。
在該實施例中，因為未用分離薄膜30覆蓋內腔凹部5的內側面，所以模鑄樹脂與模型面直接接觸。因此，在模鑄金屬模內設有脫模用的頂推桿170，以便使樹脂成形品脫膜。
本實施例的樹脂模鑄裝置的優點是，也能適用於不應用分離薄膜的樹脂模鑄裝置的普通樹脂模鑄裝置。在釜12和樹脂流道180的配置範圍內定置分離薄膜30，其優點是可以使模鑄樹脂不粘附到釜12的內側面上進行模鑄，且能方便地排除在釜12和樹脂流道180處硬化的樹脂。
圖14示出了樹脂流道180設在下模10b上的例子，圖15示出了樹脂流道180設在上模10a上的例子。將樹脂流道180設在上模10a上和將樹脂流道180設在下模10b上，能夠改變將引線框架20和樹脂粒料42置入模鑄金屬模的順序，這樣，有時可以進行更合適的樹脂模鑄。此外還有一點優點是，因為引線框架20之上置有分離薄膜30，所以在進行樹脂模鑄時，樹脂不會直接與引線框架20接觸。
此外，在上述第2、第3實施例中，說明了使用製成棒狀的樹脂粒料42的情況，但也可以按照模鑄金屬模的釜12的形狀，使用小圓柱狀的樹脂粒料42。
權利要求
1.一種樹脂模鑄方法，其特徵在於，包括設置至少能覆蓋模鑄金屬模的釜內側面、與模鑄金屬模和模鑄樹脂能方便地剝離的分離薄膜；向所述釜內供給樹脂粒料；由所述模鑄金屬模夾持被成形品進行樹脂模鑄。
2.如權利要求1所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，用連成一片的分離薄模覆蓋包括模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部和釜在內的模型面，將所述分離薄膜吸住並支承在所述模鑄金屬模的夾持面和內腔凹部等的樹脂成形部的內側面和所述釜的內側面上，再將樹脂粒料供應給所述釜，進行樹脂模鑄。
3.如權利要求1所述樹脂模鑄方法，其特徵在於，用連成一片的分離薄膜覆蓋包括模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部和釜在內的模型面，並將所述分離薄膜吸住並支承在所述模鑄金屬模的夾持面和內腔凹部等的樹脂成形部的內側面上，然後，對準所述釜的位置將樹脂粒料置於所述分離薄膜上，進行合模將樹脂粒料置入所述釜內後，進行樹脂模鑄。
4.如權利要求1所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，所述分離薄膜上預先按所述模鑄金屬模的釜形狀設有供給樹脂粒料用的收容凹部。
5.如權利要求4所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，在將所述分離薄膜送到模鑄金屬模上的前一工段，對製成平坦狀的薄膜進行加工形成所述的收容凹部。
6.如權利要求5所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，在分離薄膜上形成樹脂粒料的收容凹部，將樹脂粒料置入該收容凹部內進行預加熱之後，與分離薄膜一起供應樹脂粒料。
7.如權利要求1所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，裝上將釜開口部和在被成形品上方通過的樹脂流道覆蓋的輔助分離薄膜後進行樹脂模鑄。
8.如權利要求7所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，所述輔助分離薄膜的寬度尺寸形成為基本覆蓋住被成形品的整個夾持面的尺寸，並對準模鑄金屬模的內腔凹部的平面配置位置開設有與內腔凹部的開口孔相同形狀的內腔孔。
9.如權利要求1所述的樹脂模鑄方法，其特徵在於，還包括將樹脂粒料供應給形成於分離薄膜上的所述收容凹部內；在所述分離薄膜上粘貼將所述釜的開口部和在被成形品上方通過的樹脂流道覆蓋的輔助分離薄膜，將所述樹脂粒料密封；然後，將密封著該樹脂粒料的分離薄膜定置於模鑄金屬模，進行樹脂模鑄。
10.一種用模鑄金屬模夾持被成形品，並將樹脂從釜壓送至內腔進行樹脂模鑄的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，還設有一整片的分離薄膜的吸住支承機構，該分離薄膜用於覆蓋包括所述模鑄金屬模的內腔凹部、剔除部、釜在內的模型面，能使模鑄金屬模和模鑄樹脂方便地剝離。
11.如權利要求10所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，所述吸住支承機構是在釜內側面和柱塞外側面之間設置空氣流通用的空隙作為空氣吸引道，該空氣吸引道和模鑄金屬模的外部空氣吸引機構相連通。
12.如權利要求11所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，在所述柱塞基部側的外側面裝有密封環，在柱塞進退時從外部對所述空氣吸引道進行密封。
13.如權利要求11所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，所述空氣吸引道與將分離薄膜用空氣吸住到內腔凹部等樹脂成形部上的內腔吸住孔相連通設置。
14.如權利要求10所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，所述模鑄金屬模上設有可供給棒狀樹脂粒料的細長的連通釜式的釜。
15.如權利要求10所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，所述模鑄金屬模上設有可供給圓柱狀的樹脂粒料的多釜式的釜。
16.一種模鑄金屬模的至少釜內側面由分離薄膜覆蓋後進行樹脂模鑄的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，在將所述分離薄膜供應至模鑄金屬模上的分離薄膜的供給側的前段，設置薄膜成形裝置，其目的是在所述分離薄膜上形成收容供應給所述釜的樹脂粒料用的收容凹部。
17.如權利要求16所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，所述薄膜成形裝置內設有對收容在所述收容凹部內的樹脂粒料進行預加熱的加熱機構。
18.如權利要求16所述的樹脂模鑄裝置，其特徵在於，在所述分離薄膜的供給側的前段，設有對薄膜進行加工以形成將釜的開口部和在被成形品上通過的樹脂流道覆蓋住的輔助分離薄膜的加工裝置。
全文摘要
本發明目的在於提供一種能獲得高質量製品且能降低造成成本的樹脂模鑄裝置及方法，通過用與模鑄金屬模10a、10b及模鑄樹脂能方便地剝離的分離薄膜30，將模鑄金屬模10a、10b的至少釜12的內側面覆蓋後，再向所述釜12內供給樹脂粒料42，夾持被成型品20，進行樹脂模鑄，從而能使樹脂不粘附在釜12和柱塞13上地進行樹脂模鑄。
文檔編號B29C33/10GK1131082SQ95119080
公開日1996年9月18日 申請日期1995年11月24日 優先權日1994年11月24日
發明者宮島文夫 申請人:山田尖端科技株式會社