處理鐵礬渣的系統的製作方法

2023-07-16 18:03:31 1

本實用新型屬於冶金技術領域，具體而言，本實用新型涉及一種處理鐵礬渣的系統。

背景技術：

我國鋅冶煉工藝技術以溼法冶煉為主。按浸出液除鐵工藝的不同，可分為針鐵礦法、赤鐵礦法和黃鉀鐵礬法等。其中，黃鉀鐵礬法由於易沉澱析出、溶解度低、過濾性好、試劑消耗少和生產成本低而應用最廣。由黃鉀鐵礬法沉礬工序就是把鋅浸出溶液中的鐵元素選擇性地形成沉澱，從而達到鐵和鋅分離的最終目的。但是在沉礬過程中除了形成鐵礬，還有一部分的鋅、鉛、銀等有價金屬以矽酸鹽和硫酸鹽的形式和鐵礬一起進入鐵礬渣。基於黃鉀鐵礬法工藝的優點，在溼法煉鋅工藝中，全國有45％的產量是通過該工藝進行冶煉的，但是熱酸-黃鉀鐵礬法產除的鐵礬量大、汙染大。目前我國堆存鐵礬渣量超過3000萬噸，而且每年將以100萬噸的速度增長，對環境產生巨大的潛在汙染；同時金屬損失大，如果鐵礬渣按平均含鋅5％計算，積存鋅金屬量超過150萬噸，利用價值很高。基於以上兩點，對鐵礬渣深入研究，變廢為寶，具有重大意義。

目前對鐵礬渣的處理主要採用高溫還原揮發法和水溶液浸出法。高溫還原揮發法是在鐵礬渣中配入焦粉作為還原劑，在迴轉窯或者煙化爐中進行高溫焙燒或者熔煉，使有價金屬鉛、鋅、銀、銦等還原揮發。水溶液浸出方法有兩種類型，一種是直接將鐵礬渣用酸或鹼進行浸出；第二種是將鐵礬渣在500-700℃之間預先焙解，經焙解後的渣再採用酸或者鹼溶液浸出鐵礬渣中的金屬。高溫還原揮發法的優勢是可以同時回收礬渣中的鉛、鋅、銦等，將這些元素全部收集至氧化鋅煙塵中，但該方法能耗高，且產出的含鐵渣由於在揮發鋅過程中呈熔體狀態，熔體中混入大量矽酸鹽，導致含鐵渣中鐵的收率較低。水溶液浸出法的優勢是經浸出後的含鐵渣中鐵的含量達到55％左右，但渣中鋅含量較高，鋅含量普遍在1％以上，因這部分鋅主要是以鐵酸鋅形式存在，在鐵作為煉鐵原料使用時，鋅會對煉鐵過程造成不利影響。

因此，現有的處理鐵礬渣的技術有待進一步改進。

技術實現要素：

本實用新型旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此，本實用新型的一個目的在於提出一種處理鐵礬渣的系統，該系統不僅解決了鐵礬渣大量堆積汙染環境的問題，而且實現了鐵礬渣中的鐵鉛鋅銀等有價金屬的有效回收利用，並且鉛鋅銀的脫出率在95％以上，鐵的回收率達85％以上。

在本實用新型的一個方面，本實用新型提出了一種處理鐵礬渣的系統。根據本實用新型的實施例，該系統包括：

烘乾裝置，所述烘乾裝置具有鐵礬渣入口和鐵礬渣乾料出口；

混合裝置，所述混合裝置具有鐵礬渣乾料入口、煤粉入口和混合物料出口，所述鐵礬渣乾料入口和所述鐵礬渣乾料出口相連；

轉底爐，所述轉底爐沿著爐底轉動方向依次形成進料區、預熱區、中溫區、高溫區和出料區，所述進料區設置有混合物料入口，所述中溫區設置有煙塵出口，所述中溫區和所述高溫區分別設置有燒嘴，所述出料區設置有水冷裝置、金屬化物料出口和螺旋刮料機，所述混合物料入口和所述混合物料出口相連；

磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬化物料入口、金屬鐵粉出口和尾渣出口，所述金屬化物料入口與所述金屬化物料出口相連。

由此，根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的系統通過將鐵礬渣乾料與煤粉混合供給至轉底爐中進行分解還原處理，在轉底爐的預熱區，鐵礬發生分解以及鐵酸鋅的初步還原，並且伴隨著這種結晶水的脫除和料層水分的蒸發，從而使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，而這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，在中溫區有利於轉底爐強還原氣氛中一氧化碳進入料層內部，從而不僅提高鐵鉛銀鋅的還原效率，而且提高了鉛鋅銀的揮發效率(鉛鋅銀的脫出率在95％以上)，同時在高溫區實現鐵氧化物的深度還原，得到金屬化率達到88％以上的金屬化物料，並且通過在出料區設置水冷裝置對高溫區所得到的熔融狀態的金屬化物料進行冷卻處理，可以避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料，進而經磨礦磁選即可分離得到金屬鐵粉(鐵品位達到88％以上)，與現有技術中採用的高溫還原揮發法相比，本申請通過採用轉底爐可以顯著降低能耗，並且鐵回收率高達85％以上。由此，採用本申請的系統不僅解決了鐵礬渣大量堆積汙染環境的問題，而且實現了鐵礬渣中的鐵鉛鋅銀等有價金屬的有效回收利用。

任選的，所述混合裝置為螺旋布料器。

本實用新型的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實用新型的實踐了解到。

附圖說明

本實用新型的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據本實用新型一個實施例的處理鐵礬渣的系統結構示意圖；

圖2是根據本實用新型再一個實施例的處理鐵礬渣的系統中轉底爐的俯視結構示意圖；

圖3是採用本實用新型一個實施例的處理鐵礬渣的系統實施處理鐵礬渣的方法流程示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用於解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術語「中心」、「縱向」、「橫向」、「長度」、「寬度」、「厚度」、「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「豎直」、「水平」、「頂」、「底」、「內」、「外」、「順時針」、「逆時針」、「軸向」、「徑向」、「周向」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

在本實用新型中，除非另有明確的規定和限定，術語「安裝」、「相連」、「連接」、「固定」等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係，除非另有明確的限定。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本實用新型中的具體含義。

在本實用新型的一個方面，本實用新型提出了一種處理鐵礬渣的系統。根據本實用新型的實施例，參考圖1和2，該系統包括：烘乾裝置100、混合裝置200、轉底爐300和磨礦磁選裝置400。

根據本實用新型的實施例，烘乾裝置100具有鐵礬渣入口101和鐵礬渣乾料出口102，且適於將鐵礬渣進行烘乾處理，得到鐵礬渣乾料。具體的，鐵礬渣中含有22～25％的鐵，以及鉛鋅銀等大量有價金屬，具有較高的經濟效益。根據本實用新型的一個具體實施例，鐵礬渣乾料中的含水量可以為5～10wt％。由此，不僅可以提高後續鐵鉛鋅銀的還原效率，而且可以保證在轉底爐的預熱區，混合料層水分蒸發，使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，從而提高鉛鋅銀的揮發率。

根據本實用新型的實施例，混合裝置200具有鐵礬渣乾料入口201、煤粉入口202和混合物料出口203，鐵礬渣乾料入口201和鐵礬渣乾料出口102相連，且適於將上述得到的鐵礬渣乾料與煤粉進行混合，得到混合物料。具體的，混合裝置可以為螺旋布料器。

根據本實用新型的一個實施例，鐵礬渣乾料與煤粉的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，煤粉與鐵礬渣乾料可以按照碳氧比為1.6～2.0進行混合。發明人發現，若煤粉加入量太低，導致還原不能徹底進行，從而降低鐵鉛鋅銀的回收率，而若煤粉加入量太高，其中的碳不能完全燃燒，導致還原焙燒結束得到的產品碳含量升高。

根據本實用新型的再一個實施例，煤粉的粒徑並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，煤粉的粒徑可以為0.5～1mm。發明人發現，若煤粉粒徑過粗，使得鐵礬渣與煤粉接觸不充分而影響後續還原效果，而若煤粉過細，在轉底爐中容易揚塵，造成煤粉的損失。

根據本實用新型的實施例，參考圖1和2，轉底爐300沿著爐底轉動方向依次形成進料區31、預熱區32、中溫區33、高溫區34和出料區35，進料區31設置有混合物料入口301，中溫區33設置有煙塵出口302，中溫區33和高溫區34分別設置有燒嘴36，出料區35設置有水冷裝置37、金屬化物料出口303和螺旋刮料機(未示出)，混合物料入口301和混合物料出口203相連，且適於將上述得到的混合物料供給至轉底爐的進料區，使得混合物料依次經過轉底爐的預熱區、中溫區和高溫區進行分解還原，得到含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的煙塵以及熔融狀態的金屬化物料，熔融狀態的金屬化物料經出料區設置的水冷裝置後被螺旋刮料機排出。

該步驟中，將上述得到的混合物料供給至轉底爐中的進料區，鐵礬渣中鐵主要是以AFe3(SO4)2(OH)6的形式存在，其中A為K、Na中的一種，有一少部分為ZnFe2O形式存在，鋅除了少量的以鐵酸鋅形式存在，大部分以硫酸鋅和矽酸鋅的形式存在，鉛和銀都是以硫酸鹽形式存在，在預熱區，由於中溫區和高溫區的熱輻射，鐵礬在預熱區可以分解生成水和Fe2O3，並且伴隨著鐵礬渣中結晶水的脫除和料層中水分的蒸發，同時在預熱區還可以實現鐵酸鋅的初步還原，隨著轉底爐的轉動，物料運行至中溫區(中溫區設置有燒嘴)，由於在預熱區混合料中的結晶水和表水蒸發致使混合料層形成疏鬆多孔的結構，這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，有利於轉底爐強還原氣氛中CO進入球團內部，同時也有利於有價金屬鉛鋅銀的揮發，在中溫區鉛鋅銀的化合物被還原成金屬，由於金屬鉛、鋅、銀的蒸汽壓很低，極易揮發進入到煙道，進入煙道的有價金屬重新被氧化，最終以氧化物的形式被收塵裝置收集，得到富含銀，鉛有價金屬的氧化鋅煙塵，即含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的煙塵，並且在中溫區溫區除了鉛鋅銀有價金屬的還原揮發，還有鐵氧化物的初步還原，鐵礬渣中的Fe2O3被還原成FeO和少部分的金屬鐵，然後物料由中溫區進入高溫區(高溫區設置蓄熱式燒嘴)，鐵氧化物進行深度還原，得到熔融狀態的金屬化物料，為了防止熔融物料和轉底爐爐底耐火材料粘到一起，在出料區設置水冷裝置對熔融狀態的金屬化物料進行冷卻，然後通過螺旋刮料機使金屬化物料排出。

發明人發現，通過將鐵礬渣乾料與煤粉混合供給至轉底爐中進行分解還原處理，在轉底爐的預熱區，鐵礬發生分解以及鐵酸鋅的初步還原，並且伴隨著這種結晶水的脫除和料層水分的蒸發，從而使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，而這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，在中溫區有利於轉底爐強還原氣氛中一氧化碳進入料層內部，從而不僅提高鐵鉛銀鋅的還原效率，而且提高了鉛鋅銀的揮發效率(鉛鋅銀的脫出率在95％以上)，同時在高溫區實現鐵氧化物的深度還原，得到金屬化率達到88％以上的金屬化物料，並且通過在出料區設置水冷裝置對高溫區所得到的熔融狀態的金屬化物料進行冷卻處理，可以避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料。

根據本實用新型的一個實施例，進料區中混合物料的料層厚度並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，進料區中混合物料的料層厚度可以為40～65mm。發明人發現，料層太厚有價金屬不宜揮發，從而影響鉛鋅銀的回收率，而料層太薄，生產效率降低，同時料層太薄，導致爐腔中氣氛狀況不佳，容易導致物料軟熔而不利於轉底爐螺旋出料。

根據本實用新型的再一個實施例，進料區和預熱區通過中溫區和高溫區熱輻射保持溫度在600-900℃，中溫區通過燒嘴控制保持在900～1100℃，高溫區通過燒嘴控制溫度保持在1100～1250℃。發明人發現，該溫度下可以顯著優於其他溫度條件保證鉛鋅銀具有較高的揮發率以及金屬鐵具有較高的回收率。

根據本實用新型的又一個實施例，熔融狀態的金屬化物料經出料區設置的水冷裝置後的溫度為900～1000攝氏度。由此，可以有效避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料。

根據本實用新型的實施例，磨礦磁選裝置400具有金屬化物料入口401、金屬鐵粉出口402和尾渣出口403，金屬化物料入口401與金屬化物料出口303相連，且適於將上述所得到的金屬化物料進行磨礦磁選，得到金屬鐵粉和尾渣。具體的，將所得金屬化物料經冷卻、破碎、磨細後進行磁選處理即可實現金屬鐵粉和尾渣的分離，並且所得到的金屬鐵粉的品位達88％以上，鐵回收率達85％以上。

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的系統通過將鐵礬渣乾料與煤粉混合供給至轉底爐中進行分解還原處理，在轉底爐的預熱區，鐵礬發生分解以及鐵酸鋅的初步還原，並且伴隨著這種結晶水的脫除和料層水分的蒸發，從而使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，而這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，在中溫區有利於轉底爐強還原氣氛中一氧化碳進入料層內部，從而不僅提高鐵鉛銀鋅的還原效率，而且提高了鉛鋅銀的揮發效率(鉛鋅銀的脫出率在95％以上)，同時在高溫區實現鐵氧化物的深度還原，得到金屬化率達到88％以上的金屬化物料，並且通過在出料區設置水冷裝置對高溫區所得到的熔融狀態的金屬化物料進行冷卻處理，可以避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料，進而經磨礦磁選即可分離得到金屬鐵粉(鐵品位達到88％以上)，與現有技術中採用的高溫還原揮發法相比，本申請通過採用轉底爐可以顯著降低能耗，並且鐵回收率高達85％以上。由此，採用本申請的系統不僅解決了鐵礬渣大量堆積汙染環境的問題，而且實現了鐵礬渣中的鐵鉛鋅銀等有價金屬的有效回收利用。

為了方便理解，下面參考圖3對採用本實用新型實施例的處理鐵礬渣的系統實施處理鐵礬渣的方法進行詳細描述。根據本實用新型的實施例，該方法包括：

S100：將鐵礬渣進行烘乾處理

該步驟中，將鐵礬渣進行烘乾處理，得到鐵礬渣乾料。具體的，鐵礬渣中含有22～25％的鐵，以及鉛鋅銀等大量有價金屬，具有較高的經濟效益。根據本實用新型的一個具體實施例，鐵礬渣乾料中的含水量可以為5～10wt％。由此，不僅可以提高後續鐵鉛鋅銀的還原效率，而且可以保證在轉底爐的預熱區，混合料層水分蒸發，使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，從而提高鉛鋅銀的揮發率。

S200：將鐵礬渣乾料與煤粉進行混合

該步驟中，將上述得到的鐵礬渣乾料與煤粉進行混合，得到混合物料。具體的，可以採用螺旋布料器實現鐵礬渣乾料與煤粉的混合。

根據本實用新型的一個實施例，鐵礬渣乾料與煤粉的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，煤粉與鐵礬渣乾料可以按照碳氧比為1.6～2.0進行混合。發明人發現，若煤粉加入量太低，導致還原不能徹底進行，從而降低鐵鉛鋅銀的回收率，而若煤粉加入量太高，其中的碳不能完全燃燒，導致還原焙燒結束得到的產品碳含量升高。

根據本實用新型的再一個實施例，煤粉的粒徑並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，煤粉的粒徑可以為0.5～1mm。發明人發現，若煤粉粒徑過粗，使得鐵礬渣與煤粉接觸不充分而影響後續還原效果，而若煤粉過細，在轉底爐中容易揚塵，造成煤粉的損失。

S300：將混合物料供給至轉底爐的進料區，使得混合物料依次經過轉底爐的預熱區、中溫區和高溫區進行分解還原

該步驟中，將上述得到的混合物料供給至轉底爐中的進料區，鐵礬渣中鐵主要是以AFe3(SO4)2(OH)6的形式存在，其中A為K、Na中的一種，有一少部分為ZnFe2O形式存在，鋅除了少量的以鐵酸鋅形式存在，大部分以硫酸鋅和矽酸鋅的形式存在，鉛和銀都是以硫酸鹽形式存在，在預熱區，由於中溫區和高溫區的熱輻射，鐵礬在預熱區可以分解生成水和Fe2O3，並且伴隨著鐵礬渣中結晶水的脫除和料層中水分的蒸發，同時在預熱區還可以實現鐵酸鋅的初步還原，隨著轉底爐的轉動，物料運行至中溫區(中溫區設置有燒嘴)，由於在預熱區混合料中的結晶水和表水蒸發致使混合料層形成疏鬆多孔的結構，這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，有利於轉底爐強還原氣氛中CO進入球團內部，同時也有利於有價金屬鉛鋅銀的揮發，在中溫區鉛鋅銀的化合物被還原成金屬，由於金屬鉛、鋅、銀的蒸汽壓很低，極易揮發進入到煙道，進入煙道的有價金屬重新被氧化，最終以氧化物的形式被收塵裝置收集，得到富含銀，鉛有價金屬的氧化鋅煙塵，即含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的煙塵，並且在中溫區溫區除了鉛鋅銀有價金屬的還原揮發，還有鐵氧化物的初步還原，鐵礬渣中的Fe2O3被還原成FeO和少部分的金屬鐵，然後物料由中溫區進入高溫區(高溫區設置蓄熱式燒嘴)，鐵氧化物進行深度還原，得到熔融狀態的金屬化物料，為了防止熔融物料和轉底爐爐底耐火材料粘到一起，在出料區設置水冷裝置對熔融狀態的金屬化物料進行冷卻，然後通過螺旋刮料機使金屬化物料排出。

發明人發現，通過將鐵礬渣乾料與煤粉混合供給至轉底爐中進行分解還原處理，在轉底爐的預熱區，鐵礬發生分解以及鐵酸鋅的初步還原，並且伴隨著這種結晶水的脫除和料層水分的蒸發，從而使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，而這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，在中溫區有利於轉底爐強還原氣氛中一氧化碳進入料層內部，從而不僅提高鐵鉛銀鋅的還原效率，而且提高了鉛鋅銀的揮發效率(鉛鋅銀的脫出率在95％以上)，同時在高溫區實現鐵氧化物的深度還原，得到金屬化率達到88％以上的金屬化物料，並且通過在出料區設置水冷裝置對高溫區所得到的熔融狀態的金屬化物料進行冷卻處理，可以避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料。

根據本實用新型的一個實施例，進料區中混合物料的料層厚度並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本實用新型的一個具體實施例，進料區中混合物料的料層厚度可以為40～65mm。發明人發現，料層太厚有價金屬不宜揮發，從而影響鉛鋅銀的回收率，而料層太薄，生產效率降低，同時料層太薄，導致爐腔中氣氛狀況不佳，容易導致物料軟熔而不利於轉底爐螺旋出料。

根據本實用新型的再一個實施例，進料區和預熱區通過中溫區和高溫區熱輻射保持溫度在600-900℃，中溫區通過燒嘴控制保持在900～1100℃，高溫區通過燒嘴控制溫度保持在1100～1250℃。發明人發現，該溫度下可以顯著優於其他溫度條件保證鉛鋅銀具有較高的揮發率以及金屬鐵具有較高的回收率。

根據本實用新型的又一個實施例，熔融狀態的金屬化物料經出料區設置的水冷裝置後的溫度為900～1000攝氏度。由此，可以有效避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料。

S400：將出料區排出的金屬化物料進行磨礦磁選處理

該步驟中，將上述所得到的金屬化物料進行磨礦磁選，得到金屬鐵粉和尾渣。具體的，將所得金屬化物料經冷卻、破碎、磨細後進行磁選處理即可實現金屬鐵粉和尾渣的分離，並且所得到的金屬鐵粉的品位達88％以上，鐵回收率達85％以上。

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法通過將鐵礬渣乾料與煤粉混合供給至轉底爐中進行分解還原處理，在轉底爐的預熱區，鐵礬發生分解以及鐵酸鋅的初步還原，並且伴隨著這種結晶水的脫除和料層水分的蒸發，從而使得混合料層形成疏鬆多孔的結構，而這些多孔結構改善了反應過程中的動力學條件，在中溫區有利於轉底爐強還原氣氛中一氧化碳進入料層內部，從而不僅提高鐵鉛銀鋅的還原效率，而且提高了鉛鋅銀的揮發效率(鉛鋅銀的脫出率在95％以上)，同時在高溫區實現鐵氧化物的深度還原，得到金屬化率達到88％以上的金屬化物料，並且通過在出料區設置水冷裝置對高溫區所得到的熔融狀態的金屬化物料進行冷卻處理，可以避免熔融態的金屬化物料與轉底爐爐底耐火材料粘結，從而保證金屬化物料的順利出料，進而經磨礦磁選即可分離得到金屬鐵粉(鐵品位達到88％以上)，與現有技術中採用的高溫還原揮發法相比，本申請通過採用轉底爐可以顯著降低能耗，並且鐵回收率高達85％以上。由此，採用本申請的方法不僅解決了鐵礬渣大量堆積汙染環境的問題，而且實現了鐵礬渣中的鐵鉛鋅銀等有價金屬的有效回收利用。

如上所述，根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法可具有選自下列的優點至少之一：

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法使用粉料入爐工藝，省去壓塊程序，節約成本。

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法通過螺旋加料機實現鐵礬渣和還原劑煤粉的混合，從而可以避免粉料堵塞燃燒器。

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法採用轉底爐對鐵礬渣進行處理，相對於迴轉窯處理鐵礬渣，轉底爐處理鐵礬渣煤的配入量減少了70-80％，經濟效益明顯。

根據本實用新型實施例的處理鐵礬渣的方法使得混合料在預熱區脫水過程中形成的大量疏鬆結構改善了動力學條件，同時有利於有價金屬的脫除，鉛鋅的脫除率可達90％以上，銀的脫除率89％以上。

下面參考具體實施例，對本實用新型進行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本實用新型。

實施例1

鐵礬渣中全鐵含量22wt％，鋅含量4wt％，鉛含量3wt％，銀含量180g/t，首先將鐵礬渣進行烘乾至水含量為5wt％，然後將所得到的鐵礬渣乾料與碳粉按照碳氧比1.6進行配料，其中，煤粉的粒徑為0.5～1mm，通過螺旋加料器混合後供給至轉底爐，保持進料區料層厚度40mm左右，隨著爐底旋轉，混合物料由進料區進入到預熱區，預熱區通過中溫區和高溫區的熱輻射溫度保持在800～900℃，在預熱區，鐵礬渣分解生成Fe2O3，同時在預熱區脫去物料中的水分，轉底爐中溫區通過燒嘴溫度保持在950±10℃，中溫區鐵酸鋅被還原生成金屬鋅，硫酸鉛和銀的化合物通過加熱分解還原生成金屬鉛和銀，這些有價金屬揮發以後重新被氧化，並且以氧化物形式被收集，得到含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的粉塵，其中粉塵中氧化鋅的品位達62％以上，銀含量為2200g/t，得到的金屬化球團中鉛鋅的脫除率分別為95.51％和96.42％，銀的脫除率為94.36％，高溫區通過燒嘴控制溫度為1210±10℃，在該區實現鐵的深度還原，得到金屬化率84％的金屬化物料，並且金屬化物料進過出料區的水冷裝置冷卻到900-1000℃，並且通過螺旋刮料器排出轉底爐，得到的金屬化物料通過磨礦磁選可以得到鐵品位86％，回收率80％的金屬鐵粉。

實施例2

鐵礬渣中全鐵含量22wt％，鋅含量4wt％，鉛含量3wt％，銀含量180g/t，首先將鐵礬渣進行烘乾至水含量為5wt％，然後將所得到的鐵礬渣乾料與碳粉按照碳氧比1.6進行配料，其中，煤粉的粒徑為0.5～1mm，通過螺旋加料器混合後供給至轉底爐，保持進料區料層厚度65mm左右，隨著爐底旋轉，混合物料由進料區進入到預熱區，預熱區通過中溫區和高溫區的熱輻射溫度保持在800～900℃，在預熱區，鐵礬渣分解生成Fe2O3，同時在預熱區脫去物料中的水分，轉底爐中溫區通過燒嘴溫度保持在950±10℃，中溫區鐵酸鋅被還原生成金屬鋅，硫酸鉛和銀的化合物通過加熱分解還原生成金屬鉛和銀，這些有價金屬揮發以後重新被氧化，並且以氧化物形式被收集，得到含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的粉塵，其中粉塵中氧化鋅的品位達62％以上，銀含量為1800g/t，得到的金屬化球團中鉛鋅的脫除率分別為90.63％和91.58％，銀的脫除率為88.25％，高溫區通過燒嘴控制溫度為1210±10℃，在該區實現鐵的深度還原，得到金屬化率83％的金屬化物料，並且金屬化物料進過出料區的水冷裝置冷卻到900-1000℃，並且通過螺旋刮料器排出轉底爐，得到的金屬化物料通過磨礦磁選可以得到鐵品位84％，回收率79％的金屬鐵粉。

實施例3

鐵礬渣中全鐵25％，鋅含量7％，鉛含量5％，銀含量220g/t，首先將鐵礬渣進行烘乾至水含量為10wt％，然後將所得到的鐵礬渣乾料與碳粉按照碳氧比2.0進行配料，其中，煤粉的粒徑為0.5～1mm，通過螺旋加料器混合後供給至轉底爐，保持進料區料層厚度55mm左右，隨著爐底旋轉，混合物料由進料區進入到預熱區，預熱區通過中溫區和高溫區的熱輻射溫度保持在800～900℃，在預熱區，鐵礬渣分解生成Fe2O3，同時在預熱區脫去物料中的水分，轉底爐中溫區通過燒嘴溫度保持在950±10℃，中溫區鐵酸鋅被還原生成金屬鋅，硫酸鉛和銀的化合物通過加熱分解還原生成金屬鉛和銀，這些有價金屬揮發以後重新被氧化，並且以氧化物形式被收集，得到含有氧化銀、氧化鉛和氧化鋅的粉塵，其中粉塵中氧化鋅的品位達63％以上，銀含量為2400g/t，得到的金屬化球團中鉛鋅的脫除率分別為93.27％和93.88％，銀的脫除率為93.17％，高溫區通過燒嘴控制溫度為1230±10℃，在該區實現鐵的深度還原，得到金屬化率86％的金屬化物料，並且金屬化物料進過出料區的水冷裝置冷卻到900-1000℃，並且通過螺旋刮料器排出轉底爐，得到的金屬化物料通過磨礦磁選可以得到鐵品位87％，回收率82％的金屬鐵粉。

在本說明書的描述中，參考術語「一個實施例」、「一些實施例」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特徵進行結合和組合。

儘管上面已經示出和描述了本實用新型的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本實用新型的限制，本領域的普通技術人員在本實用新型的範圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。