一種先導式安全閥系統的製作方法
2023-05-26 22:12:57
本發明涉及一種核電能發電中的閥門控制領域，具體涉及一種先導式安全閥系統，特別涉及一種適用於壓水堆核電廠一迴路系統中的超壓保護裝置。
背景技術：
安全閥安裝在設備、容器或管路等流體壓力系統上。當系統內的壓力升高並超過安全閥的整定值時，安全閥可在自身壓力介質的作用下自動開啟，繼而全量排放，防止系統繼續升壓；當壓力降低到規定的回座壓力時，閥門還必須能自動及時關閉，保證系統繼續安全運行。
在核反應堆一迴路系統中使用的核安全級安全閥，是保證核反應堆一迴路系統管道和設備安全的關鍵設備，對其質量和可靠性的要求非常高。在核反應堆系統發生超壓工況時，如果安全閥不動作或開啟後不回座，將會引起嚴重的事故。在系統正常運行時，不允許安全閥有任何內漏和外漏的情形出現，因而必須確保閥座的密封性和對周圍環境的密封性。
先導式安全閥迄今已發展出很多種形式，先導式安全閥一般由主閥和先導閥組成。大多數先導式安全閥的主閥採用壓力自緊式密封形式，先導閥感受系統壓力並先行動作，從而驅動主閥的開啟和關閉。現有非核安全級安全閥的先導閥只不過是靈敏度比主閥高的小口徑彈簧式安全閥，在本質上並沒有解決密封性能差的問題，啟閉壓差也比較大，動作壽命不高，沒有遠程強制釋放功能等輔助功能，不能夠滿足核反應堆系統用安全閥的要求。而現有的核安全級安全閥形式較少，大部分安全閥的先導閥為有流動式設計，先導閥的整定值和動作性能易受介質流動和溫度波動影響，從而影響安全閥整體性能，且大多數安全閥沒有位置指示器，沒有考慮冗餘設計，沒有輔助隔離功能等，另一方面，新的三代及四代核電技術對重要系統核安全級安全閥的動作精度及壽命的要求更高，因此需要開發一種新型無流動式先導式安全閥裝置。
技術實現要素：
本發明的目的即在於克服現有技術的不足，提供一種先導式安全閥系統，解決現有安全閥沒有位置指示器，沒有考慮冗餘設計，沒有輔助隔離功能，以及密封性能不高、動作精確及壽命低的問題。
本發明通過下述技術方案實現：
一種先導式安全閥系統，包括主閥、先導閥和釋放閥，所述主閥上設置有主閥入口、主閥出口和流道孔，所述先導閥上設有上端感壓腔入口、排放孔、中繼閥進口和中繼閥出口，所述主閥入口通過管道及隔離閥與先導閥的上端感壓腔入口連通，所述流道孔通過管道及隔離閥與先導閥的中繼閥進口連通，所述主閥的主閥出口通過管道及隔離閥分別與先導閥的排放孔和中繼閥出口連通；所述釋放閥入口通過管道及隔離閥與流道孔連通，所述釋放閥出口通過管道及隔離閥與主閥出口連通，釋放閥通過遠程手動控制主閥啟閉而實現強制釋放功能。先導式安全閥系統中的主閥、先導閥及釋放閥均採用壓力自緊式密封結構，即介質壓力作用在閥瓣的周圍，系統壓力越大，密封力越大，因此密封性能可靠。
進一步的，所述主閥包括上封頭和閥體，所述上封頭頂部設置有位置指示器；所述上封頭底端設置在閥體上端，所述上封頭內部從上自下依次設置有位置感應塊和連接杆，所述感應塊與連接杆通過連接；所述閥體內部從上自下依次設置有復位彈簧、閥杆、活塞組件、閥瓣和閥座，所述閥杆與連接杆連接，所述活塞組件設置在閥杆上，所述閥杆底部設置有閥瓣，所述閥瓣緊密貼合於閥座上，所述閥座可直接堆焊於閥體底部，也可嵌套固定於閥體底部，所述復位彈簧套設在閥杆上，復位彈簧頂端作用在上封頭內，復位彈簧底端作用在活塞組件上；所述閥體上部側面開有多個流道孔，所述流道孔與閥體內的主閥活塞腔連通，所述閥體上部側面開有主閥入口，所述閥體底端開設有主閥出口。
進一步的，所述活塞組件由活塞及活塞環組成，所述活塞環鑲套在活塞上，與閥體的主閥活塞腔內表面配合，避免了熱脹冷縮對活塞組件運動的影響；所述活塞組件與閥杆通過閥杆螺母固定在一起。
進一步的，所述主閥入口上設置有入口法蘭，所述入口法蘭通過螺栓與閥體連接，並通過密封墊圈密封；所述主閥出口上設置有出口法蘭，所述出口法蘭通過螺栓與閥體連接，並將閥座壓緊於閥體底部。
進一步的，所述閥瓣設置在閥杆下部，為柔性閥瓣結構設計；所述閥座可直接堆焊於閥體，也可嵌套固定於閥體底部，閥瓣與閥座密封面均堆焊硬質合金。
進一步的，所述閥杆與連接杆通過螺紋連接，並通過鎖緊螺母鎖緊。
進一步的，所述先導閥包括先導閥體以及設置於先導閥體內的第一級先導閥和第二級中繼閥，所述的先導閥體的內部空間沿從上到下的方向由多個隔板依次分隔為感壓腔、預緊整定腔、第一級先導閥排放腔和流體控制腔；所述分隔感壓腔和預緊整定腔的隔板A的上部安裝有波紋管A，所述波紋管A的上開口由芯棒焊接密封，所述波紋管A的下開口的端面與隔板A焊接密封連接；所述第一級先導閥的先導閥杆與波紋管A的芯棒接觸，所述先導閥杆的下端分段依次貫穿預緊整定腔和第一級先導閥排放腔；預緊整定腔和第一級先導閥排放腔由隔板B分隔；所述先導閥杆位於預緊整定腔內的部分的外部套裝有預緊彈簧A，所述預緊彈簧A由先導閥杆上固設的擋板和設置於預緊整定腔內的支座壓緊固定；分隔第一級先導閥排放腔和流體控制腔的隔板C的下表面設置有閥座A，所述先導閥杆的下端位於閥座A內，與閥座A相配合的閥瓣A由預緊彈簧B壓緊於閥座A上；先導閥體的底板的上表面設置有閥座B，將流體控制腔分隔為上下兩個部分的活塞A的下部設置有與閥座B相配合的閥瓣B，所述閥瓣B由預緊彈簧C壓緊於位於閥座B上，活塞A上部和下部的流體控制腔內都充滿流體介質；所述先導閥體上設置有連通感壓腔的上端感壓腔入口和連通位於活塞A下部的流體控制腔的中繼閥進口；在先導閥杆下部焊接有具有密封功能的波紋管B，所述波紋管B的另一端焊接於隔板上起密封作用，防止第一級先導閥排放腔中的排放物進入到預緊整定腔中；所述第一級先導閥排放腔上設置有排放孔, 所述排放孔用於排放第一級先導閥排放腔中的排放物。
進一步的，所述活塞A上部的流體控制腔內固定設置有支撐板，支撐板上設置有供流體通過的通孔；預緊彈簧B一端抵壓於閥瓣A的下端，預緊彈簧B的另一端抵壓於支撐板上；預緊彈簧C一端抵壓於支撐板上，預緊彈簧C另一端抵壓於活塞A；所述的閥瓣A的下端連接有導杆，預緊彈簧B套裝於導杆的外部，所述的先導閥體內設置有用於對先導閥杆進行導向和對預緊彈簧A進行預緊的整定螺套。
進一步的，所述閥體上部側面開有2-3個流道孔，所述主閥上的主閥入口、主閥出口和每個流道孔配套布置有一套先導閥，所述先導閥分別通過設置不同的整定壓力而實現主閥自動超壓保護功能的可靠性。
本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：
1、先導式安全閥系統中的主閥、先導閥、中繼閥及釋放閥均採用壓力自緊式密封結構，即介質壓力作用在閥瓣的周圍，系統壓力越大，密封力越大，因此密封性能可靠。
2、主閥體上可布置兩到三個先導閥，可分別設置不同的整定壓力而實現冗餘設計，提高了安全閥自動超壓保護功能的可靠性。
3、該系統通過採用高溫高壓釋放閥實現遠程強制釋放功能，該釋放閥直接與主閥活塞上腔連通，無需其他輔助設備，性能更為穩定可靠。
4、該系統的先導閥採用無流動式的設計，感壓側為封閉端，可以充分減少安全閥開啟後流體的擾動，動作性能精度高，重複性好。
5、該系統的自動超壓保護功能及遠程強制釋放功能均採用卸壓開啟式原理，即依靠系統活塞上下腔形成的壓力差直接拉開閥瓣，閥座中間無需設置推桿等推開閥瓣，動作更為迅速、穩定，且主閥易於實現更大的排量。
6、該系統的先導閥採用兩級放大形式，即先通過小口徑高精度的先導閥開啟，再通過較大口徑的中繼閥放大洩放量進而打開主閥，既可以實現先導閥的高精度，減少先導閥先洩漏時間，又可以迅速拉開主閥，滿足大排量的要求。
7、該系統各個功能模塊連接管道中均設置有隔離閥，在某模塊出現故障時可方便迅速的隔離而不影響其他功能模塊的性能；同時隔離閥上設置有專用測試孔道，可實現任一模塊的在線水壓試驗、密封試驗等，也可實現先導閥的在線校驗試驗，無需拆卸，非常方便快捷。
8、該系統主閥上部設置有位置指示器，用於指示主閥的開啟高度和啟閉狀態，方便對主閥動作性能的監測，保證主閥洩壓功能的可靠。
9、該系統的主閥、先導閥及中繼閥等閥體均為整體鍛造結構，沒有焊接結構，提高了整體的強度，減小了焊接變形的影響，易於保證閥體的加工和裝配精度。
附圖說明
此處所說明的附圖用來提供對本發明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，並不構成對本發明實施例的限定。在附圖中：
圖1為本發明一種先導式安全閥系統的結構示意圖；
圖2為本發明實施例中主閥的結構示意圖；
圖3為本發明實施例中先導閥的結構示意圖；
附圖中標記及相應的零部件名稱：
1、位置感應塊，2、連接杆，3、復位彈簧，4、鎖緊螺母，5、密封墊圈，6、閥杆螺母，7、活塞， 8、活塞環，9、閥杆，10、閥瓣，11、入口法蘭，12、閥座，13、金屬O型環，14、出口法蘭，15、上封頭，16、閥體，17、流道孔，18、主閥入口，19、主閥出口，20-位置指示器，21-主閥活塞腔，22-主閥，23-先導閥，24-釋放閥，25-上端感壓腔入口，26-排放孔，27-中繼閥進口，28-中繼閥出口，29-隔離閥，30-先導閥體，31-感壓腔，32-預緊整定腔，33-第一級先導閥排放腔，34-流體控制腔，35-隔板A，36-波紋管A，37-先導閥杆，38-隔板B，39-預緊彈簧A，40-擋板，41-支座，42-隔板C，43-閥座A，44-底板，45-閥座B，46-閥瓣A，47-活塞A，48-閥瓣B，49-預緊彈簧B，50-預緊彈簧C，51-波紋管B，52-支撐板，53-導杆，54-整定螺套，55-中繼閥活塞腔，56-中繼閥。
具體實施方式
為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用於解釋本發明，並不作為對本發明的限定。
實施例1
如圖1所示，本發明一種先導式安全閥系統，包括主閥22、先導閥23和釋放閥24，主閥22上設置有主閥入口18、主閥出口19和流道孔17，先導閥23上設有上端感壓腔入口25、排放孔26、中繼閥進口27和中繼閥出口28，主閥入口18通過管道及隔離閥29與先導閥23的上端感壓腔入口25連通，流道孔17通過管道及隔離閥29與先導閥23的中繼閥進口27連通，主閥22的主閥出口19通過管道及隔離閥29分別與先導閥23的排放孔26和中繼閥出口28連通。
系統壓力正常時，主閥22、先導閥23、中繼閥及釋放閥24均處於關閉密封狀態，均利用系統壓力作為自緊密封力，屬於壓力自緊式密封；所有隔離閥29處於常開狀態。當系統壓力升高達到先導閥23的整定壓力時，先導閥23的波紋管組件和碟彈組件產生位移，從而驅動先導閥杆37頂開先導閥瓣，先導閥23打開；中繼閥活塞腔55的壓力介質通過先導閥23洩放使得中繼閥活塞腔55壓力降低，中繼閥的活塞A47在壓力差的作用下運動，拉開中繼閥56的閥瓣B48，中繼閥56打開；主閥活塞腔21的壓力介質通過中繼閥洩放使得主閥活塞腔21壓力降低，主閥22活塞在壓力差的作用下運動，拉開主閥22閥瓣13，主閥22打開，實現系統洩壓的目的。當系統壓力降低到關閉壓力時，先導閥23閥瓣在碟型彈簧和預緊彈簧的作用下重新關閉；使得中繼閥活塞A47上下兩端的壓力迅速平衡，中繼閥閥瓣B48在復位彈簧的作用下關閉；使得主閥22活塞7上下兩端的壓力迅速平衡，主閥22閥瓣13在復位彈簧3的作用下關閉，從而完成一次自動啟閉循環。
實施例2
如圖1所示，本發明一種先導式安全閥系統，在實施例1的基礎上，釋放閥24入口通過管道及隔離閥29與流道孔17連通，釋放閥24出口通過管道及隔離閥29與主閥出口19連通，釋放閥24通過遠程手動控制主閥22啟閉而實現強制釋放功能。
當系統需要手動遠程強制洩壓時，接通釋放閥24電源，釋放閥24的閥瓣在電磁力的作用下被拉開，主閥活塞腔21的壓力介質通過釋放閥24洩放使得主閥活塞腔21壓力降低，主閥22的活塞7在壓力差的作用下運動，拉開主閥22的閥瓣13，主閥22打開，實現系統洩壓。當關閉釋放閥24電源，釋放閥24的閥瓣在復位彈簧作用下關閉，使得主閥22活塞上下兩端的壓力迅速平衡，主閥22閥瓣在復位彈簧的作用下關閉，從而完成一次強制啟閉循環。
實施例3
如圖2所示，本發明主閥的結構示意圖，在實施例1的基礎上，主閥22包括上封頭17和閥體16，上封頭15頂部設置有位置指示器20；上封頭15底端設置在閥體16上端，所述上封頭15內部從上自下依次設置有位置感應塊1和連接杆2，感應塊1與連接杆2通過連接；閥體16內部從上自下依次設置有復位彈簧3、閥杆9、活塞組件、閥瓣10和閥座12，閥杆9與連接杆2連接，所述活塞組件設置在閥杆9上，閥杆9底部設置有閥瓣，閥瓣緊密貼合於閥座12上，所述閥座12可直接堆焊於閥體，也可嵌套固定於閥體底部，復位彈簧3套設在閥杆9上，復位彈簧3頂端作用在上封頭15內，復位彈簧3底端作用在活塞組件上；所述閥體16上部側面開有多個流道孔17，所述流道孔17與閥體16內的主閥活塞腔21連通，所述閥體16上部側面開有主閥入口18，所述閥體16底端開設有主閥出口19。
活塞組件由活塞7及活塞環8組成，所述活塞環8鑲套在活塞7上，並與主閥活塞腔21閥體16內表面配合，避免了熱脹冷縮對活塞組件運動的影響；所述活塞組件與閥杆9通過閥杆螺母6固定在一起。
主閥入口18上設置有入口法蘭11，入口法蘭11通過螺栓與閥體16連接，並通過密封墊圈5密封；所述主閥出口19上設置有出口法蘭14，出口法蘭14通過螺栓與閥體16連接。
閥瓣（10）設置於閥杆（9）底部，為柔性結構設計，通過閥杆（9）導向；閥座（12）可直接堆焊於閥體（16）底部，也可嵌套固定於閥體（16）底部；閥瓣（10）及閥座（12）表面均堆焊硬質合金。閥杆9與連接杆2通過螺紋連接，並通過鎖緊螺母4鎖緊。
實施例4
如圖3所示，本發明先導閥的結構示意圖，在實施例1或2的基礎上，使用先導閥23用於控制主閥22的啟閉，先導閥23包括先導閥體30以及設置於先導閥體30內的第一級先導閥和第二級中繼閥，所述的先導閥體30的內部空間沿從上到下的方向由多個隔板依次分隔為感壓腔31、預緊整定腔32、第一級先導閥排放腔33和流體控制腔34，隔板與先導閥體30為一體，閥體為分段設計，各段之間採用密封連接。分隔感壓腔31和預緊整定腔32的隔板A35的上部安裝有波紋管A36，波紋管A36的上開口由芯棒焊接密封，波紋管A36的下開口的端面與隔板A35焊接密封連接，第一級先導閥的先導閥杆37從波紋管A36的下開口伸入波紋管A36內部並與波紋管A36的芯棒接觸，隔板A35上設置有供先導閥杆37穿過的通孔，且通孔位于波紋管A36內，從而保證波紋管A36和隔板能夠封隔感壓腔31和預緊整定腔32，先導閥杆37的下端依次貫穿預緊整定腔48和第一級先導閥排放腔33，預緊整定腔32和第一級先導閥排放腔33由隔板B38分隔，隔板B38上設置有供先導閥杆37穿過的通孔，且先導閥杆37上帶有波紋管，保證預緊整定腔32和第一級先導閥排放腔33的封隔，先導閥杆37位於預緊整定腔32內的部分的外部套裝有預緊彈簧A39，先導閥杆37上固定設置用於對預緊彈簧A39上端進行限位的擋板40，預緊整定腔32內設置有用於支撐預緊彈簧A39下端的支座41，從而預緊彈簧A39由先導閥杆37上固設的擋板40和設置於預緊整定腔32內的支座41壓緊固定，分隔第一級先導閥排放腔33和流體控制腔34的隔板C42的下表面設置有閥座A43，閥座A43內設置有貫穿隔板C42的通孔，先導閥杆37的下端位於閥座A43的通孔內，先導閥體30的底板50的上表面設置有閥座B48，閥座B48內設置有貫穿先導閥體30底板50的通孔，流體控制腔34內設置有與閥座A43相配合的閥瓣A46和活塞A47，活塞A47的下部設置有與閥座B48相配合的閥瓣B48，與閥座A43相配合的閥瓣A46由預緊彈簧B49壓緊於閥座A43上，閥瓣B48由預緊彈簧C50壓緊於位於閥座B48上，流體控制腔34內填充滿流體，先導閥體30上設置有連通感壓腔31的上端感壓腔入口57和連通位於活塞A47下部的流體控制腔34的中繼閥進口27。在先導閥杆37下部焊接有具有密封功能的波紋管B36，波紋管B36的另一端焊接於隔板B38上起密封作用，防止第一級先導閥排放腔33中的排放物進入到預緊整定腔32中；所述第一級先導閥排放腔33上設置有排放孔26, 所述排放孔26用於排放第一級先導閥排放腔33中的排放物。
本發明的先導閥可用於核反應堆一迴路系統中，使用時，主閥入口18通過管道及隔離閥29與先導閥23的上端感壓腔入口25連通，流道孔17通過管道及隔離閥29與先導閥23的中繼閥進口27連通，主閥22的主閥出口19通過管道及隔離閥29分別與先導閥23的排放孔26和中繼閥出口28連通。
感壓腔31內的波紋管A36感知壓力源的變化，即主閥入口18內流體壓力的變化。當系統壓力低於整定壓力時，第一級先導閥和第二級中繼閥都關閉，閥瓣A46和閥瓣B48分別在預緊彈簧B49和預緊彈簧C50的預緊壓力下緊密貼合於閥座A43和閥座B48上，流體控制腔34內的流體被閥瓣A46和閥瓣B48密封，該流體充滿了流體控制腔34，因而其對閥瓣A46、閥瓣B48都起到壓緊的作用力，構成閥瓣與閥座之間的密封力，為壓力自緊式密封結構。
當系統壓力達到整定壓力時，壓力源處傳來的推力驅動波紋管A36產生位移時，波紋管A36帶動先導閥杆37向下移動，從而先導閥杆37向下頂壓閥瓣A46，閥瓣A46離開閥座A43，第一級先導閥開啟，因此起到先導開啟的作用，流體控制腔34內的流體通過閥座A43流入第一級先導閥排放腔33，並且從排放孔26排向外界。進而活塞A47在主閥活塞腔21流體的作用下向上移動，使得閥瓣B48離開閥座B48，第二級中繼閥開啟，主閥活塞腔21內的流體經第二級中繼閥排出，主閥22的活塞7向上移動，活塞7通過閥杆9帶動閥瓣10離開閥座12，主閥22打開。第二級中繼閥實質上是一個小型釋放閥，起到流量放大作用。
通過主閥釋放系統介質，系統壓力下降，到達回座壓力時，預緊彈簧A39推動先導閥杆37向上運動，波紋管A36形狀回復，使閥瓣A46逐漸接近閥瓣B48，最終在預緊彈簧B49的作用下使第一級先導閥關閉；同時，活塞A47下腔的介質通過活塞上的小孔流入活塞A47上腔，活塞A47上下腔內的壓力達到平衡，第二級中繼閥在預緊彈簧C50的作用下關閉，在復位彈簧3作用下，主閥重新關閉，完成啟閉循環。
位於活塞A47上部的流體控制腔34內固定設置有支撐板52，支撐板52上設置有供流體通過的通孔，預緊彈簧B49一端抵壓於閥瓣A46的下端，預緊彈簧B50的另一端抵壓於支撐板52上，從而與閥座A43相配合的閥瓣A46由預緊彈簧B49壓緊於閥座A43上，預緊彈簧C50設置於支撐板52與活塞A47之間，預緊彈簧C50一端抵壓於支撐板52上，預緊彈簧C50另一端抵壓於活塞A47上，從而閥瓣B48由預緊彈簧C50壓緊於位於閥座B48上。
閥瓣A46的下端連接有導杆53，預緊彈簧B49套裝於導杆53的外部。先導閥體30內設置有用於對閥杆43進行導向的整定螺套54，利於閥杆43的平滑移動。同時，整定螺套可以對預緊彈簧A進行預緊和調節，以調整安全閥的整定壓力。
實施例5
如圖1-3所示，本發明一種先導式安全閥系統，在1-4任一實施例的基礎上，閥體16上部側面開有2-3個流道孔17，所述主閥22上的主閥入口18、主閥出口19和每個流道孔17配套布置有一套先導閥，所述先導閥分別通過設置不同的整定壓力而實現主閥22自動超壓保護功能的可靠性。
所述的主閥22是洩放系統壓力實現自動超壓保護功能和遠程強制釋放功能的主要部件，採用壓力自緊式密封結構及洩壓開啟式結構；所述的先導閥23是感知系統壓力控制主閥啟閉執行自動超壓保護功能的導閥，是高精度小口徑閥，採用壓力自緊式密封結構，可以布置2到3個，分別設置不同的整定壓力而實現冗餘設計；所述的中繼閥是用來放大先導閥流量的閥，與先導閥為一體式設計，通過內部管道連通，採用壓力自緊式密封和洩壓開啟式結構；所述的釋放閥24是通過遠程手動控制來控制主閥啟閉而實現強制釋放功能的導閥，採用壓力自緊式密封結構，利用電磁力通過遠程電源控制其啟閉；所述的隔離閥29是控制各個流道通斷的部件，為一種小型高溫高壓截止閥，並設置有用於在線檢定及試驗的孔道；位置指示器1是用來指示安全閥主閥開啟高度的部件，可顯示閥門的關閉和開啟的狀態。這裡所述的中繼閥實質上是活塞A、閥瓣B、閥座B、預緊彈簧C、中繼閥進口、閥體下端部和中繼閥出口等構成的一個小型釋放閥，起到流量放大作用。
主閥22、先導閥23、中繼閥及釋放閥24均採用壓力自緊式密封結構，密封性能可靠。主閥22上可布置多個先導閥23，可分別設置不同的整定壓力而實現冗餘設計。該系統採用高溫高壓釋放閥24實現遠程強制釋放功能，釋放閥24可以是電磁閥或者是電動閥，直接接入主閥活塞上腔，無需其他輔助設備。該系統的先導閥23採用無流動式的設計，感壓側為封閉端，動作性能精度高，重複性好。該提現的自動超壓保護功能及遠程強制釋放功能均採用卸壓開啟式原理，動作更為迅速、穩定，易於實現大排量。該系統利用先導閥23和中繼閥形成先導功能兩級放大原理結構，既可以實現先導閥23的高精度，減少先導閥23先洩漏時間，又可以迅速拉開主閥22，滿足大排量的要求。該系統各連接管道中均設置有隔離閥29，隔離閥29上設置有專用測試孔道，既可以方便實現對任一模塊的隔離，又可實現在線水壓試驗、密封試驗、校驗試驗等，無需拆卸，非常方便快捷。該裝置主閥22上部設置有位置指示器20，用於指示主閥的開啟高度和啟閉狀態，位置指示器可以是幹簧管式或是電磁式原理結構，既可以是連續信號也可以是開關信號。該系統的主閥22、先導閥23及中繼閥等閥體均為整體鍛造結構，沒有焊接結構，提高了整體的強度，減小了焊接變形的影響，易於保證閥體的加工和裝配精度。
以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，並不用於限定本發明的保護範圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。