一種汽車發動機的壓縮機託架的製作方法

2023-05-29 13:29:46

本發明涉及一種汽車發動機的零部件，具體涉及一種汽車發動機的壓縮機託架。

背景技術：

汽車發動機上的壓縮機為滿足空間限位和裝配功能，常借用託架進行安裝。現有的壓縮機託架均採用帶底板的鑄造形式，比如cn204511661u公開的一種發電機、空氣壓縮機安裝託架，其包括託架本體，託架本體包括豎向弧形底板，在該弧形底板的上部分呈矩形布有四個用於與發動機相連的安裝孔，弧形底板前側面的中部的左右兩側以及下端的左右兩個角上分別設有壓縮機安裝柱，壓縮機安裝柱上開設有螺栓孔（用於安裝壓縮機），安裝孔與壓縮機安裝柱之間以及兩個壓縮機安裝柱之間都設有側加強板。這種託架存在如下問題：（1）具有豎向弧形底板以及側加強板，託架重量大，成本高；（2）用於與發動機相連的四個安裝孔開設在弧形底板的上部分，壓縮機安裝柱設置在弧形底板前側面的中部的左右兩側以及下端的左右兩個角，其結構不緊湊，比較佔用布置空間。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種輕量化的汽車發動機的壓縮機託架，以節約布置空間、降低成本，同時提升nvh性能。

本發明所述的汽車發動機的壓縮機託架，包括託架本體，所述託架本體由鏤空狀的第一支架和鏤空狀的第二支架構成，第二支架位於第一支架左側且與第一支架一體成型，第一支架的上表面與壓縮機的外周相匹配，第一支架上設置有上下延伸的第一、第二、第三壓縮機安裝柱和第一、第二安裝凸臺，第一、第二、第三壓縮機安裝柱呈三角形分布，且其上都開設有壓縮機安裝孔（用於安裝壓縮機），第一、第二安裝凸臺位於第一、第二、第三壓縮機安裝柱圍成的三角形區域內，第二支架的左側設置有上下延伸的第三安裝凸臺和第四安裝凸臺，第一、第二、第三、第四安裝凸臺呈四邊形分布，且其上都開設有與發動機缸體連接的託架安裝孔（用於將託架安裝在發動機缸體上）。

進一步，所述第一支架包括左側板、右側板和第一、第二、第三、第四、第五加強板，左側板的前端與第一壓縮機安裝柱的側壁連接、後端與第二壓縮機安裝柱的側壁連接，右側板的前端與第三壓縮機安裝柱的側壁連接、後端與第二壓縮機安裝柱的側壁連接，第一加強板的一端與第一壓縮機安裝柱的側壁連接、另一端與第二安裝凸臺的側壁連接，第二加強板的一端與左側板的中部連接、另一端與第二安裝凸臺的側壁連接，第三加強板的一端與第二安裝凸臺的側壁連接、另一端與第一安裝凸臺的側壁連接，第一安裝凸臺與右側板的後部和第二壓縮機安裝柱的側壁連接，第四加強板的一端與第二安裝凸臺的側壁連接、另一端與右側板的前部連接，第五加強板的一端與第二安裝凸臺的側壁連接、另一端與第三壓縮機安裝柱的側壁連接；第一加強板、第二加強板、第四加強板、第五加強板的上邊都為與壓縮機的外周相匹配的弧形，該弧形的軸線與第三加強板的上邊平行，第一支架採用上述結構，在滿足託架強度的同時最大限度的實現了減重，同時也實現了安裝避讓和美觀的功能。

進一步，所述左側板、右側板都為由前向後高度遞減的直角梯形板，左側板、右側板的後部上邊都具有與壓縮機後端外周相匹配的避讓弧形，該避讓弧形的軸線與第三加強板的上邊平行，左、右側板的高度遞減可以最大限度的減輕託架的重量。

進一步，為了便於壓縮機安裝，所述第一壓縮機安裝柱的上表面與第三壓縮機安裝柱的上表面處於同一平面內，且該平面與第二支架的上表面之間存在夾角α，夾角α的取值範圍為5°～10°。

進一步，所述第一支架的下表面與第二支架的下表面處於同一平面內，所述第二支架的上表面在左側板上的投影的高度等於第二壓縮機安裝柱的高度，相同的高度可以使得第一支架和第二支架的剛度比較均勻。

進一步，所述第二支架包括第六、第七、第八、第九加強板，第六加強板的一端與第三安裝凸臺的側壁連接、另一端與左側板的後部連接，第七加強板的一端與第三安裝凸臺的側壁連接、另一端與左側板的前部連接，第八加強板的一端與第四安裝凸臺的側壁連接、另一端與第七加強板的中部連接，第九加強板的一端與第四安裝凸臺的側壁連接、另一端與第一壓縮機安裝柱的側壁連接，第二支架採用上述結構，在滿足託架強度的同時最大限度的實現了減重。

為了進一步增加第一支架的剛度，使壓縮機託架更穩固，所述第一支架還包括第十加強板和第十一加強板，第十加強板的一端與第二安裝凸臺的側壁連接、另一端與右側板的中部連接，第十一加強板的一端與第二安裝凸臺的側壁連接、另一端與第三壓縮機安裝柱的側壁連接，第十、第十一加強板的上邊都為與壓縮機的外周相匹配的弧形，該弧形的軸線與第三加強板的上邊平行。

為了進一步增加第二支架的剛度，使壓縮機託架更穩固，所述第二支架還包括第十二加強板和第十三加強板，第十二加強板的一端與第三安裝凸臺的側壁連接、另一端與左側板的中部連接，第十三加強板的一端與第四安裝凸臺的側壁連接、另一端與左側板的前部連接。

本發明與現有技術相比，具有如下效果：

（1）壓縮機託架採用了輕量化設計，第一、第二支架為鏤空狀結構，在滿足支撐壓縮機的強度、剛度的條件下，與帶有底板的託架相比，重量約降低了10%，同時也降低了成本。

（2）第一、第二、第三壓縮機安裝柱呈三角形分布，結構穩固，有效加強了第一支架的剛度，第一、第二安裝凸臺位於第一、第二、第三壓縮機安裝柱圍成的三角形區域內，第一、第二、第三、第四安裝凸臺呈四邊形分布，結構緊湊，節約了布置空間，同時使得壓縮機-託架及安裝體總成的第一模態頻率達到300hz，有效避免了與發動機的主要工作頻率共振的風險，從而提升了壓縮機託架的nvh性能。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明的軸測圖（由下向上看）。

圖3為圖1的a向視圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作詳細說明。

如圖1至圖3所示的汽車發動機的壓縮機託架，包括託架本體，該託架本體由鏤空狀的第一支架1和鏤空狀的第二支架2構成，第二支架2位於第一支架1左側且與第一支架1一體成型。

如圖1、圖2所示，第一支架1包括左側板11、右側板8、第一加強板9、第二加強板10、第三加強板12、第四加強板13、第五加強板14、第十加強板21、第十一加強板22、上下延伸的第一壓縮機安裝柱3、上下延伸的第二壓縮機安裝柱4、上下延伸的第三壓縮機安裝柱5、上下延伸的第一安裝凸臺6和上下延伸的第二安裝凸臺7。第一壓縮機安裝柱3、第二壓縮機安裝柱4、第三壓縮機安裝柱5上分別開設有一個壓縮機安裝孔，壓縮機安裝孔的軸線上下延伸，第一安裝凸臺6、第二安裝凸臺7上分別開設有一個與發動機缸體連接的託架安裝孔，託架安裝孔的軸線上下延伸，第一壓縮機安裝柱3、第二壓縮機安裝柱4、第三壓縮機安裝柱5呈三角形分布，第一、第二安裝凸臺位於第一、第二、第三壓縮機安裝柱圍成的三角形區域內。左側板11的前端與第一壓縮機安裝柱3的側壁連接、後端與第二壓縮機安裝柱4的側壁連接，右側板8的前端與第三壓縮機安裝柱5的側壁連接、後端與第二壓縮機安裝柱4的側壁連接，第一加強板9的一端與第一壓縮機安裝柱3的側壁連接、另一端與第二安裝凸臺7的側壁連接，第二加強板10的一端與左側板11的中部連接、另一端與第二安裝凸臺7的側壁連接，第三加強板12的一端與第二安裝凸臺7的側壁連接、另一端與第一安裝凸臺6的側壁連接，第一安裝凸臺6與右側板8的後部和第二壓縮機安裝柱4的側壁連接，第十加強板21的一端與第二安裝凸臺7的側壁連接、另一端與右側板8的中部連接，第四加強板13的一端與第二安裝凸臺7的側壁連接、另一端與右側板8的前部連接，第十一加強板22的一端與第二安裝凸臺7的側壁連接、另一端與第三壓縮機安裝柱5的側壁連接，第五加強板14的一端與第二安裝凸臺7的側壁連接、另一端與第三壓縮機安裝柱5的側壁連接；第一加強板9、第二加強板10、第四加強板13、第五加強板14、第十加強板21、第十一加強板22的上邊都為與壓縮機的外周相匹配的弧形，左側板11、右側板8都為由前向後高度遞減的直角梯形板，左側板11、右側板8的後部上邊都具有與壓縮機後端外周相匹配的避讓弧形，前述弧形以及避讓弧形的軸線與第三加強板12的上邊平行。

如圖1、圖2所示，第二支架2包括第六加強板15、第七加強板16、第八加強板17、第九加強板18、第十二加強板23、第十三加強板24、上下延伸的第三安裝凸臺19和上下延伸的第四安裝凸臺20，第三安裝凸臺19、第四安裝凸臺20上分別開設有一個與發動機缸體連接的託架安裝孔，託架安裝孔的軸線上下延伸，第一安裝凸臺6、第二安裝凸臺7、第三安裝凸臺19、第四安裝凸臺20呈四邊形分布。第六加強板15的一端與第三安裝凸臺19的側壁連接、另一端與左側板11的後部連接，第十二加強板23的一端與第三安裝凸臺19的側壁連接、另一端與左側板11的中部連接，第七加強板16的一端與第三安裝凸臺19的側壁連接、另一端與左側板11的前部連接，第八加強板17的一端與第四安裝凸臺20的側壁連接、另一端與第七加強板16的中部連接，第十三加強板24的一端與第四安裝凸臺20的側壁連接、另一端與左側板11的前部連接，第九加強板18的一端與第四安裝凸臺20的側壁連接、另一端與第一壓縮機安裝柱3的側壁連接。

如圖3所示，第一支架1的下表面與第二支架2的下表面處於同一平面內，第二支架2的上表面在左側板11上的投影的高度等於第二壓縮機安裝柱4的高度，第一壓縮機安裝柱3的上表面與第三壓縮機安裝柱5的上表面處於同一平面內，且該平面與第二支架2的上表面之間存在夾角α，夾角α的取值為8°（也可以是5°、7°、9°、10°）。

第一、第二、第三、第四安裝凸臺的下表面與發動機缸體為硬接觸，採用螺栓緊固。在安裝時，先將第一、第二、第三、第四安裝凸臺上的託架安裝孔對準發動機缸體上的螺栓孔，並使用螺栓緊固，然後將壓縮機上的螺栓孔對準第一、第二、第三壓縮機安裝柱上的壓縮機安裝孔，並使用螺栓緊固。