分段式打點壓花焊帶及其光伏組件的製作方法

2023-05-29 07:53:31

本實用新型涉及一種光伏產品領域的焊帶，具體涉及一種分段式打點壓花焊帶及其光伏組件。

背景技術：

目前光伏焊帶表面多為光滑平面，這樣的焊帶利於與電池片的焊接，但是照射到平面焊帶表面的太陽光線被完全反射出去，降低了電池片組件對太陽光的吸收，對於光電轉換效率及電池片功率的提升有較大影響。

另有一部分鋸齒面焊帶，焊帶表面設置有至少一面鋸齒段和至少一面平滑段。但是，此種焊帶在自動串焊時，設備對於鋸齒段和平滑段的起始位置難以識別，造成原本應該焊接在電池片上表面的焊帶部分被拉伸到電池片下表面焊接，或者原本應該焊接在電池片下表面的光滑段部分被拉伸到電池片的上表面焊接，這兩種焊接情況都會降低焊帶反光面對於光照的吸收，從而降低電池組件的功率。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本實用新型提出了一種分段式打點壓花焊帶及其光伏組件，便於串焊設備自動識別鋸齒面和平滑面的起始端，從而提高焊接效率。

為了達到上述目的，本實用新型的技術方案如下：

分段式打點壓花焊帶，在焊帶表面上設置有至少一鋸齒面和至少一平滑面，在鋸齒面的起始端設有凹點。

本實用新型一種分段式打點壓花焊帶在鋸齒面增加凹點，凹點的位置位於鋸齒面的起始端，便於焊接設備對於鋸齒面和平滑面的起始位置的識別，從而提高焊接效率，凹點可以為圓形、矩形或其他的形狀。

在上述技術方案的基礎上，還可做如下改進：

作為優選的方案，在平滑面的結束端也設有凹點。

採用上述優選的方案，便於焊接設備對於鋸齒面和平滑面的起始位置的識別。

作為優選的方案，設置為多個鋸齒面和多個平滑面時，平滑面和鋸齒面一隔一地設置。

採用上述優選的方案，可以適應於連接光伏組件中多塊電池片的具體情況。

作為優選的方案，平滑面的背面錫層設置於平滑面不與電池片焊接的那面，鋸齒面背面錫層厚度為20-25μm之間，平滑面背面錫層厚度為5-25μm之間。

採用上述優選的方案，平滑面下表面不需與電池片焊接，錫層較薄，不會對焊接產生影響，可以減少焊料的使用。

作為優選的方案，平滑面背面錫層厚度為5-15μm之間。

採用上述優選的方案，平滑面下表面不需與電池片焊接，錫層較薄，不會對焊接產生影響，可以減少焊料的使用。

作為優選的方案，凹點的直徑範圍在0.1-1.3mm之間；鋸齒面的長度範圍在90-175mm之間；平滑面的長度範圍在90-175mm之間。

作為優選的方案，鋸齒面的齒條沿焊帶長度方向設置，且鋸齒面的齒峰數量為2-15個之間。

作為優選的方案，鋸齒面截面為等腰三角形或頂點為圓弧過度的等腰三角形，且鋸齒面截面的高度為10-60μm之間。

光伏組件，包括多片電池片，多片電池片分段打點壓花焊帶進行連接。

本實用新型的光伏組件由於採用了分段式打點壓花焊帶，同樣兼具提高電池片功率和保證焊帶與電池片連接強度的兩大優點。本實用新型能夠讓串焊設備自動識別鋸齒段和平滑段的起始端，從而保證高效焊接，確保鋸齒面拉伸到電池片的上表面，平面拉伸到電池片的下表面，並能夠精確控制拉伸位置，減小誤差，從而最大化的提高電池片對於光照的吸收，使電池組件功率最大化。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的分段式打點壓花焊帶的主視圖。

圖2為本實用新型實施例提供的分段式打點壓花焊帶的側視圖。

圖3為本實用新型實施例提供的光伏組件的主視圖。

圖4為本實用新型實施例提供的光伏組件的側視圖。

其中：1焊帶、2鋸齒面、3平滑面、4凹點、5電池片。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本實用新型的優選實施方式。

為了達到本實用新型的目的，一種分段式打點壓花焊帶及其光伏組件的其中一些實施例中，

如圖1-4所示，分段式打點壓花焊帶，在焊帶1表面上設置有多個鋸齒面2和至多個平滑面3，平滑面3和鋸齒面2一隔一地設置。在鋸齒面2的起始端設有圓形凹點4，圓形凹點4一半設置於鋸齒面2的起始端，一半設置於平滑面3的結束端。凹點4也可以是其他形狀，其不作具體要求凹點的直徑範圍在0.1-1.3mm之間。鋸齒面2的齒條沿焊帶1的長度方向布置，且鋸齒面的齒峰數量為2-15個之間。鋸齒面的長度範圍在90-175mm之間；平滑面的長度範圍在90-175mm之間。

前一段鋸齒面2不作為與電池片5的連接面，其背面(焊帶背面皆是平滑的)連接電池片5，鋸齒面2則朝外用於反射光線，而下一段平滑面3則用於與電池片5的連接，以此類推，形成本實用新型的光伏組件。

在焊帶1表面上設有錫層，且鋸齒面2的錫層厚度大於平滑面3的錫層厚度，鋸齒面背面錫層厚度為20-25μm之間，所述平滑面的背面錫層厚度為5-25μm之間，平滑面3背面錫層設置於平滑面3不與電池片焊接的那面，平滑面3的下表面不需與電池片焊接，錫層較薄，不會對焊接產生影響，可以減少10％-20％焊料的使用。

分段式打點壓花焊帶的製備方法，用於製備分段打點壓花焊帶，具體包括以下步驟：

(1)通過表面具有鋸齒面和平滑面的壓輥對銅基材的表面進行軋制，在銅基材的表面形成鋸齒面軋制和平滑面，壓輥的軋制速度為30米/分-150米/分；

(2)通過退火設備對經軋制的銅基材進行退火處理，退火設備的退火溫度為200-600℃；

(3)對經退火處理的銅基材浸助焊劑，助焊劑浸泡時間為2-6秒；

(4)通過塗錫設備對浸過助焊劑的銅基材進行塗錫處理，在塗錫過程中，風刀結構可以自動調節出風大小，風力增大時，所塗錫層較薄，錫層厚度約為5-15μm，風力減小時，錫層厚度約為20-25μm，塗錫設備的溫度控制為150-300℃；

(5)塗錫後的焊帶通過帶有凸點的圓形滾輪，形成周期性凹點，滾輪周長250-350mm；

(6)收卷。

本實用新型一種分段式打點壓花焊帶及其光伏組件的有益效果如下：

1)鋸齒面2將照射過來的太陽光反射到電池片上，以此提高電池片功率。

2)圓形凹點4能夠讓串焊設備自動識別鋸齒面2和平滑面3的起始端，從而保證高效焊接，確保鋸齒面2拉伸到電池片5的上表面，平滑面3拉伸到電池片5的下表面，並能夠精確控制拉伸位置，減小誤差，從而最大化的提高電池片5對於光照的吸收，使電池組件功率最大化。

3)平滑面3下表面不需與電池片5焊接，錫層較薄，不會對焊接產生影響，可以減少焊料的使用。

4)壓輥的軋制速度為30米/分-150米/分可以減少壓輥磨損，保證焊帶的一致性及穩定性不受影響，防止出現焊帶寬度及形貌的異常。

5)退火設備的退火溫度為200-600℃可以防止焊帶的屈服強度過高且拉伸偏低，也可以防止生產時銅帶斷線或銅帶氧化的現象。

6)塗錫設備的溫度控制為150-300℃，可以保證塗錫後塗層具有良好的外觀和抗氧化能力。

為了進一步地優化本實用新型的實施效果，在另外一些實施方式中，其餘特徵技術相同，不同之處在於，平滑面3的背面錫層厚度為5-15μm之間。

採用上述實施例，可以有效節省焊料。

為了進一步地優化本實用新型的實施效果，在另外一些實施方式中，其餘特徵技術相同，不同之處在於，

分段式打點壓花焊帶的製備方法，用於製備分段打點壓花焊帶，具體包括以下步驟：

(1)通過表面具有鋸齒面的壓輥對銅基材的表面進行軋制，在銅基材的表面形成連續的鋸齒面帶材，壓輥的軋制速度為30米/分-150米/分；

(2)通過退火設備對經軋制的銅基材進行退火處理，退火設備的退火溫度為200-600℃；

(3)對經退火處理的銅基材浸助焊劑，助焊劑浸泡時間為2-6秒；

(4)通過塗錫設備對浸過助焊劑的銅基材進行塗錫處理，在塗錫過程中，風刀結構可以自動調節出風大小，將經過軋制的鋸齒面在對應位置進行塗錫填平，形成平滑面，塗錫設備的溫度控制為150-300℃；

(5)塗錫後的焊帶通過帶有凸點的圓形滾輪，形成周期性凹點，滾輪周長250-350mm；

(6)收卷。

採用上述實施例的方法，銅基材未經軋制塗錫得到的平滑面，錫層厚度為10-25μm；經過軋制的銅基材塗錫得到的平滑面，錫層厚度為10-60μm。

以上的僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬於本實用新型的保護範圍。