熱噴塗布輥的製作方法

2023-06-14 09:09:01

專利名稱：：熱噴塗布輥的製作方法
技術領域：
：本發明涉及用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥，所述輥包括具有外周表面的輥筒(rolldmm)和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層；用於製備所述輥的方法；利用所述輥在金屬片材上形成金屬層的方法，例如電鍍；以及用於塗布所述輥外周表面的熱噴粉末。
背景技術：
：鋼鐵工業高度重視以連續方法運轉電鍍生產線。在電鍍生產線中許多損失(能量、產能和生產率等)與鍍鋅生產線中的停機時間有關。熔融鋅的侵蝕(attack)和鋅浮渣的粘附限制了金屬構件可浸在鍍鋅鍋中的時間。使用熱噴塗料塗布浸沒的輥以延長停機維護的間隔時間。包括鋅鋁熱鍍鋼片材在內的電鍍鋼片材用作汽車的車身面板和建築物的耐腐蝕材料等，並通過傳統的電鍍工藝製備。在典型的電鍍工藝中，首先在連續退火爐中使鋼片材退火，然後在向下輥(turndownroll)的引導下將所述鋼片材導入電鍍浴中，此時鋼片材通過導輥、前支承輥和後支承輥的同時被電鍍。然後，使電鍍鋼片材通過擦拭噴嘴(wipmgnozzle)、接觸輥和上輥以調節所得電鍍層的厚度。—般而言，要求浸入電鍍浴或與高溫電鍍鋼片材接觸的輥滿足以下條件所述輥僅經受由熔融金屬所引起的最低限度的侵蝕；所述輥僅經受由與通過的鋼片材接觸所引起的最低限度的磨損；當從電鍍浴取出所述輥並對其進行維護和檢查時，鋅輕易地從輥表面剝離；所述輥可使用較長時間；以及所述輥的成本低。美國專利5,316,859公開了用於連續電鍍的輥。輥表面具有由金屬陶瓷噴塗材料製成的噴塗塗層，所述金屬陶瓷噴塗材料基本由WC-Co組成。所述噴塗塗層由WC、至少一種特定的金屬間化合物、至少一種無定形W-C-Co化合物和游離的C組成，但不包含游離的W和游離的Co。耐熔融鋅的鋼材基本都是鐵基合金，耐熔融鋅侵蝕的能力不足。這些合金的成本遠遠高於普通的結構鋼。將例如自熔合金和WC-Co等塗層用作熱噴塗層以避免基底受到熔融鋅的侵蝕，但這樣並不能獲得足夠的抗性，因為熔融鋅通過互連的孔隙滲入以及選擇性侵蝕金屬粘結劑(metalbinder)。本領域一直需要可長時間浸在熔融金屬浴中的輥，從而延長例如電鍍工藝中停機維護的間隔時間。還一直需要對熔融金屬侵蝕(例如熔融鋅)和浮渣粘附的抗性得到增強的輥。發明概述本發明部分涉及用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥，所述輥包括具有外周表面的輥筒和所迷輥筒外周表面上的熱噴塗層，所述熱噴塗層包含約66-約88%重量鎢、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。本發明還部分涉及製備用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥的方法，所述方法包括(i)提供具有外周表面的輥，和(ii)熱噴塗料至所述輥的外周表面上，所述熱噴塗料包含約66-約88%重量鴒、約2.5-約6%重量碳、約6-約20。/。重量鈷和約2-約9%重量鉻。[OOll]本發明還部分涉及用於在金屬片材上形成金屬層的方法，所述方法包括(i)將金屬片材浸入熔融金屬浴，(ii)當使金屬片材通過一個或多個在熔融金屬浴中浸沒的輥時，在金屬片材上形成金屬層，5所述一個或多個浸沒的輥包括具有外周表面的輥筒和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層；所迷熱噴塗層包含約66-約88%重量鵠、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻，和(iii)將具有金屬層的金屬片材從熔融金屬浴中移出。本發明還部分涉及用於塗布用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥外周表面的熱噴粉末，所述粉末包含約66-約88%重量鵠、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。附圖筒述圖1為以5000倍放大倍數示出本發明塗層微觀結構的顯微照片。塗層片層(splat)邊界顯現了精細的氧化物層(箭頭標示了厚度小於1微米的薄暗區)。發明詳述如上所述，本發明部分涉及用於塗布在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥外周表面的熱噴粉末，所述粉末包含約66-約88%重量鵠、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。本發明提供了能獲得具有所需對熔融金屬腐蝕的抗性、耐熱性、抗熱震性、抗氧化性和耐磨性的熱噴塗層的熱噴粉末，尤其用於電鍍熔融金屬方法中使用的輥，所述方法中，連續的鋼條帶進入熔融鋅或鋅合金(例如鋅鋁合金)浴中，向下延伸入熔融金屬內，直至其繞過第一浸沒輥(通常稱作軋輥(potroll)或導輥)，然後向上移動並與一系列浸沒輥接觸以穩定所述條帶通過熔融浴的路線。本發明還提供了利用該熱噴粉末在輥上形成熱噴塗層的方法。熱噴粉末中鎢的含量可為約66-約88%重量，優選約76-約86%重量，更優選約78-約84%重量。如果鵠的含量太低，熱噴塗層對熔融金屬腐蝕的抗性、耐熱性和耐磨性可能降低。如果鴒的含量太高，熱噴塗層的韌性和粘附力可能降低。當熱噴塗層的韌性和粘附力降低時，熱噴塗層的抗熱震性也可能降低。熱噴粉末中碳的含量可為約2.5-約6%重量，優選約3-約5.5%重量，更優選約3.5-約5.2%重量。如果碳的含量太低，熱噴塗層對熔融金屬腐蝕的抗性、耐熱性和耐磨性可能降低。如果碳的含量太高(導致形成太高百分比的碳化物相)，熱噴塗層的韌性和粘附力可能降低。熱噴粉末中鈷的含量可為約6-約20%重量，優選約7-約13%重量，更優選約7-約11%重量。如果鈷的含量太低，熱噴塗層的韌性和粘附力可能降低。如果鈷的含量太高，熱噴塗層對熔融金屬腐蝕的抗性和耐磨性可能降低。熱噴粉末中鉻的含量為約2-約9%重量，優選約2.5-約7%重量，更優選約3-約6%重量。如果鉻的含量太低，熱噴塗層對熔融金屬腐蝕的抗性、耐熱性和抗氧化性可能降低。如果鉻的含量太高，熱噴塗層的韌性和粘附力可能降低。在電鍍過程中，熔融金屬侵蝕熱噴塗層的金屬粘結相。鉻的加入是組成的重要改變，因為鉻在塗層中形成對熔融金屬腐蝕起到阻隔作用的堅韌氧化物層。可在熱噴塗層中發現多種形式的鉻塗層片層邊界中的氧化物、塗層粘結相中鈷的金屬合金以及可能的耐磨的複合碳化物。鉻氧化物層和鈷鉻粘結相均延長了鋅到達輥基底材料所需的時間。對塗有WCCo卻不含鉻的輥而言，鋅在幾天或數周內到達輥基底，在塗層表面迅速形成浮渣，進而在電鍍鋼片材中引起缺陷。熱噴粉末中鎢、碳、鈷和鉻的總含量應不小於97%。當熱噴粉末包含除鎢、碳、鈷和鉻外的其他組分時，熱噴粉末中的這些其他組分的含量小於3%重量。優選依椐在熱噴過程中所使用的熱噴裝置類型和熱噴條件確定用於本發明的熱噴粉末的平均顆粒大小。顆粒大小可為約1-約150微米，優選約5-約50微米，更優選約10-約45微米。優選依據在熱噴過程中所使用的熱噴裝置類型和熱噴條件大小可為約0.1-約IO微米，優選約0.2-約5微米，更優選約0.3-約2微米。本發明還涉及在熱噴粉末中使用細d、的碳化鵠顆粒，所述顆粒能促進複合相的形成和有效降低熔融金屬浴可侵蝕的元素鈷的量。在熱噴過程中，一些碳化鎮顆粒可部分溶解並與鈷粘結相形成合金。如果碳化鴒顆粒太細，太多碳化鴒可能溶解或脫碳，進而導致熱噴塗層的耐磨性降低。(噴霧乾燥和燒結或者燒結和壓碎法(sinterandcrushmethod))或鑄造(cast)和壓碎(cmsh)。在噴霧乾燥和燒結法中，首先通過混合多種原料粉末和合適的分散介質製備漿料。然後通過噴霧乾燥使該漿料粒化，接著通過燒結所述粒化粉末形成粘結粉末顆粒。然後通過過篩和分粒獲得熱噴粉末(如果聚結體太大，可通過壓碎使其變小)。優選燒結粒化粉末過程中的燒結溫度為1000-1300°C。本發明熱噴粉末可通過另一種聚結法(燒結和壓碎法)製備。在燒結和壓碎法中，首先通過混合多種原料粉末接著擠壓，形成壓塊，然後在1200-1400。C溫度燒結。然後通過將所得燒結壓塊壓碎並分粒成合適的顆粒大小分布，獲得熱噴粉末。本發明熱噴粉末也可通過鑄造(熔融)和壓碎法而非聚結法製備。在熔融和壓碎法中，首先通過以下步驟形成鑄塊混合多種原料粉末，接著快速加熱，鑄造，然後冷卻。然後通過將所得鑄塊壓碎和分粒獲得熱噴粉末。一般而言，熱噴粉末可通過例如以下傳統方法製備8(i)噴霧千燥和燒結法-將WC、Co和Cr混成漿料，然後噴霧粒化。然後高溫(至少100(TC)燒結聚結的粉末，並過篩至噴霧所需的合適顆粒大小分布；(ii)燒結和壓碎法-在高溫和氫氣氣氛或惰性氣氛中(具有低氧氣分壓)燒結WC、Co和Cr,然後機械壓碎和過篩至噴霧所需的合適顆粒大小分布；(iii)鑄造和壓碎法-在坩堝中熔融WC、W、Co和Cr(石墨坩堝可用於添加C),然後機械壓碎所得鑄件並過篩；(iv)塗敷粉粒法-在WC顆粒表面鍍Co和Cr;和(v)密實化法-利用等離子火焰或雷射加熱上述方法(i)-(iv)中任一項製備的粉末並過篩(等離子密實化或雷射密實化法)。優選各原料粉末的平均顆粒大小不小於0.1微米，更優選不小於0.2微米，但優選不大於10微米。如果原料粉末的平均顆粒大小太小，則可能增加成本。如果原料粉末的平均顆粒大小太大，則可能難以均勻分散原料粉末。優選組成熱噴粉末的各顆粒具有足夠的機械強度以在熱噴過程中保持粘結。如果機械強度太低，則粉末顆粒可能破裂，進而堵塞噴嘴或聚集在熱噴裝置的內壁。塗布過程包括使粉末流過熱噴裝置，所述熱噴裝置加熱和加速粉末至輥基(基底)上。在撞擊作用下，加熱顆粒變形，進而形成熱噴薄層或片層。重疊的片層構成塗層結構。美國專利2，714,563公開了可用於本發明的爆炸法(detonationprocess),通過引用將其公開的內容結合到本文。美國專利4,519,840和4,626,476進一步公開了爆炸法，通過引用將其公開的內容結合到本文，所述方法包括包含碳化鎢鈷鉻組合物的塗層。美國專利6,503,290公開了在本發明中可用於塗布包含W、C、Co和Cr的組合物的高速氧燃料法，通過引用將其公開的內容結合到本文。如上所述，本發明部分涉及製備用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥的方法，所述方法包括(i)提供具有外周表面的輥，和(ii)熱噴塗料至所述輥的外周表面上，所述熱噴塗料包含約66-約88%重量鴒、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。在塗層形成步驟中，將熱噴粉末熱噴至輥表面，結果，在輥表面形成熱噴塗層。高速氧燃料法或爆炸槍噴塗法為熱噴塗熱噴粉末的優選方法。其他塗層形成方法包括等離子噴塗、等離子轉移弧(PTA)、火焰噴塗或雷射塗覆。本發明另一個實施方案提供了形成熱噴塗層的方法。所述方法包括製備包含約66-約88%重量鎢、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻的熱噴粉末；熱噴熱噴粉末至輥上以在輥表面形成熱噴塗層；和將封閉處理劑塗布至在輥表面形成的熱噴塗層上，所述封閉處理劑包含硼-氮化物-矽酸鹽。見例如美國專利5,869,144，通過引用將其公開的內容結合到本文。在該實施方案中，將封閉處理劑塗布至在上述塗層形成步驟中在基底表面形成的熱噴塗層上。封閉處理劑為包含氮化硼-矽酸鹽的試劑。通過例如浸塗、刷塗或噴塗塗布封閉處理劑。見例如美國專利5,869,144。封閉劑例如氮化硼-矽酸鹽可提供優異的耐熔融金屬性，尤其是耐熔融鋅的性質，優選將封閉劑塗布至與熔融金屬接觸或浸在熔融金屬中的輥上。熔融鋅侵蝕例如鋼等金屬，並因為其低表面張力和低粘度而輕易地滲入微米大小的小孔或間隙中。本發明為將與熔融金屬接觸或浸在熔融金屬中的熱噴塗布輥提供氮化硼和矽酸鹽封閉劑。封閉劑提供了對熔融金屬侵蝕的抗性，使輥表面氧化物和浮渣(即鋅、鐵、鋁及其組合但不限於鋅、鐵、鋁及其組合的金屬間合金或化合物)等的積累最少化。氮化硼-矽酸鹽封閉劑易塗布，且製備成本低。封閉材料具有所需對熔融金屬(例如熔融鋅)侵蝕的抗性和融鋅或鋅合金接觸的結構材料，例如輥。用於本發明的示例性封閉劑可如下製備(a)製備包含氮化硼和矽酸鹽的水溶液；(b)將所述溶液塗布至待封閉的輥的熱噴塗布表面；和(c)在合適的溫度加熱塗布輥以基本去除塗層中的水。相應地，本發明使用具有優異耐熔融金屬性(尤其耐熔融鋅)的封閉劑，當與熔融金屬(例如鋅)接觸時，所述封閉劑減少了氧化物和浮渣等的累積。可通過塗抹、噴塗(例如熱噴)或利用任何其他傳統方法將包括氮化硼和矽酸鹽水溶液的封閉劑塗布至製品表面。優選封閉劑水溶液可包含約6-約18%重量氮化硼固體(BN)、約9-約26。/。重量矽化物固體(總金屬氧化物+二氧化矽)和餘量水。更優選封閉劑水溶液可包含約9-約15%重量氮化硼固體、約13-約24%重量矽化物固體和餘量水。將水溶液塗布至輥後，應對其進行乾燥以基本去除所有的水。優選應使塗層中的水減少至在水溶液中使用的水的10%或更少，優選減少至在水溶液中使用的水的5%或更少。為確保去除水，可在100。C以上加熱塗布的氮化物一段時間以使塗層中的水減少至5%或更少。一般而言，約1-約10小時的時間足夠了，優選約4-約8小時的時間。優選在212F以上加熱塗布製品，因為溶液中的水在IO(TC以下不能有效汽化。當迅速加熱其至約470。C的熔融鋅溫度時，過多的殘留水可導致在封閉層中產生裂紋。合適的矽酸鹽溶液可包括26.5%重量Si02、10.6%重量Na20和餘量水；20.8%重量K20、8.3%重量Si02和餘量水；以及28.7%重量Si02、8.9。/。重量Na20和餘量水。使用兩種不同的M20組分(例如Na20和K20的混合物)也在本發明範圍內。—旦封閉劑沉積在熱噴塗布輥上並基本去除水，其可包含約15-約70%重量氮化硼和約30-約85%重量矽酸鹽，優選約31-約56%重量氮化硼和約44-約69%重量矽酸鹽，最優選約41.5-約47.5%重量氮化硼和約52.5-約58.5%重量矽酸鹽。當與熔融金屬(例如熔融鋅)接觸時，氮化硼-矽酸鹽封閉劑將阻礙通常粘結在輥上的氧化物和浮渣的累積。氮化硼的量應足以提供不粘表面，而矽酸鹽用於將氮化硼保持在輥表面，從而封閉輥，以防止熔融金屬(例如熔融鋅)滲入。為促進封閉劑滲入輥表面的孔中，可加入合適的潤溼劑，例如各種硬脂酸鹽、磷酸鹽或普通的家用洗滌劑。優選約2%重量或更少的量將足以滿足大部分應用。使用的氮化硼可為高純氮化硼，或者可與粘土、礬土、矽石和碳混和。本發明首先利用碳化鴒鈷鉻保護層，對將與熔融鋅一起使用的輥進行熱噴塗。然後可將封閉劑沉積在塗層上以防止熔融鋅滲入輥基質，也為了減少來自熔融鋅的塗布輥的表面上氧化物和/或浮渣的累積。通過本發明熱噴塗層形成方法形成的熱噴塗層可具有所需對熔融金屬腐蝕的抗性、耐熱性、抗熱震性、抗氧化性和耐磨性。對本領域熟練技術人員顯而易見的是可在本發明範圍內以許多其他具體形式體現本發明。在本發明一個實施方案中，將熱噴塗料塗布至用於電鍍的輥表面，其中所述塗布輥對熔融鋅或Zn-Al熔融合金具有優異的抗腐蝕性。所述塗布輥可有效用於在鋼片材上形成電鍍層，進而電鍍操作得到改進和具有高產率。結果，本發明可製備品質優異的電鍍鋼片材。如上所述，本發明部分涉及在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥，所述輥包括具有外周表面的輥筒和所述輥筒外周表面上的熱噴塗層，所述熱噴塗層包含約66-約88%重量鎢、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。施方案中，噴塗塗層的厚度為約0.02-約1毫米，多孔性不大於約5.0%。更優選噴塗塗層的厚度為約0.05-約0.5毫米，多孔性不大於約2.5%。最優選噴塗塗層的厚度為約0.07-約0.2毫米，多孔性不大於約1.5%。如果塗層太薄，浮渣將在短時間內粘結在表面上。如果塗層太厚，熱膨脹應力可產生裂紋。本發明塗布輥可具有對熔融鋅侵蝕或腐蝕的抗性，進而使熱噴塗布輥的使用壽命更長。還可以以特定表面粗糙度塗布熱噴塗料，以更好地保持用於阻礙鋅浮渣粘附的隔離塗層。熔融鋅的侵蝕和鋅浮渣的粘附限制了金屬構件可浸在鋅鍋中的時間。本發明熱噴材料用於塗布浸在熔融金屬浴中的輥以延長停機維護的間隔時間。加入鉻具有延長輥使用壽命的作用。通過爆炸法或高速氧燃料法塗布.的碳化鴒鈷鉻材料可延長設備在電鍍和電鍍退火生產線中的使用壽命。在鍍熔融金屬的典型方法中，連續鋼條帶進入熔融鋅或鋅合金浴中，向下延伸入熔融金屬中，直至其繞過第一浸沒輥(通常稱作軋輥(potroll)或導輥)，然後向上移動並與一系列浸沒輥接觸以穩定所述條帶通過熔融浴的路線。在該電鍍過程中，導輥以及穩定輥通常被沿熔融金屬鍋的側面向熔融金屬浴中突出的臂所支撐。輥本身又被軸承組件(bearmgassemblies)所支撐。這些軸承組件通常包括安裝在輥軸突出端上的軸套(sleeve)和裝在輥支持臂末端上的特大軸承單元(bearingelement)或者襯套(bushing)。熔融鋅或鋅合金鍍浴的高溫(約419。C-約700。C)和為控制條帶高速移動通過電鍍裝置而需要保持在條帶中的高拉伸載荷，使輥和輥軸承組件迅速磨損。隨著輥磨損加劇，熔融金屬侵蝕輥的可能性變大。本發明熱噴塗布輥可具有優異的對熔融金屬侵蝕的抗性和抗潤溼性。如上所述，本發明還涉及在金屬片材上形成金屬層的方法，所述方法包括(i)將金屬片材浸入熔融金屬浴，(ii)當使金屬片材通過13一個或多個在熔融金屬浴中浸沒的輥時，在金屬片材上形成金屬層，所述一個或多個浸沒的輥包括具有外周表面的輥筒和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層；所述熱噴塗層包含約66-約88%重量鴒、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻，和(iii)將具有金屬層的金屬片材從熔融金屬浴中移出。在用於電鍍的輥上形成的熱噴塗層中，塗層的厚度為重要因素。當塗布輥浸在高溫電鍍浴中並由其中取出時，基於塗層和輥基質間熱膨脹係數不同，隨著熱變化產生內應力。當熱膨脹係數差值變大時，塗層易從輥基質剝離。特別是，部分塗層可從輥基質散落，這就是所謂的碎裂。因此，當塗層厚度太厚時，由於熱膨脹係數不同其輕易地從輥基質剝離；而當厚度太薄時，易形成孔洞，熱鋅從而輕易地滲入塗層內部並降低對電鍍浴溶液的抗性。本發明熱噴塗層的厚度可為約0.01-約2.0毫米。當厚度超出上述範圍時，塗層可能剝離，其成本和噴塗材料的成本也可能增加。本發明熱噴塗層可由金屬碳化物MxC(其中M代表金屬，並為以下元素中的一種或多種W、Co和Cr);金屬粘結劑CoCr(游離Co和溶液Co與Cr);以及可保護碳化物、粘結劑和所得顆粒片層邊界的0"203保護層組成。MXC相可由MC、M2C、M6C、M9C和M12C組成；進而得到屬於WxCoyCrzC的碳化物組成。本發明主要的碳化物相為WC(大量)和W2C(少量)(x4或2,y和z=0)。難以觀察到複合碳化物相，但可少量存在，尤其是在其中大量碳化物相或少量碳化物相已溶入金屬基質的區域。自溶液沉澱的碳化物可包含Co和Cr。在用於電鍍工藝的輥表面形成該熱噴塗層。依據本發明，該噴塗塗層可對熱鋅或包含約0.05-約5重量。/。Al的電鍍浴具有耐腐蝕性。通過使用熱噴塗層，可獲得穩定的電鍍操作、高產率以及電鍍和電鍍退火鋼片材品質的提高。以下實施例用於進一步描述本發明。這些實施例本質上是示意性的，不能認為其對本發明範圍構成限定。實施例下表I所示實施例為塗布於浸沒樣品上的熱噴塗料，所述樣品在鋼片材製備過程中被放置在電鍍和電鍍退火浴(添加少量Al(少於5。/。)的熔融鋅)中。塗料利用爆炸法或高速氧燃料(HVOF)法塗布。利用包含本文所迷氮化硼的封閉劑處理所有浸沒樣品。實施例見表I,該表顯示了組成(°/。重量)、熱噴方法，粉末製備方法(包括起始碳化鴒大小)、基於鋅和浮渣粘附的定性性能以及其他備註。表Itableseeoriginaldocumentpage15說明書第13/13頁如表I所示，通過HVOF(JP-5000噴槍)和爆炸噴槍塗布的WC-10Co-4Cr和WC-8C0-6Cr(實施例E、G、H和I)沒有被熔融鋅(具有0.1-0.25。/。Al)所潤溼，沒有鋅或浮渣(鋁化鐵)粘附在棒的塗布表面上。通過爆炸噴槍(標準供給(standardoffermg))塗布的塗有WC-11Co的對照才羊品^皮鋅所^1蓋。除塗層表現出不同程度的對熔融鋅的抗性外，本發明WCCoCr塗層可具有使封閉劑或隔離塗層粘附更好的特殊表面(表面粗糙度和氧化物含量)。雖然已示意和描述了被認為是本發明優選實施方案的內容，當然，應當理解的是可在本發明主旨和範圍內輕易作出各種形式或細節的改進和變化。因此，本發明並不局限於本文所示和所述具體形式和細節，也不局限於所要求的本文所公開的本發明整體內的任何內容。1權利要求1.一種用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥，所述輥包括具有外周表面的輥筒和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層，所述熱噴塗層包含約66-約88％重量鎢、約2.5-約6％重量碳、約6-約20％重量鈷和約2-約9％重量鉻。2.—種製備在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥的方法，所述方法包括(i)提供具有外周表面的輥，和(ii)熱噴塗料至所述輥的外周表面上，所述熱噴塗料包含約66-約88%重量鴒、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。3.—種在金屬片材上形成金屬層的方法，所述方法包括(i)將金屬片材浸入熔融金屬浴，(ii)當使金屬片材通過一個或多個在熔融金屬浴中浸沒的輥時，在金屬片材上形成金屬層，所述一個或多個浸沒的輥包括具有外周表面的輥筒和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層；所述熱噴塗層包含約66-約88%重量鎢、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻，和(iii)將具有金屬層的金屬片材從熔融金屬浴中移出。4.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，其中所述熱噴塗層的厚度為約0.01-約2.0毫米。5.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，其中所述熱噴塗層的多孔性不大於約2.0%。6.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，其中所述熱噴塗層的表面粗糙度足以使隔離塗層粘附至熱噴塗層上。7.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，所述輥和方法還包括在輥外周表面上形成的熱噴塗層上的封閉處理塗層。8.權利要求7的輥和方法，其中所述封閉處理塗層包括硼-氮化物-矽酸鹽塗層。9.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，其中所迷熱噴塗層通過等離子塗布法、高速氧燃料塗布法或爆炸塗布法形成。10.權利要求1的輥、權利要求2的方法和權利要求3的方法，其中所述輥用於電鍍。11.權利要求3的方法，所述方法包括電鍍鋼片材。12.—種用於塗布在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥外周表面的熱噴粉末，所述粉末包含約66-約88%重量鎢、約2.5-約6%重量碳、約6-約20%重量鈷和約2-約9%重量鉻。全文摘要本發明涉及用於在熔融金屬中使用或與熔融金屬接觸的輥，所述輥包括具有外周表面的輥筒和在所述輥筒外周表面上的熱噴塗層，所述熱噴塗層包含約66-約88％重量鎢、約2.5-約6％重量碳、約6-約20％重量鈷和約2-約9％重量鉻(圖1為顯微照片，其以5000倍放大倍數示出了本發明塗層的微觀結構)；用於製備所述輥的方法；用於利用所述輥在金屬片材上形成金屬層的方法，例如電鍍；以及用於塗布所述輥外周表面的熱噴粉末。文檔編號C22C29/08GK101326309SQ200680046437公開日2008年12月17日申請日期2006年10月12日優先權日2005年10月13日發明者A·S·克利曼,D·王,J·奎特斯,V·貝洛夫,W·亞羅辛斯基申請人:普萊克斯S.T.技術有限公司