竹纖維後擱板的生產工藝的製作方法
2023-06-14 14:25:06 1
專利名稱：竹纖維後擱板的生產工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種竹纖維後擱板的生產工藝，具體的說是一種利用新材料一竹纖維與丙綸共混製造生產汽車後擱板的方法，屬於汽車內飾件技術領域。
背景技術：
汽車後擱板具有承重、裝飾、隔離行李箱與乘客艙等作用，在越來越追求高性能，環保型，輕量化，節能型的時代，汽車內飾成為人們選車的一個重要因素，因此對汽車內飾件的要求越來越高。目前後擱板基材主要以麻纖維+丙綸，或木粉板+PP粒子為主。現有的後擱板板材主要存在以下問題1、麻纖維板、木粉板的V0C，特別是氣味不能滿足主機廠技術要求。2、產品重量大，不利於整車輕量化發展。本發明利用竹纖維生產汽車後擱板。竹纖維是從自然生長的竹子中提取出的一種·纖維素纖維，是繼棉、麻、毛、絲之後的第五大天然纖維。竹纖維具有良好的透氣性、瞬間吸水性、較強的耐磨性和良好的染色性等特性，同時又具有天然抗菌、抑菌、除蟎、防臭和抗紫外線功能。竹纖維是真正的環保綠色產品，無任何化學成分無汙染，並100%可生物降解。因此，使用竹纖維生產的後擱板能較好的解決上述VOC和輕量化問題。
發明內容
本發明的目的在於提供一種竹纖維後擱板的生產工藝，解決了後擱板VOC不合格、不易降解的問題，符合現代汽車環保化的要求。按照本發明提供的技術方案，汽車後擱板的製造工藝，包括如下工藝步驟
(1)鋪放材料取面料平鋪於網鏈上定位、打釘；取竹纖維複合板材平放於另一個網鏈的指定位置，無需打釘固定；
(2)烘溫軟化將網鏈上鋪設好的竹纖維複合板材送入烘箱內進行烘溫軟化，烘溫溫度為170-220°C，烘溫時間為80-120s ；
(3)冷卻成型將烘好的竹纖維複合板材由網鏈輸送到模具型腔內，然後將定位、打釘的面料由網鏈輸送到竹纖維複合板材上方，最後壓製成型得到半成品；成型壓力170-210bar，成型時間為 40_80s ；
(4)去除餘料將成型後的半成品從成型模具上取下，並去除周邊餘料和孔位餘料；
(5)附件組立，包裝取步驟(4)得到的半成品與相應的附件進行組立，得到產品汽車後擱板，經檢驗產品帶天窗的汽車頂篷表面平整，無損傷、破裂、皺摺、基材凹凸、氣泡、膠跡和色調不均後，裝箱入庫。所述竹纖維板材為竹纖維、丙綸和PE膜的複合板材，密度為1400-1800 g/m2。所述面料為滌綸無紡布面料，密度為200-400 g/m2。本發明具有如下優點本發明生產的竹纖維後擱板的生產工藝可回收，量輕，成型加工容易，環保，產生的邊角料很容易回收再利用，還解決了現有汽車後擱板VOC不合格問題，能夠很好地滿足客戶使用要求，符合現代汽車輕量化、環保化的要求。本發明中的竹纖維板材採用竹纖維和丙綸混合製成，相對於麻纖維與丙綸混合或木粉與PP粒子混合生產的後擱板，氣味、總碳含量大大降低，符合國家對汽車行業VOC的要求。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明進行進一步的說明，竹纖維板材和面料均直接購買，竹纖維板材購自江陰延利，面料購自瑞安李爾。實施例I
(1)鋪放材料取面料平鋪於網鏈，定位、打釘；取竹纖維複合板材平放於另一個網鏈的指定位置，無需打釘固定；
(2)烘溫軟化將網鏈上鋪設好的竹纖維複合板材送入烘箱內進行烘溫軟化，烘溫溫度為170°C，烘溫時間為80s ；
(3)冷卻成型將烘好的竹纖維複合板材由網鏈輸送到模具型腔內，然後將定位、打釘的面料由網鏈輸送到竹纖維複合板材上方，最後壓製成型得到半成品，成型壓力170bar，成型時間為40s ；
(4)去除餘料將成型後的半成品從成型模具上取下，並去除周邊餘料和孔位餘料；
(5)附件組立，包裝取步驟(4)得到的半成品與相應的附件進行組立，得到產品汽車後擱板，經檢驗產品帶天窗的汽車頂篷表面平整，無損傷、破裂、皺摺、基材凹凸、氣泡、膠跡和色調不均後，裝箱入庫。所述竹纖維板材為竹纖維+丙綸+PE膜，克重為1400g/m2。實施例2
(1)鋪放材料取面料平鋪於網鏈，定位、打釘；取竹纖維複合板材平放於另一個網鏈的指定位置，無需打釘固定；
(2)烘溫軟化將網鏈上鋪設好的竹纖維複合板材送入烘箱內進行烘溫軟化，烘溫溫度為220°C，烘溫時間為120s ；
(3)冷卻成型將烘好的竹纖維複合板材由網鏈輸送到模具型腔內，然後將定位、打釘的面料由網鏈輸送到竹纖維複合板材上方，最後壓製成型得到半成品，成型壓力210bar，成型時間為80s ；
(4)去除餘料將成型後的半成品從成型模具上取下，並去除周邊餘料和孔位餘料；
(5)附件組立，包裝取步驟(4)得到的半成品與相應的附件進行組立，得到產品汽車後擱板，經檢驗產品帶天窗的汽車頂篷表面平整，無損傷、破裂、皺摺、基材凹凸、氣泡、膠跡和色調不均後，裝箱入庫。所述竹纖維板材為竹纖維+丙綸+PE膜，克重為1800 g/m2。實施例3
(1)鋪放材料取面料平鋪於網鏈，定位、打釘；取竹纖維複合板材平放於另一個網鏈的指定位置，無需打釘固定；
(2)烘溫軟化將網鏈上鋪設好的竹纖維複合板材送入烘箱內進行烘溫軟化，烘溫溫度為200°C，烘溫時間為IOOs ；
(3)冷卻成型將烘好的竹纖維複合板材由網鏈輸送到模具型腔內，然後將定位、打釘的面料由網鏈輸送到竹纖維複合板材上方，最後壓製成型得到半成品，成型壓力190bar，成型時間為60s ；
(4)去除餘料將成型後的半成品從成型模具上取下，並去除周邊餘料和孔位餘料；
(5)附件組立，包裝取步驟(4)得到的半成品與相應的附件進行組立，得到產品汽車後擱板，經檢驗產品帶天窗的汽車頂篷表面平整，無損傷、破裂、皺摺、基 材凹凸、氣泡、膠跡和色調不均後，裝箱入庫。所述竹纖維板材為竹纖維+丙綸+PE膜，克重為1600 g/m2。
權利要求
1.竹纖維後擱板的生產工藝，其特徵是包括如下工藝步驟 (1)鋪放材料取面料平鋪於網鏈上定位、打釘；取竹纖維複合板材平放於另一個網鏈的指定位置，無需打釘固定； (2)烘溫軟化將網鏈上鋪設好的竹纖維複合板材送入烘箱內進行烘溫軟化，烘溫溫度為170-220°C，烘溫時間為80-120s ； (3)冷卻成型將烘好的竹纖維複合板材由網鏈輸送到模具型腔內，然後將定位、打釘的面料由網鏈輸送到竹纖維複合板材上方，最後壓製成型得到半成品；成型壓力170-210bar，成型時間為 40_80s ； (4)去除餘料將成型後的半成品從成型模具上取下，並去除周邊餘料和孔位餘料； (5)附件組立，包裝取步驟(4)得到的半成品與相應的附件進行組立，得到產品汽車後擱板，經檢驗產品帶天窗的汽車頂篷表面平整，無損傷、破裂、皺摺、基材凹凸、氣泡、膠跡和色調不均後，裝箱入庫。
2.根據權利要求I竹纖維後擱板的生產工藝，其特徵是所述竹纖維板材為竹纖維、丙綸和PE膜的複合板材，密度為1400-1800 g/m2。
3.根據權利要求I竹纖維後擱板的生產工藝，其特徵是所述面料為滌綸無紡布面料，密度為200-400 g/m2。
全文摘要
本發明涉及一種竹纖維後擱板的生產工藝，具體的說是一種利用新材料——竹纖維與丙綸共混製造生產汽車後擱板的方法，屬於汽車內飾件技術領域。其包括如下步驟鋪放材料面料與板材分別平鋪於網鏈；將複合板材烘溫軟化；將面料與板材壓製成型；去除餘料；附件組立，包裝。本發明生產的竹纖維後擱板，重量輕，環保，產生的邊角料很容易回收再利用，還解決了現有汽車VOC不合格問題，能夠很好地滿足客戶使用要求，符合現代汽車輕量化、環保化的要求。
文檔編號B29C43/20GK102873808SQ201210386180
公開日2013年1月16日 申請日期2012年10月12日 優先權日2012年10月12日
發明者姜丹 申請人:無錫吉興汽車聲學部件科技有限公司