一種KB型材用G型梁結構及其加工成型方法與流程

2023-06-17 23:09:36

本發明屬於低壓設備的組裝用梁結構技術領域，具體涉及一種kb型材用g型梁結構及其加工成型方法。

背景技術：

在目前我國低壓成套設備gcs、gck、ggd、mns、xlw-21、動力櫃等櫃、箱體框架組裝過程中，低壓框架多由kb型材組裝而成。採用kb型材組裝櫃、箱體，就需要採用g型梁配合安裝才能將櫃、箱體組裝完成。

目前櫃體中採用的g型梁結構(如圖1)包括：g型梁結構本體1、焊接堵頭2，通過焊接加工組成。g型梁結構本體1，採用冷軋鋼板通過，下料剪切、衝孔、折彎成型加工而成。焊接堵頭2為衝壓件。在焊接過程中，需要將焊接堵頭2，插入g型梁結構本體1折彎後形成的g形狀結構中，保證焊接堵頭2帶定位凸起面與g型梁外側面平齊，然後再在g型梁結構本體1與焊接堵頭2結合的內側採用焊接加工方法焊成一體，g型梁結構兩側均需要焊接。焊接點較大的影響產品性能的，還需要進行打磨。焊接工序結束後，需要對該焊接件進行電鍍鋅處理，才能滿足後期低壓成套設備櫃、箱體框架組裝中所需要的g型梁。

目前g型梁結構焊接過程中對g型梁結構本體1下料剪切、折彎成型加工要求高，如g型梁結構本體1加工誤差大，會導致焊接堵頭2插入不了g型梁結構本體1折彎後形成的g形狀結構中。而且焊接堵頭2焊接過程中，焊接全部為手工定位、焊接，保證不了g型梁加工精度，對後期低壓成套設備櫃、箱體框架組裝中造成影響。目前g型梁結構在製作工藝中，用到了焊接、電鍍鋅等高汙染、高能耗的加工工藝，焊接損傷加工人員身體健康，電鍍鋅對環境造成汙染、不綠色環保。目前g型梁結構加工周期長、工藝落後、汙染大、能耗高。

技術實現要素：

本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明提供一種kb型材用g型梁結構及其加工成型方法，目的是提高結構強度和成型精度，且避免採用焊接工序。

為了實現上述目的，本發明採取的技術方案為：

一種kb型材用g型梁結構，包括頂面、底面和側面，所述頂面的兩端均設有朝向底面同向折邊成型的第一重合邊，所述底面的兩端均設有外貼附於第一重合邊且朝向頂面同向折邊成型的第二重合邊，第一重合邊與第二重合邊的重合區域設有相配合的貫穿孔，第一重合邊與頂面的折邊成型折彎處設有第一加強筋。

所述第二重合邊與底面的折邊成型折彎處設有第二加強筋。

所述第二重合邊設有定位凸起。

所述第二重合邊設有緊固安裝孔。

所述定位凸起為多個，多個定位凸起均布於緊固安裝孔和貫穿孔的周向方向。

通過緊固件依次穿過第一重合邊和第二重合邊的貫穿孔與kb型材內的壓板緊固連接。

所述第二重合邊與底面折邊成型的折彎內側設有用於限位定位第一重合邊的定位槽，所述定位槽內設有第三加強筋。

所述g型梁結構採用敷鋁鋅板材製作。

本發明還提供所述kb型材用g型梁結構的加工成型方法，包括如下步驟：

a、將板材通過衝裁加工成型預製件；

b、通過衝壓成型g型梁結構的第一重合邊、第二重合邊、第一加強筋和第二加強筋；

c、折邊成型g型梁結構的頂面；

d、折邊成型g型梁結構的第一側面；

e、將連接底面與頂面的第二側面經折邊成型使第一重合邊及第二重合邊重合，並貫穿第一重合邊及第二重合邊相配合的貫穿孔。

本發明的有益效果：

1、定製標準的預製敷鋁鋅毛坯板材，不需要電鍍鋅工序，減少加工周期，節省成本。

2、該g型梁結構底面與頂面採用同向成型重合邊，成型折彎位置設置加強筋結構，結構強度大。

3、採用成型模具成型折彎邊，提高加工成型精度。

4、減少了焊接、電鍍鋅汙染大、能耗高工序。

5、加工工序少，參與加工人員少，模具的使用，能大批量快速加工。

附圖說明

本說明書包括以下附圖，所示內容分別是：

圖1是現有g型梁結構的結構示意圖；

圖2是本發明g型梁結構的結構示意圖；

圖3是本發明g型梁結構的加工成型方法中第一工序結構示意圖；

圖4是本發明g型梁結構的加工成型方法中第二工序結構示意圖；

圖5是本發明g型梁結構的加工成型方法中第三工序結構示意圖；

圖6是本發明g型梁結構的加工成型方法中第四工序結構示意圖；

圖7是本發明g型梁結構的加工成型方法中第五工序結構示意圖；

圖8是本發明g型梁結構與kb型材組裝結構示意圖。

圖中標記為：

1、g型梁結構本體，2、焊接堵頭，3、頂面，4、底面，5、第一重合邊，6、第二重合邊，7、第一加強筋，8、第二加強筋，9、貫穿孔，10、定位凸起，11、第一側面，12、kb型材，13、螺絲。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發明的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領域的技術人員對本發明的構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解，並有助於其實施。

實施例1

如圖2至圖8所示，一種kb型材用g型梁結構，包括頂面3、底面4和側面，頂面3的兩端均設有朝向底面4同向折邊成型的第一重合邊5，底面4的兩端均設有外貼附於第一重合邊5且朝向頂面3同向折邊成型的第二重合邊6，第一重合邊5與第二重合邊6的重合區域設有相配合的貫穿孔9，第一重合邊5與頂面3的折邊成型折彎處設有第一加強筋7。該g型梁結構的頂面採用同向成型的第一重合邊以及底面採用同向成型的第二重合邊相配合重合，形成類似現有g型堵頭結構，滿足結構需求的同時，不需要採用類似現有技術中的焊接工藝加工成型，避免焊接損傷加工人員身體健康的情況發生，以及避免了焊接加工精度不足的現象。折邊成型折彎處設置加強筋，提高結構強度。該g型梁結構優選採用敷鋁鋅板材製作，定製標準的預製敷鋁鋅毛坯板材，不需要電鍍鋅工序，減少加工周期，節省成本。上述的折邊成型採用成型模具成型折彎邊，提高加工成型精度。

為了進一步加強結構強度，第二重合邊6與底面4的折邊成型折彎處同樣設有第二加強筋8。

為了便於該g型梁結構與kb型材組裝連接，第二重合邊6還設有定位凸起10。第二重合邊6最好還設有緊固安裝孔。緊固安裝孔和貫穿孔分別設於第二重合邊的兩側，便於定位組裝。定位凸起10優選為多個，多個定位凸起10均布於緊固安裝孔和貫穿孔9的周向方向。較好的是，在貫穿孔9和緊固安裝孔的四周各設置一個定位凸起，起到較好的定位效果。具體組裝時，可以通過緊固件依次穿過第一重合邊5和第二重合邊6的貫穿孔9與kb型材內的壓板緊固連接。緊固件可以採用螺絲13。

該kb型材用g型梁結構的加工成型方法，包括如下步驟：

a、將板材通過衝裁加工成型預製件；具體而言，通過合理的結構設計，定製標準的預製敷鋁鋅毛坯板材，通過衝裁，將敷鋁鋅板材加工成成型預製件，並且成型g型梁定位凸起10。如圖3所示，陰影為衝裁部分，由於合理的設計，衝裁部分結構簡單，衝裁量少。

b、通過衝壓設備衝壓成型g型梁結構的第一重合邊、第二重合邊、第一加強筋和第二加強筋；

c、折邊成型g型梁結構的頂面3；

d、折邊成型g型梁結構的第一側面11；

e、將連接底面4與頂面3的第二側面經折邊成型使第一重合邊5及第二重合邊6重合，並貫穿第一重合邊5及第二重合邊6相配合的貫穿孔9。當然，此貫穿孔也可以在衝裁工序前，先確定出貫穿位置，預先設置貫穿孔。

在進行kb型材與g型梁結構的組裝時，通過一個m10螺絲依次穿過第一重合邊5和第二重合邊6的貫穿孔9與kb型材內的壓板緊固連接，同時，通過另一個m10螺絲穿過第二重合邊的緊固安裝孔與kb型材內的壓板緊固連接，兩者配合能夠很好的定位緊固組裝。並且通過m10螺栓穿過成型重合邊的貫穿孔，與壓板配合，使得新型g型梁結構形成了一個封閉的結構，該結構與成型折彎位置設置加強筋能有效的增加g型梁強度，增加kb型材結構強度。該加工成型方法減少了焊接、電鍍鋅工序，加工工序少，參與加工人員少，配合模具的使用，能大批量快速加工。

實施例2

本實施例與實施例1的不同點在於，第二重合邊6與底面4折邊成型的折彎內側設有用於限位定位第一重合邊5的定位槽，定位槽內設有第三加強筋。該定位槽可以在底面折邊成型第二重合邊之前先進行預設，通過預設此定位槽，能夠使得後續的第一重合邊折彎貼合在第二重合邊內側時，起到限位定位的作用。定位槽的長度可以設置的比第一重合邊的接觸一端側邊略長，使得第一重合邊的端側邊能夠卡入此定位槽內。也可以將定位槽設置多個，每一個定位槽的長度相對較小，在第一重合邊的端側邊設置與此定位槽配合的定位柱，通過定位柱與定位槽配合卡接。定位槽內設置加強筋，能夠增加結構強度，避免開設定位槽而影響結構強度。

以上結合附圖對本發明進行了示例性描述。顯然，本發明具體實現並不受上述方式的限制。只要是採用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進；或未經改進，將本發明的上述構思和技術方案直接應用於其它場合的，均在本發明的保護範圍之內。