車輛用內飾材的製造方法

2023-06-25 21:40:46

專利名稱：車輛用內飾材的製造方法
技術領域：
本發明涉及一種剛性和粘結性皆佳的車輛用內飾材的製造方法，特別是關於在由可衝壓片材(Stampable sheet)形成的基材上貼合表皮材而形成的車輛用內飾材的製造方
法。
背景技術：
可衝壓片材是一種由玻璃纖維、碳纖維等增強纖維和熱塑性樹脂等形成的複合材料，並且是適於在加熱膨脹後進行衝壓而形成大型成形材的薄片材。這種可衝壓片材能夠成形為複雜的形狀，而且其成形品具有很高的強度且重量較輕，因而該可衝壓片材近年來在汽車用內飾材等領域正付諸於實用。因為該可衝壓片材含有已開纖到幾乎單纖維狀態的增強纖維，所以若再次加熱到樹脂的熔點以上且未到分解點的溫度，則被樹脂束縛住的增強纖維就會產生回彈，而成為膨脹為原有厚度的數倍以上的膨脹薄片。該膨脹薄片被供向壓縮成型裝置、真空成型裝置或氣壓成型裝置等，就能夠完成規定形狀的輕量可衝壓片材的成形。也就是說，通過調節使成形時的模具間隙大於理論厚度(產品的空隙率為零時的厚度)，就能夠獲得密度比上述可衝壓片材小且面剛性較高的多孔膨脹成形品(專利文獻 1)。上述膨脹成形品是一種具有無規則取向的增強纖維彼此纏繞，並由熔融固化了的熱塑性樹脂粘著、結合而成的三維網眼結構的多孔體。因為該膨脹成形品的剛性與彈性模量和厚度的立方的乘積成正比，所以為了提高其剛性，提高彈性模量或者增加其厚度的方法是有效的。增加膨脹成形品厚度的方法有增加成為薄片材的可衝壓片材的厚度的方法及提高可衝壓片材的膨脹性的方法。不過，增加可衝壓片材自身的厚度會導致重量增加，因而並不理想。還有，因為可衝壓片材的膨脹性要依靠增強纖維的回彈作用，所以其膨脹性的提高是有限的。為此，提出了一種向可衝壓片材中混入具有加熱而膨脹之性質的熱膨脹性粒子後，對其加熱使之膨脹，由此不增加重量地強制增加薄片厚度的技術(例如，專利文獻2)。 在此，上述熱膨脹性粒子一般指的是直徑為數十μm左右的核殼型結構的粒子。多使用下述粒子，即核為液體碳化氫，殼由具有阻氣性的熱塑性樹脂形成，若對其加熱，碳化氫就會汽化膨脹，而且熱塑性樹脂會變軟，從而膨脹成直徑為數百μ m左右的球狀。在將上述膨脹成形品用於需要具有裝飾性的裝飾材例如汽車的車頂材等的情況下，一般將上述膨脹成形品製成在上述可衝壓片材(或者膨脹薄片)上重疊著貼合有裝飾用表皮材的貼合材(例如，專利文獻3、4)。嚴格要求由這種貼合材形成的汽車內飾材不僅要具有高剛性，而且還要在可衝壓片材或膨脹薄片(下面，將可衝壓片材及膨脹薄片都稱作「基材」)與表皮材之間具有高粘結強度。現在想到的這種貼合材的貼合技術是不讓粘著劑介於膨脹薄片和裝飾用表皮材之間，僅通過加熱加壓成形而實現貼合一體化。不過，在膨脹薄片和表皮材之間不存在粘結層的單純貼合技術下，空隙率較大的膨脹薄片與表皮材之間的接觸面積較小，而且貼合時的粘著成分僅為存在於膨脹薄片表層的熱塑性樹脂，並且為了邊維持膨脹薄片的膨脹狀態邊形成貼合材，貼合時的成形壓力較小，為此從膨脹薄片內部向表面浸透(補給)的樹脂減少，所以無法期待在膨脹薄片和表皮材之間具有足夠的緊貼強度。特別是在膨脹薄片中含有熱膨脹性粒子的情況下，因為該熱膨脹性粒子會成為阻礙膨脹薄片與表皮材之間形成良好的粘結性的主要原因，所以一般認為若不使用粘著劑就無法付諸於實用。為此，一般的做法是讓粘結層位於膨脹薄片與表皮材之間使兩者實現一體化。例如，在專利文獻3中，在讓熱熔粘合性粘著劑型粘著劑位於膨脹薄片與表皮材之間的狀態下進行加壓成形，由此來改善膨脹薄片與表皮材的緊貼性的技術已為人所知。在這一現有技術下，在可衝壓片材上設置熱熔粘合性粘著劑層後放入加熱爐中，讓熱膨脹性粒子起泡而成為膨脹薄片並使熱熔粘合性粘著劑熔化，然後從加熱爐中取出，在膨脹薄片上的熱熔粘合性粘著劑仍為熔化狀態的情況下放置上表皮材，再放入冷壓模具中進行成形。在該現有技術下，雖然用熱熔粘合性粘著劑將表皮材貼合在基材上，但由於已熔化的熱熔粘合性粘著劑浸透到基材即多孔膨脹薄片的空隙中，因而該熱熔粘合性粘著劑並沒有殘留在膨脹薄片和表皮材之間，即未形成所謂有效的含粘著劑層。為此，存在膨脹薄片與表皮材之間不具有足夠的緊貼性，且透氣性差的問題。因此，就要增加熱熔粘合性粘著劑型粘著劑，或者讓其它薄膜介於膨脹薄片與表皮材之間。在這種情況下，會導致重量增加以及成本提高，因而並不理想。還有，由於該熱膨脹性粒子會成為阻礙由可衝壓片材膨脹而成的膨脹薄片與表皮材之間形成良好的粘結性的主要原因，因此即使如上所述使用熱熔粘合性粘著劑型粘著劑也無法獲得足夠的粘結強度。在專利文獻4中公開了一種對基材實施了下述工藝的技術，即例如在製作可衝壓片材之際，讓熱膨脹性粒子預先集中在一面側，再對熱膨脹性粒子不均勻分布的可衝壓片材進行加熱使熱膨脹性粒子膨脹而成為膨脹薄片以後，在該膨脹薄片的未集中存在熱膨脹性粒子的一側的表面上放置表皮材，然後用模具進行加壓成形。在該專利文獻4中公開了一種製造膨脹成形品的方法。即調配讓增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子均勻分散在含微小氣泡的含有表面活性劑的水介質中而形成的泡液，對該泡液進行抄造，形成網狀物(web)，然後對該網狀物進行加熱、加壓及冷卻後製成可衝壓片材。在製造膨脹成形品之際，對該可衝壓片材加熱，使上述熱膨脹性粒子膨脹而成為膨脹薄片，在該膨脹薄片上放置表皮材後用冷壓模具進行加壓成形，然後加以冷卻，從而就製造出在膨脹薄片的一表面上設有表皮材的膨脹成形品。特別還公開了下述技術。即在進行上述抄造時，通過吸引進行脫泡，使熱膨脹性粒子集中在網狀物的任一面側，由此便製造出熱膨脹性粒子集中在一面側的可衝壓片材，當經加熱使該可衝壓片材膨脹來製造膨脹薄片之際，使熱膨脹性粒子集中在膨脹薄片的任一面側。並且，使表皮材層疊在膨脹薄片的幾乎不存在熱膨脹性粒子的那一面側，再用模具進行加壓成形，從而獲得在基材上貼合有表皮材的膨脹成形品。不過，在該技術下，為了讓熱膨脹性粒子集中在一個方向上，需要採用特殊的製法，而且為了使其集中在一個方向上，在提高剛性方面就會受到限制。專利文獻1 日本公開特許公報特開昭60-179234號公報
專利文獻2 日本公開特許公報特開2000-328494號公報專利文獻3 日本公開特許公報特開平02-045135號公報 專利文獻4 日本公開特許公報特開2006-342437號公報

發明內容
-發明所要解決的技術問題-在專利文獻3、4所公開的現有技術下，因為採用下述工序，即預先將網狀物製成可衝壓片材，對該可衝壓片材進行加熱，讓可衝壓片材內的熱膨脹性粒子膨脹而製造出膨脹薄片，然後在該膨脹薄片上放置表皮材後用模具進行加壓成形，所以有可能導致膨脹薄片與表皮材之間的粘結不牢靠。還有，若增加基材的重量，雖可確保剛性，卻無法實現輕量化。也就是說，在可衝壓片材內含有熱膨脹性粒子的情況下，基材與表皮材之間的粘結性不足，因而所獲得的成形材無法滿足剛性要求。目前，利用在可衝壓片材內含有熱膨脹性粒子而實現了輕量化的片材，很難獲得由能夠充分確保基材的剛性及基材與表皮材之間的粘結性的貼合材形成的車輛用內飾材。本發明的目的在於解決上述問題，特別是獲得一種由於在可衝壓片材內含有熱膨脹性粒子而能增加片材膨脹時的厚度，並能夠充分確保由可衝壓片材和表皮材形成的貼合材的剛性以及可衝壓片材和表皮材之間的粘結性的貼合材。-用以解決技術問題的技術方案-為了實現上述目的，本發明人將著眼點放在是否能夠改變現有的讓可衝壓片材內的熱膨脹性粒子膨脹而形成膨脹薄片後，再將表皮材粘結在膨脹薄片上的工序。並且，嘗試著進行了將工序順序顛倒過來的試驗。也就是說，對是否能夠在熱膨脹性粒子加熱膨脹前先將表皮材貼在可衝壓片材上，在貼合後再讓可衝壓片材膨脹的問題進行了研究。因為可以推測出若將可衝壓片材和表皮材貼合起來以後再讓熱膨脹性粒子膨脹，則兩者之間的貼合部分就會因該膨脹工序而剝離，所以本發明人曾認為此方法欠妥。不過，現有方法，即為了將表皮材貼合在使可衝壓片材膨脹而形成的膨脹薄片上，則需要不對膨脹薄片的膨脹狀態進行壓縮，因而貼合工序就會受到限制。為此，雖然本發明人最初認為先貼合再使其膨脹的方法欠妥，但仍鍥而不捨地致力於上述方法的研究。在實際研究中，首先在可衝壓片材的表面上僅設置粘著劑層，再在該粘著劑層上放置表皮材，用粘著劑層將兩者粘結在一起。在該狀態下使其經加熱而膨脹。不過，結果表明表皮材的粘接力不足。也就是說，在進行了加熱時，粘著劑層熔化滲透到基材內，因而就會出現粘接力不足的結果，而且熱膨脹性粒子膨脹而削弱兩者之間的粘接力也導致了粘接力不足。為此，進行了更為深入的研究。與上述觀點相同，考慮的是先將表皮材粘在可衝壓片材上，然後再讓熱膨脹性粒子膨脹，基於這一想法嘗試進行了各種試驗。在這當中，尋求一種能否不依靠上述粘著劑的粘結就將表皮材粘貼在可衝壓片材上的方法。在這一過程中，嘗試地進行了能否經加熱壓縮使表皮材粘貼在可衝壓片材上的試驗。在此，發明人所擔心的是使包含熱膨脹性粒子的可衝壓片材與表皮材重疊後再進行加熱壓縮的做法有可能會妨礙可衝壓片材內的熱膨脹性粒子的膨脹性(後面工序中的膨脹)或者損壞熱膨脹性粒子本身。不過，在潛心研究的過程中，進行了用熱壓機對可衝壓片材和表皮材進行加熱壓縮的試驗。此時，只要適當設定用熱壓機進行加熱壓縮的條件 (以規定溫度、規定壓力保持規定時間)，熱膨脹性粒子就不會破損，而能夠在保留熱膨脹性粒子的膨脹性的條件下進行加熱壓縮，將兩者貼合在一起，並且當打開熱壓機之際，利用該熱壓機的加熱溫度就能夠使可衝壓片材內的熱膨脹性粒子膨脹。也就是說，已獲知只要在適當的加熱壓縮條件下進行加熱壓縮，就能夠使兩者貼合在一起，並且解除壓縮狀態後利用該加熱溫度就能夠讓熱膨脹性粒子膨脹，使可衝壓片材成為膨脹薄片，同時還能夠維持兩者之間的貼合狀態。可以說取得上述理想結果的主要原因是因為在將表皮材放置在可衝壓片材上再進行加熱壓縮之際，可衝壓片材內的熔接增強纖維的熱塑性樹脂被壓扁，熱塑性樹脂的表面積增大，使得增強纖維與熱塑性樹脂之間的接觸面積增加，然後即使讓熱膨脹性粒子膨脹，可衝壓片材(膨脹薄片)與表皮材之間也不會剝離，能夠維持兩者之間的貼合狀態。 特別是，若先在可衝壓片材的表面上設置粘結薄膜層，再將表皮材粘貼在該粘結薄膜層上，則貼合效果會更好。也就是說，讓由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄膜位於可衝壓片材與表皮材之間，再適當地設定加熱壓縮條件，就能確保粘貼牢固，並且當熱膨脹性粒子膨脹時也不會妨礙膨脹，能夠維持貼合狀態且膨脹狀態良好。具體而言，本發明所涉及的第一方面的發明的特徵在於準備分散含有熱塑性樹月旨、增強纖維及熱膨脹性粒子的可衝壓片材，將表皮材放置在該可衝壓片材上後用平板型熱壓機進行加熱壓縮，將表皮材壓在可衝壓片材的表面上，製造出在可衝壓片材上貼有表皮材的粘貼材後，打開熱壓機，使已加熱了的粘貼材的可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹， 形成規定厚度的膨脹粘貼材，然後，將該膨脹粘貼材放入冷壓機中進行加壓成形，從而形成汽車的內飾材。第二方面的發明是這樣的，在第一方面的發明所涉及的車輛用內飾材的製造方法中，其特徵在於在該可衝壓片材的放置表皮材的一側的表面上，設置由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄片，在該樹脂薄片上放置有表皮材。第三方面的發明是這樣的，在第一方面的發明所涉及的車輛用內飾材的製造方法中，其特徵在於在該可衝壓片材與該表皮材之間，設置由皮芯結構的紡粘型無紡布 (spunbonded nonwoven)形成的樹脂薄片，在該樹脂薄片上放置有表皮材。第四方面的發明是這樣的，在第三方面的發明所涉及的車輛用內飾材的製造方法中，其特徵在於該皮芯結構的芯材由聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂形成，該皮芯結構的皮部由烯烴類樹脂形成。第五方面的發明是這樣的，在第一至第四方面中的任一方面的發明所涉及的車輛用內飾材的製造方法中，其特徵在於在熱壓機中，以160 210°C加熱可衝壓片材和表皮材，而且將可衝壓片材的厚度壓縮為壓縮之前的厚度的0. 9倍以上，並保持5 30秒鐘。_發明的效果-根據第一方面的發明，能夠很容易獲得具有內飾材的剛性及可衝壓片材與表皮材之間的粘結性的輕量汽車用內飾材。根據第二方面的發明，能進一步確實地保證粘結性。根據第三方面的發明，能夠獲得在表皮材未產生凹凸的坑窪現象，具有良好外觀性的內飾材。根據第四方面的發明，能夠獲得表皮材與基材之間的粘結性優良的內飾材。根據第五方面的發明，能夠很容易獲得有效發揮出內飾材的剛性及可衝壓片材與表皮材之間的粘結性的輕量汽車用內飾材。


圖1是涉及本發明的實施方式的圖，示意地示出將可衝壓片材和表皮材重疊放置在熱壓機中的狀態。圖2是涉及本發明的實施方式的圖，示意地示出用熱壓機進行加熱壓縮以製造貼合材的狀態。圖3是圖2所示工序之後的工序圖，示意地示出打開熱壓機後讓可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹而形成了膨脹貼合材的狀態。圖4是圖3所示工序之後的工序圖，示意地示出用冷壓機對膨脹貼合材進行加壓成形的狀態。圖5是涉及本發明的實施方式的圖，示意地示出將表皮材放置在可衝壓片材的基材上，尚未進行加熱壓縮的狀態。圖6是涉及本發明的實施方式的放大圖，簡略說明在用熱壓機進行加熱壓縮前的可衝壓片材中的熱塑性樹脂、增強纖維及熱膨脹性粒子的分布狀態。圖7是涉及本發明的實施方式的放大圖，簡略說明在已用熱壓機進行了加熱壓縮時的可衝壓片材中的熱塑性樹脂、增強纖維及熱膨脹性粒子的分布狀態。圖8是示意地示出在本發明的實施例6中基材與表皮材之間的疊層狀態的圖。圖9是用以說明在本發明的實施例6中設置在基材即可衝壓片材與表皮材之間的紡粘型無紡布的皮芯結構的剖面示意圖。圖10是示出本發明的實施方式及比較例的試片的吸聲率與頻率之間的關係的曲線圖。_附圖標記說明_1 可衝壓片材2 表皮材3 貼合材31 增強纖維32 熱塑性樹脂33 熱膨脹性粒子4 膨脹貼合材5 熱熔粘合樹脂薄膜8 基材21 熱壓機22 冷壓機
具體實施例方式下面，參照附圖對本發明的實施方式進行詳細的說明。此外，以下對優選實施方式所做的說明本質上僅為示例而已，並沒有意圖對本發明、本發明的應用對象或它的用途加以限制。圖1至圖9是涉及本發明的實施方式的圖，圖1至圖4是示意地示出內飾材的製造工序中的各道工序的圖。圖1是示意地示出將可衝壓片材和表皮材重疊放置在熱壓機中的狀態的圖。圖2是示意地示出用熱壓機進行加熱壓縮以製造貼合材的狀態的圖。圖3是示意地示出之後打開熱壓機讓可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹而製造出膨脹貼合材的狀態的圖。圖4是示出用冷壓機對膨脹貼合材進行加壓成形的狀態的圖。圖5是示意地示出將表皮材放置在可衝壓片材即基材上，尚未進行加熱壓縮的狀態的圖。首先，對本發明所涉及的網狀物、可衝壓片材、將表皮材粘在可衝壓片材上而形成的粘貼材、使該粘貼材膨脹而形成的膨脹貼合材以及對膨脹貼合材進行成形而得到的內飾材進行說明。 簡單來說，本發明的網狀物由增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子形成，是用抄造法製成的。對該網狀物進行加熱、加壓後再加以冷卻，便能獲得平板狀可衝壓片材。該可衝壓片材構成為經加熱、冷卻而熔融固化了的熱塑性樹脂構成母體，在其中分散有增強纖維和熱膨脹性粒子(未膨脹狀態)。在本發明中，如圖1所示，在該可衝壓片材1上布置有具有良好外觀性的表皮材2。此外，在下文中將對可衝壓片材的疊層結構進行說明。如圖2所示，用熱壓機21對可衝壓片材1與表皮材2進行加熱壓縮，形成由兩者貼合而成的平板狀貼合材3。該貼合材3內的熱膨脹性粒子在熱壓機21的加熱溫度下膨脹，形成膨脹貼合材4 (參照圖3)。用冷壓機22對膨脹貼合材4進行加壓使其形成為規定形狀，由此便能獲得車輛用內飾材(參照圖4)。接著，對本發明的網狀物、可衝壓片材以及可衝壓片材中的增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子進行說明。特別是，參照圖6及圖7對增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子的粘結狀態進行說明。圖6示意地示出在製造出可衝壓片材1時的增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子的分散狀態。31表示棒狀增強纖維，32表示使增強纖維31彼此粘結起來的熱塑性樹脂， 33表示分散在增強纖維31之間的球狀熱膨脹性粒子(未膨脹狀態)。圖7示意地示出在用熱壓機進行了加熱壓縮時的增強纖維31、熱塑性樹脂32及熱膨脹性粒子33的分散狀態。 增強纖維31及熱膨脹性粒子(未膨脹狀態)33幾乎沒有變化，不過熱塑性樹脂32受到擠壓使得其表面積增大。由此，增強纖維31之間由熱塑性樹脂32粘結起來的面積增加，粘結強度提高。在下文中對該粘結強度進行詳細的說明。本發明所用的增強纖維可以使用無機纖維及有機纖維中的任一種纖維，也可以使用將兩者複合或者混合而成的纖維。作為可使用的纖維，能夠列舉出例如，玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、不鏽鋼纖維、其它金屬纖維及礦物纖維等無機纖維，以及芳族聚醯胺纖維、聚酯纖維、聚醯胺纖維、麻等天然纖維等等有機纖維。還可以將這些纖維中的一種或者兩種以上組合起來使用。此外，從賦予內飾材較高加強效果的角度出發，無機纖維優於有機纖維，其中在重視強度的情況下，優選使用碳纖維。另一方面，從成本方面考慮，優選使用玻璃纖維。 從即使燃燒也不會留下殘渣的熱回收(Thermal Recycle)角度出發，則優選有機纖維。從充分確保可衝壓片材的加強效果和膨脹性的觀點出發，優選上述增強纖維的平均直徑為φ3 ~ 50μπι。更優選該平均直徑為φ3 ~ 30μπι。通過使用平均直徑在上述範圍內的增強纖維，便能夠提高抄造時熱膨脹性粒子的含量。此外，在寄期望於藉助增強纖維的回彈和熱膨脹性粒子的膨脹性的相乘效應來增大膨脹量的情況下，也可以將平均直徑為φΙΟΟ ~ ΙΟΟΟμπι的增強纖維和起到對該纖維之間進行填充的作用的平均直徑為φ3 ~ 50μπι的增強纖維混合起來加以使用。從充分確保加強效果、膨脹性、成形性的角度來看，優選增強纖維的平均長度在3 IOOmm的範圍內。從在抄造網狀物的工序的前一階段，讓熱塑性樹脂和增強纖維更為均勻地分散的角度來看，更為優選增強纖維的平均長度在3 50mm的範圍內。此外，上述平均直徑及平均長度是指用顯微鏡等對大約50根使用前的增強纖維或者網狀物、可衝壓片材、內飾材中的大約50根增強纖維的直徑和長度進行測量而得到的測量值的平均值。此外，也可以以600°C左右的溫度對網狀物、可衝壓片材、內飾材進行烘焙後再用顯微鏡等觀察增強纖維。優選本發明所用的上述增強纖維是用偶聯劑或者上漿劑進行了表面處理的纖維。特別是，為了提高增強纖維與熱塑性樹脂之間的溼潤性及粘結性，優選用矽烷偶聯劑進行處理。作為上述矽烷偶聯劑，能夠使用乙烯基矽烷類、氨基矽烷類、環氧基矽烷類、甲基丙烯基矽烷類、氯矽烷類、巰基矽烷類等偶聯劑。能夠採用邊攪拌增強纖維邊噴塗矽烷偶聯劑溶液的方法或者將增強纖維浸漬在偶聯劑溶液中的方法等公知的方法用矽烷偶聯劑對增強纖維進行表面處理。此外，相對於所要處理的增強纖維的質量而言，優選上述矽烷偶聯劑的添加量為0. 001 0. 3mass%。這是因為在不滿0. OOlmass %的情況下，矽烷偶聯劑的效果較小，增強纖維與熱塑性樹脂之間無法獲得足夠的粘結強度；另一方面，若超過0.3maSS%，矽烷偶聯劑的效果就會達到飽和之故。更為優選該添加量在0.005 0. 2mass%的範圍內。 為了提高可衝壓片材的強度及膨脹性，優選本發明所用的增強纖維是已開纖為單纖維的纖維，為此，優選用水溶性上漿劑對上述增強纖維進行處理。作為該上漿劑，能夠使用聚氧化乙烯類、聚乙烯醇類水溶性樹脂等。相對於所要處理的增強纖維的質量而言，優選上漿劑的添加量在下，更為優選的是在lmaSS%以下。這是因為若超過2maSS%， 在抄造工序中纖維的開纖就會變得困難之故。此外，添加量的最低限為0. 05maSS%左右。 若添加量太少，操作性就會變差。下面，對本發明中所使用的熱塑性樹脂進行說明。作為本發明所用的熱塑性樹脂，能夠將例如聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴類樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、聚醯胺、聚縮醛等，或者乙烯-氯乙烯共聚物、乙烯-乙酸乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物、EPM( 二元乙丙橡膠)、 EPDM(三元乙丙橡膠)等熱塑性彈性體等中的一種或者兩種以上的樹脂組合起來加以使用。在這些樹脂中，聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴類樹脂因為強度、剛性及成形性都很優良，所以是優選的樹脂。特別是聚丙烯因為上述特性均衡且價格低廉，所以是更為優選的樹脂。進而，在聚丙烯中，優選在JISK6921-2 1997所規定的條件下測定的MFR(熔體流動速率，其中，230°C、21. 17N)在1 200g/10分的範圍內的聚丙烯，更為優選在10 150g/10分的範圍內的聚丙烯。再有，為了提高熱塑性樹脂與增強纖維的粘結性，能夠同時使用已用不飽和羧酸、 不飽和羧酸酐等酸、環氧化合物等多種化合物進行了改性處理的熱塑性樹脂和未改性的熱塑性樹脂。能夠通過例如將馬來酸、馬來酐、丙烯酸等接枝共聚在聚丙烯上的方法進行改性處理。特別是從提高強度的角度出發，優選已經過改性處理的熱塑性樹脂在其分子內具有
酸酐基、羧基等改性基。熱塑性樹脂的形狀可以是粉末、顆粒、薄片等粒子狀或者纖維狀。從提高網狀物的操作性、熱膨脹性粒子的含量、以及在製造可衝壓片材時使已熔化的熱塑性樹脂和增強纖維充分地纏繞在一起，來提高強度和剛性的觀點出發，優選同時使用纖維狀熱塑性樹脂和粒子狀熱塑性樹脂。在此，當使用粒子狀熱塑性樹脂時，優選使用平均粒子直徑為 φΙΟΟ ~ 2000μπι的熱塑性樹脂，從讓熱塑性樹脂均勻地分散在可衝壓片材中的角度出發， 更優選平均粒子直徑為φΙΟΟ ~1000μπι的熱塑性樹脂。另一方面，在同時使用纖維狀熱塑性樹脂的情況下，優選使用平均直徑為φ ~ 50μπι且平均長度為1 50mm的熱塑性樹脂， 從讓熱塑性樹脂均勻地分散在泡液中的角度出發，更優選平均長度為1 30mm的熱塑性樹脂。 下面，對本發明中所使用的熱膨脹性粒子進行說明。本發明所使用的熱膨脹性粒子具有在被加熱到某一溫度以上時，已變軟的殼由於核汽化膨脹產生的壓力而膨脹的特性。本發明的一大特徵在於用該熱膨脹性粒子作為構成網狀物、可衝壓片材及其膨脹貼合材的材料。與僅靠增強纖維的回彈作用來提高膨脹量的情況相比，通過使用該熱膨脹性粒子，能夠確保更大的膨脹量，因此能夠進一步實現低密度化，從而能夠獲得輕量且具有剛性的膨脹貼合材。在本發明中，熱膨脹性粒子能夠使用已公知的熱膨脹性粒子，不過特別優選的是核為液體碳化氫，且在由具有阻氣性的熱塑性樹脂形成的殼內包含著該核的核殼型熱膨脹性粒子。一般來說，用作核的碳化氫使用的是沸點比殼的熱塑性樹脂的軟化點低的碳化氫， 能夠列舉出的有例如異丁烷、戊烷、己烷等沸點在150°C以下的碳化氫類及醚類。作為形成殼的熱塑性樹脂，能夠列舉出的有例如聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物等聚烯烴類樹月旨，聚苯乙烯，聚氯乙烯，聚偏二氯乙烯，甲基丙烯酸樹脂，ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物)樹脂，乙烯-乙酸乙烯共聚物，聚醯胺樹脂，聚對苯二甲酸乙二醇酯，聚對苯二甲酸丁二醇酯，聚氨基甲酸乙酯，聚縮醛，聚苯硫醚，氟樹脂等已公知的熱塑性樹脂。特別優選的是核由異丁烷、戊烷、己烷等液體碳化氫形成且殼由丙烯腈共聚物、聚偏二氯乙烯等熱塑性樹脂形成的熱膨脹性粒子。優選熱膨脹性粒子的平均直徑在加熱膨脹前為φ5 ~ 200μπι，更為優選在φΙΟμπι 以上且不滿φΙΟΟμπι,進而更為優選在φ20μπι以上且φΙΟΟμπι以下。這是因為若膨脹前的粒子直徑不到φ5μπι，在抄造時熱膨脹性粒子就容易穿過增強纖維的間隙而脫落，因而粒子含量降低；另一方面，若超過φ200μπι，膨脹後的熱膨脹性粒子的尺寸就會過大，從而膨脹成形品的厚度就變得不均勻或者會導致表面品質劣化之故。此外，優選熱膨脹性粒子在已膨脹時的平均直徑為φΙΟ ~ 2000μπι，更為優選為φ20 ~ ΙΟΟΟμπι。若膨脹後的熱膨脹性粒子的平均直徑過小，則為了讓可衝壓片材膨脹所需要的熱膨脹性粒子量(數量)就會增加。 另一方面，若膨脹後的平均直徑過大，在膨脹成形品的表面就會產生凹凸，而使表面性狀劣化。此外，上述膨脹後的熱膨脹性粒子的平均直徑是用光學顯微鏡等觀察並測量出膨脹成形品中的大約50個熱膨脹性粒子的直徑後算出的平均值。如上所述，熱膨脹性粒子一旦被加熱到某一溫度以上，已變軟的殼就會由於核汽化膨脹產生的壓力而開始膨脹。在本發明中，將該溫度稱作開始膨脹溫度，該開始膨脹溫度是指在使熱膨脹性粒子以10°c /分進行了升溫時，熱膨脹性粒子的粒子直徑開始急劇增大的溫度。優選本發明所使用的熱膨脹性粒子的開始膨脹溫度在120°c以上，更為優選在 130 230°C。這是因為在開始膨脹溫度不到120°C的情況下，熱膨脹性粒子本身的耐熱性欠佳，而且需要將抄造而成的網狀物的乾燥溫度降到極低，從而乾燥所需時間增長，因而並不理想；另一方面，若開始膨脹溫度超過230°C，用以使其膨脹的加熱溫度就會過高，從而有可能導致熱塑性樹脂劣化之故。 優選上述熱膨脹性粒子的開始膨脹溫度與構成母體的熱塑性樹脂的熔點之差較小。這是因為若熱膨脹性粒子的開始膨脹溫度比熱塑性樹脂的熔點低很多，則熱塑性樹脂熔化後在增強纖維周圍流動，在粘著前熱膨脹性粒子就會過度膨脹，因而並不理想；另一方面，若開始膨脹溫度過高，則為了獲得足夠的膨脹厚度就需要加熱到很高的溫度，因而有可能使熱塑性樹脂劣化之故。因此，優選熱膨脹性粒子的開始膨脹溫度與構成母體的熱塑性樹脂的熔點之差在士30°C以內。優選上述熱膨脹性粒子的最大膨脹溫度比熱塑性樹脂的熔點高，更為優選這兩者的溫度差在50°C以內。在此，上述最大膨脹溫度是指在讓熱膨脹性粒子以10°C /分進行了升溫時，熱膨脹性粒子的粒子直徑達到最大的溫度。之所以優選兩者的溫度差在50°C以內是因為若最大膨脹溫度比熱塑性樹脂的熔點高很多，則為了獲得足夠的膨脹性，就需要加熱到很高的溫度，因而有可能導致熱塑性樹脂劣化之故。下面，對本發明的網狀物的單位面積重量、以及構成網狀物、可衝壓片材、內飾材的增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子的配合比率進行說明。首先，優選本發明的網狀物等的單位面積重量在100 1000g/m2的範圍內。這是因為若網狀物的單位面積重量不到100g/m2，則在將其作為內飾材時，達不到足夠的厚度， 剛性亦會下降；另一方面，若超過1000g/m2，則很難實現膨脹成形品的輕量化之故。更優選的單位面積重量在100 700g/m2的範圍內，進而更優選在100 500g/m2的範圍內。其次，雖然構成本發明的網狀物等的增強纖維和熱塑性樹脂的配合比率因所使用的增強纖維和熱塑性樹脂的比重以及其它添加劑、著色劑的含量而不同，不過為了獲得彎曲強度(抗彎強度)及彎曲彈性模量(彈性斜率(elastic slope))等機械強度較高的內飾材，優選增強纖維與熱塑性樹脂的質量比在3/97 60/40的範圍內。相對於共計100質量份的增強纖維和熱塑性樹脂而言，優選構成本發明的網狀物等的熱膨脹性粒子的含量為1 40質量份。若不滿1質量份，膨脹性的提高效果就無法體現出來；另一方面，若超過40質量份，膨脹性的提高效果就會過大，不僅內飾材的內部就連表面層的密度也會降低，因而剛性及抗彎性下降。此外，本發明的網狀物等除了包含上述熱塑性樹脂、增強纖維、熱膨脹性粒子以夕卜，還能根據需要包含抗氧化劑、耐光穩定劑、金屬鈍化劑、阻燃劑、碳黑、VOC(易揮發有機化合物)吸附劑、VOC分解劑、除臭劑等添加劑以及著色劑、有機粘結劑等。可以例如通過預先對增強纖維及熱塑性樹脂進行塗層、或者在混合時進行配合、再或者用噴霧器等向網狀物噴塗的方法添加上述添加劑及著色劑，從而使網狀物等含有該添加劑及著色劑。本發明的表皮材起裝飾和保護的作用，優選由植物纖維、動物纖維等天然纖維或者乙酸纖維類、聚醯胺類、聚酯類、聚丙烯酸類、聚丙烯類合成纖維等形成的織布或無紡布。 纖維類表皮材由於粘著劑即熱塑性樹脂層熔化後滲透到表皮材的纖維之間的粘固效果顯著，所以其粘結強度提高。還有，如果能夠實現與粘著劑即熱塑性樹脂之間的粘結，則例如通過預先將聚氨酯泡沫那樣連續產生氣泡的起泡薄片設置在織布或者無紡布的與芯材貼合的面上，就能夠消除芯材的凹凸，提高表皮材表面的外觀性，還能夠獲得緩衝性。例如，能夠使用在聚氨酯泡沫(urethane foam)薄片上貼合了針織物(knit)而形成的表皮材。下面，對製造本發明所涉及的網狀物、可衝壓片材及內飾材的方法進行說明。

本發明所涉及的網狀物的製造方法是這樣的，即對讓增強纖維、熱塑性樹脂及熱膨脹性粒子分散在分散液即含微小氣泡的含有表面活性劑的水介質中而形成的泡液進行抄造，從而製造出該網狀物。也可以不使上述原料分散在該泡液中，而使該原料分散混合在不含增粘劑及絮凝劑的水中。此外，若使用泡液，增強纖維、熱塑性樹脂、熱膨脹性粒子就會保持在泡沫表面而均勻分散在泡液中，所以具有在運送分散液的過程中也不會產生分離的優點。在本發明中是通過下述方法製造網狀物的。該方法是將包含增強纖維、熱塑性樹脂、 熱膨脹性粒子的分散液(泡液)灌注在抄紙網那樣的多孔支承體上，再從多孔支承體的下方進行吸引而脫泡後，使分散液中的固體成分沉積在多孔支承體上。作為在上述泡沫抄造法中所用的表面活性劑，可以使用陰離子類、非離子類、陽離子類表面活性劑中的任一種。特別是，由於使以增強纖維和熱塑性樹脂為主要成分的原料均勻分散在介質中的效果理想，所以能夠優選使用十二烷基苯磺酸鈉、椰子油脂肪酸二乙醇醯胺等。在熱膨脹性粒子不產生最大膨脹的條件(溫度和時間)下，對經上述泡沫抄造而製得的網狀物進行乾燥。也就是說，這是因為若讓網狀物中的熱膨脹性粒子在乾燥階段達到最大膨脹，則不僅網狀物的操作性下降，而且在製造可衝壓片材之際進行壓縮時熱膨脹性粒子會被壓扁，因而之後在製造內飾材時可衝壓片材的膨脹性有可能出現不足之故。為了使熱膨脹性粒子達到最大膨脹，需要一定的熱量。因此，為了不讓熱膨脹性粒子達到最大膨脹，就需要控制加熱溫度和時間，使乾燥時的投入熱量不到該一定的熱量。具體而言，優選用以進行乾燥的加熱溫度與最大膨脹溫度之間的溫度差在30°C以內。優選當加熱溫度在最大膨脹溫度以下時，加熱時間在{2X (最大膨脹溫度-開始膨脹溫度)}分以內；當加熱溫度高於最大膨脹溫度時，加熱時間在{300/(加熱溫度-最大膨脹溫度)}分以內且在{2 X (最大膨脹溫度-開始膨脹溫度)}分以內。此外，在利用噴霧器噴塗法或者輥式塗布法將包含有機粘結劑的乳液或水溶液塗在經上述泡沫抄造而製得的網狀物上，再從其相反面一側用真空吸引等使該乳液或水溶液滲透到上述網狀物中的情況下，因為在乾燥網狀物時增強纖維、熱塑性樹脂、熱膨脹性粒子效率良好地附著在該網狀物上，所以不僅它們的含量提高，而且操作性和生產效率也得到提高，因而該噴霧器噴塗法及輥式塗布法是優選的方法。下面，對本發明的平板狀可衝壓片材的製造方法進行說明。本發明的可衝壓片材是這樣製造出來的。即在熱塑性樹脂的軟化點或熔點以上且熱膨脹性粒子不產生最大膨脹的條件(溫度和時間)下對經上述泡沫抄造而製得的網狀物進行加熱、加壓後，再進行冷卻固化，由此使熱塑性樹脂熔化而形成母體，利用已熔融固化了的熱塑性樹脂使分散的增強纖維與熱膨脹性粒子牢固地粘結、結合起來，這樣就製造出可衝壓片材。在此，上述不產生最大膨脹的條件(溫度和時間)與前面所敘述的條件相同。將溫度設定在熱塑性樹脂的熔點以上的原因在於若不到熔點，則熱塑性樹脂就不會牢固地熔接在增強纖維和熱膨脹性粒子上，而無法獲得所需要的強度。另一方面，在熱膨脹性粒子不產生最大膨脹的條件下進行加熱的原因在於若在該加熱工序中使熱膨脹性粒子達到最大膨脹，則不僅可衝壓片材的操作性下降，而且熱膨脹性粒子會由於在製造可衝壓片材時所進行的壓縮而被壓扁，因而有時無法獲得之後製造膨脹成形品所需要的膨脹性。優選在對網狀物進行加熱，使熱塑性樹脂熔化後再進行加壓來製造可衝壓片材時的加壓條件是進行壓縮，使可衝壓片材的比重達到0. 3以上。這是因為若不滿0. 3，熱塑性樹脂的流動性就不充分，無法形成在母體即熱塑性樹脂中分散有增強纖維和熱膨脹性粒子的結構之故。更為優選的是比重在0.4以上。不過，若過度壓縮，就有可能折損增強纖維或使薄片的單位面積重量減小(薄片面積增大，厚度變薄)，所以優選在空隙率為零的壓力以下進行壓縮。此外，在本發明的可衝壓片材的製造方法中，對上述網狀物的加壓可以在使熱塑性樹脂熔化後再進行，也可以與加熱同時進行。加壓方法有分批式間歇加壓法、使用特氟隆 (註冊商標)或鋼製帶的連續加壓法及輥式加壓法等，可以使用其中的任一種方法。為了提高可衝壓片材的操作性，可以在熱塑性樹脂熔化的過程中，進行加壓，然後除去負載使其膨脹，再在厚度比加壓時厚的狀態下進行冷卻。進而，同時進行網狀物的乾燥和加熱，接著再進行加壓的方法既經濟又具有很高的製造效率。此外，為了將表皮材更為牢固地粘結在可衝壓片材上，優選將由熱熔粘合樹脂形成的數十微米厚的樹脂薄片(在本發明中，以下將樹脂薄膜、無紡布薄片在內的薄片都稱作樹脂薄片)設置在可衝壓片材和表皮材之間。該樹脂薄片是浸透到可衝壓片材側在可衝壓片材表面側形成具有足夠厚度的浸漬粘結層，並藉助其粘固效果，起到提高可衝壓片材與表皮材之間的粘結性作用的樹脂薄片，優選由具有與可衝壓片材內的熱塑性樹脂相同或類似的結構，且熔點或熔融粘度與上述熱塑性樹脂大致相同或在其以上的樹脂形成。由作為該熱熔粘合樹脂的熱塑性樹脂形成的樹脂薄片優選使用強度、剛性及成形性都很優良的聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴類樹脂，特別是聚丙烯因為上述特性均衡且價格低廉，所以是更為優選的樹脂。進而，在聚丙烯中，優選在JISK6921-2 :1997所規定的條件下測定的MFR(熔體流動速率，其中，230°C、21. 17N)在1 200g/10分的範圍內的聚丙烯，更為優選在10 150g/10分的範圍內的聚丙烯。作為無紡布薄片，優選的是紡粘型無紡布，特別是皮芯結構的紡粘型無紡布。在這種情況下，皮芯結構的芯材優選不會因加熱時的熱量而熔化的PET(聚對苯二甲酸乙二醇酯)等材質。皮芯結構的皮部優選使用可因加熱時的熱量而熔化的材質，聚丙烯樹脂、聚乙烯樹脂等聚烯烴類樹脂都是適合的材質。特別是，皮部優選使用與作為基材的聚丙烯樹脂的配合性良好的聚丙烯樹脂。 特別是，在表皮材為聚氨酯泡沫和針織物的雙層結構時，優選使用該皮芯結構的紡粘型無紡布。也就是說，在樹脂薄膜由熱熔粘合樹脂形成的情況下，該熱熔粘合樹脂由於加熱時的熱量產生熔化，滲入到表皮材中的聚氨酯泡沫層，因此在成形後由於滲透狀態之差等就會在表皮層產生細小的凹凸，即產生所謂的坑窪現象，就有可能使表面的外觀性受損。為此，在表皮材為聚氨酯泡沫和針織物的雙層結構時，優選使用由皮芯結構的紡粘型無紡布形成的無紡布薄片，而非樹脂薄膜。一般認為如果使用該皮芯結構的紡粘型無紡布， 則雖然皮芯結構的皮部會在成形時的加熱溫度下熔化而滲入聚氨酯泡沫層中，但芯材不會熔化而能夠維持原有形狀，所以能夠防止上述坑窪現象。此外，用皮芯結構的紡粘型無紡布形成樹脂薄片的情況並不局限於具有上述針織物和聚氨酯泡沫的雙層結構的表皮材，也可以適用於例如無紡布等其它表皮材。為了進一步改善抗彎性、剛性等強度特性、吸聲特性及不透氣性，本發明的內飾材也可以在內飾材的未貼合表皮材的那一面側形成高密度樹脂層。上述高密度樹脂層指的是空隙率比膨脹成形品的內層部低或者不存在空隙的樹脂層，還要求該高密度樹脂層具有與基材及其它高密度樹脂層相粘結的粘結性。作為形成高密度樹脂層的方法，能夠使用現有的已公知的技術。優選例如，使包含形成高密度樹脂層的樹脂的液體浸透到網狀物、可衝壓片材的一表面的方法、將已熔化的高密度樹脂擠壓成薄片狀後進行疊層的方法以及將高密度樹脂製成的樹脂薄片疊層起來形成高密度樹脂層的方法等。其中，將該高密度樹脂薄片疊層起來的方法在網狀物和可衝壓片材中的任一方上都能很容易地進行疊層，所以是優選的方法。為了抑制重量增加，高密度樹脂薄片的厚度優選在200μπι以下，更為優選在 20 150 μ m之間。在此，上述高密度樹脂薄片可以是聚丙烯、尼龍、直鏈聚乙烯等形成的薄片，或者是使該薄片疊層兩層以上而形成的多層薄膜。還有，為了獲得吸聲性，可以用細針衝頭、切孔機等在上述高密度樹脂薄片上形成通孔。此外，圖5示出在可衝壓片材1的兩面上分別疊層由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄片5，再在一個樹脂薄片5的表面側設置高密度樹脂層的實施方式。也就是說，示出了在一個樹脂薄片5的表面上疊層了表皮材2，在另一個樹脂薄片5的表面上依次疊層了聚醯胺樹脂6、紡粘型無紡布7的實施方式。此外，圖5示出了疊層了上述高密度樹脂層的示例，不過並不是一定要疊層這些高密度樹脂層，也能夠省略高密度樹脂層中的至少一層。下面，將單純的可衝壓片材單體、在該單體的兩側上疊層了由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄片的可衝壓片材以及還在一樹脂薄片上設置了高密度樹脂層的可衝壓片材都稱作基材8。接著，對本發明所涉及的內飾材的製造方法進行說明。本發明的內飾材是這樣製作出來的。首先，如圖1及圖2所示的那樣，將表皮材2 放在按照上述方法製作出來的平板狀可衝壓片材1這一基材的表面上。在該狀態下，用熱壓機21在規定的條件下進行加熱壓縮。在該加熱壓縮工序中，將可衝壓片材1內的熱塑性樹脂壓扁以擴大其表面積，使其與增強纖維之間的接觸面積增加，從而使增強纖維與熱塑性樹脂之間的粘接力增強。與此同時，使表皮材2緊貼著粘結在可衝壓片材1上，由此製造出貼合材3。然後，如圖3所示，迅速打開熱壓機21使其保持規定的間隔距離，利用熱壓機 21的加熱溫度使可衝壓片材1內的熱膨脹性粒子膨脹。由此，就製造出膨脹貼合材4。之後，如圖4所示，用冷壓機22對膨脹貼合材4進行加壓成形，這樣便形成了車輛用內飾材。對在該製造方法中，熱壓機的加熱壓縮條件進行說明。加熱溫度條件是需要加熱到可衝壓片材內的熱塑性樹脂的軟化溫度或者熔點以及熱膨脹性粒子的開始膨脹溫度以上，使上述熱塑性樹脂軟化或者熔化。若溫度太低，可衝壓片材內的熱塑性樹脂的軟化或者熔化就會不充分，可衝壓片材與表皮材之間的粘結強度不足。對可衝壓片材的加熱不充分，熱膨脹性粒子就不會像想像的那樣膨脹。相反，若加熱溫度太高，可衝壓片材內的熱塑性樹脂過分熔化，便會從增強纖維之間大幅度移動，從而增強纖維之間的接合力就會不足。還有，表皮材表面的外觀性受損的可能性提高，因而並不理
想；若加熱溫度太高，就會對可衝壓片材過分地加熱，使熱膨脹性粒子破損。因此，優選熱壓機的加熱溫度為160 210°C。此外，也可以根據表皮材的種類，使表皮材側的模具溫度和基材背面側的模具溫度之間略微具有溫度差。也就是說，可以使表面側的模具溫度比基材背面側的溫度低20 30°C。

用熱壓機壓縮基材的壓縮條件是這樣的。若對基材過度壓縮，熱膨脹性粒子就會被壓得過扁，從而無法獲得之後製造膨脹貼合材所需要的膨脹性。還有，可衝壓片材中的將增強纖維彼此粘接起來的熱塑性樹脂會大幅度移動，有可能出現與增強纖維之間的粘接力不足。相反，若對基材的壓縮不充分，就無法充分地將熱塑性樹脂壓扁以擴大其表面積，從而不能增加與增強纖維之間的接觸面積。其結果是，不能充分確保增強纖維與熱塑性樹脂之間的粘接力，導致剛性不足。因此，優選進行控制使可衝壓片材的厚度被壓縮到壓縮前的厚度的0.9倍以上。進而，優選被壓縮到0.8 0.3倍。在此，之所以選定可衝壓片材的厚度是因為能夠使用的表皮材的材質有無紡布、織物、編織物等，並且該表皮材的結構有單層結構及疊層起來的多層結構，所以表皮材在比重和單位面積重量方面存在較大差異。因此， 在本發明中當用熱壓機進行了加熱壓縮時，表皮材的厚度會由於收縮程度和比重的不同而存在相當大的差異。為此，發明人認為僅以可衝壓片材的厚度來規定上述壓縮條件為宜，所以如上所述僅以可衝壓片材的厚度規定了該壓縮條件。換個角度來看，若從基材(可衝壓片材)的比重來看，則相對於基材(可衝壓片材)的比重約為0. 6 0. 7的基材而言，優選對壓縮力進行控制使該基材的比重成為 0. 8 1. 2。進而，優選當厚度增加時提高壓縮率，例如將比重為0. 6的基材壓縮到比重為
0.8，使其壓縮率為0. 8/0. 6 ^ 1. 33，將比重為0. 7的基材壓縮到比重為1. 2，使其壓縮率為 1.2/0. 7 1.71。若以壓縮前和壓縮後(膨脹前)的基材的比重的比率加以比較，優選在 1.05 2. 5的範圍內，特別優選在1.2 2.0的範圍內。此外，若基材的厚度為2. 0 3. 5mm，表皮材的厚度為0. 5 1. 5mm，則優選將總厚度壓縮到1. 3 4. 0mm，特別優選將總厚度壓縮到大約1. 7 2. 5mm。優選壓縮率為40 80%，更為優選為50 70%。例如，若基材的厚度為0. 6 1. 0mm，表皮材為無紡布且其厚度為1. 0 2. 0mm，則優選將總厚度壓縮到大約1. 3 2. Omm0例如，若基材的厚度為0. 6
1.0mm，表皮材由針織物製成，且其厚度為2. 0 4. 0mm，則優選將總厚度壓縮到大約1. 2
2.Omm。不過，在實際對熱壓機進行的作業管理中，因為決定熱壓機的間隔距離進行管理的方法簡單，所以大多不是按照比重及壓縮率，而是按照上述決定間隔距離的方法進行管理。例如，在可衝壓片材的厚度為2. 5mm，表皮材的厚度為1. 0mm，兩者的厚度和為3. 5mm的情況下，設定好用熱壓機加壓時的間隔，使兩者的厚度和達到2. 3mm。在可衝壓片材的厚度為0. 7mm,表皮材的厚度為1. 2mm,兩者的厚度和為1. 9mm的情況下，設定好用熱壓機加壓時的間隔，使兩者的厚度和達到1. 6mm。如上所述，根據材質及它們的厚度，憑經驗求出適當的厚度，以控制加壓時的厚度的做法是很容易管理的。壓縮時間根據材質的組成及厚度等多少存在差異。若壓縮時間太長，基材中已熔化的熱塑性樹脂就會滲出，表皮材的表面外觀性便會受到破壞；相反，若壓縮時間太短，熱塑性樹脂的軟化或熔化就會不充分，從而導致粘結性下降。為此，壓縮時間優選為5 30 秒，特別優選為7 15秒。在本發明中，用熱壓機進行加熱壓縮，將可衝壓片材內的熱塑性樹脂壓扁以擴大其表面積，由此來提高增強纖維之間的接合力，並且在讓表皮材和可衝壓片材牢固地緊貼起來後，利用該加熱溫度對可衝壓片材進行加熱，使可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹。這樣一來，通過用熱壓機對重疊起來的可衝壓片材和表皮材進行加熱壓縮，就能夠將可衝壓片材內的熱塑性樹脂壓扁以擴大其表面積，從而來提高增強纖維之間的接合力，同時還能夠使表皮材和可衝壓片材牢固地緊貼在一起，進而，因為能夠用熱壓機對整個可衝壓片材進行加熱，所以在打開熱壓機之際，整個可衝壓片材也能在短時間內受到幾乎均勻的加熱， 因而熱膨脹性粒子能均勻地膨脹分散開。在這樣形成的內飾材中，當用樹脂薄膜作為兩側的由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄片時，因為在用熱壓機進行加熱壓縮之際樹脂薄片熔化，所以在用冷壓機最終制出內飾材時，有可能不會成為能夠明確地區分開基材和表皮材的獨立層，這種情況也包含在本發明中。此外，在用皮芯結構的紡粘型無紡布作樹脂薄片時，芯材會殘留在表皮材和基材之間， 因此在最終制出內飾材時大多可以辨認出該內飾材中存在有樹脂薄片。此外，也可以在表皮材所接觸的熱壓機的表面上形成皺褶圖案。在這種情況下，表皮材的倒毛現象就會不明顯，從而具有能夠維持表皮材外觀性的效果。[實施例] 下面，根據實施例對本發明進行具體的說明。(實施例1)可衝壓片材熱塑性樹脂聚丙烯粒子(重量平均分子量200，000、MFR65g/10分、平均粒子直徑 φ500μπι、熔點 165°C )增強纖維玻璃纖維(長度25mm、平均直徑13 μ m)
核部碳化氫
殼部丙烯腈共聚物熱膨脹性粒子平均粒子直徑 φ70μπι
開始膨脹溫度 155°C 最大膨脹溫度 176°C表皮材聚酯有機纖維無紡布(厚度1. 2mm)樹脂薄片(樹脂薄膜)厚度為40 μ m的聚丙烯(MFR65、熔點160°C )聚醯胺類纖維厚度為25μπι的尼龍6(熔點215°C )紡粘型無紡布聚酯纖維紡粘型無紡布(單位面積重量13g/m2、厚度0. 08mm)分散液是這樣製成的，即向1. 5升水中添加0. 5g/L的表面活性劑即十二烷基苯磺酸鈉後進行攪拌，調配出含有微小氣泡的泡液，再向該泡液中混入由乾燥重量百分比為 40%的聚丙烯粒子和乾燥重量百分比為60%的玻璃纖維形成的原料，進而投入熱膨脹性粒子，攪拌10分鐘，使其分散，由此就得到了分散液。接著，使該泡液脫泡並使其乾燥，製作出增強纖維的單位面積重量及熱塑性樹脂的單位面積重量之和為400g/m2，熱膨脹性粒子的單位面積重量為30g/m2的網狀物。用顯微鏡對該網狀物的剖面進行了觀察，結果像圖6所示意表示的那樣，增強纖維31、熱塑性樹脂32及熱膨脹性粒子33已分散開。在得到的網狀物的兩面上，疊層作為樹脂薄片的厚度為40 μ m的聚丙烯(MFR65、 熔點160°C )樹脂薄膜，進而在一樹脂薄膜的表面上疊層聚醯胺類纖維的薄膜(厚度為 25 μ m的尼龍6 (熔點2 15°C ))，再在該薄膜的表面上疊層聚酯纖維紡粘型無紡布(單位面積重量13g/m2、厚度0. 08mm)，然後以210°C對該疊層體進行預熱，將已被預熱的疊層體放置在25°C的冷卻盤之間，以5kgf/cm2的壓力進行加壓，從而得到已固化了的由抄造法製成的很細密的可衝壓片材(厚度1.0mm)。如圖5所示，製造出在該可衝壓片材上疊層了其它樹脂層而成的基材。用顯微鏡對該疊層體的剖面進行了觀察，結果像圖6所示意表示的那樣， 呈現出增強纖維31由熱塑性樹脂32的粒子粘結起來，而未膨脹的熱膨脹性粒子33分散開的構造。接著，準備作表皮材用的聚酯有機纖維無紡布(厚度1. 2mm)，將該聚酯有機纖維無紡布疊層在上述基材的樹脂薄膜的表面上，從而便得到了 2. 2mm的疊層體。將疊層起來的該疊層體放入熱壓機中，按照下述條件進行了加熱壓縮。加熱溫度200°C壓縮量73% (2. 2mm— 1. 6mm)加熱時間10秒在用熱壓機進行加熱後，用顯微鏡對該疊層體的剖面進行了觀察，結果像圖7所示意表示的那樣，呈現出增強纖維31由已被壓扁而使得表面積增加了的熱塑性樹脂32牢固地粘結起來，而未膨脹的熱膨脹性粒子33分散開的結構。然後，如圖3所示，使熱壓機21 的間隙打開到30mm，讓熱膨脹性粒子膨脹，由此便製造出膨脹貼合材4。並且，如圖4所示，用冷壓機22對該膨脹貼合材4進行成形，從而就得到了內飾材。(實施例2)除了增強纖維即玻璃纖維的長度為25mm，其平均直徑為Ilym這一點與實施例1 不同以外，其它條件都與實施例1相同。(實施例3)除了增強纖維即玻璃纖維的長度為25mm，其平均直徑為7 μ m這一點與實施例1不同以外，其它條件都與實施例1相同。(實施例4)除了可衝壓片材的厚度為1. 0mm，針織物製成的表皮材的厚度為3. 0mm，將它們加熱壓縮到1. 7mm這一點與實施例1不同以外，其它條件都與實施例1相同。(實施例5)與實施例1相同，增強纖維即玻璃纖維的長度為25mm，其平均直徑為13 μ m。與實施例1的不同之處在於在可衝壓片材與表皮材之間未設置熱熔粘合樹脂即樹脂薄片，而直接將表皮材放置在可衝壓片材上，其它條件與實施例1相同。(實施例6)
該實施例6是對表皮材和樹脂薄片的組合進行了特別規定的示例。具體而言，與實施例1的不同之處在於如圖8及圖9所示，準備厚度為30 μ m的皮芯結構的紡粘型無紡布501 (芯材502 熔點為260°C的PET樹脂，皮部503 熔點為110°C的聚乙烯樹脂)作樹脂薄片，並準備將聚氨酯泡沫203 (厚度-.2. 5mm，密度40kg/m3)貼合在針織物202上而成的表皮材作表皮材201。將由上述無紡布形成的樹脂薄片疊層在可衝壓片材的表面側的面上，從而製作出基材，然後在已重疊在基材上的皮芯結構的紡粘型無紡布上放置表皮材，使聚氨酯泡沫側與該無紡布接觸，這樣就得到了 3. 5mm的疊層體。將已疊層起來的該疊層體放入熱壓機中，按照下述條件進行了加熱壓縮。加熱溫度180°C 壓縮量(3. 5mm — 1. 6mm)加熱時間10秒隨後，按照與實施例1相同的方法製造出內飾材。 (比較例1)與實施例1相同，準備了在可衝壓片材的兩側上設置有樹脂層的基材。接著，用遠紅外加熱器對該基材進行加熱器設定溫度250°C X 2分鐘的加熱，使熱膨脹性粒子膨脹，製造出平板狀膨脹基材。在該膨脹基材的表面上設置熱熔性粘著劑層，並放置與實施例1相同的表皮材，由此便製作出疊層體。用已將間隙設定為6. 5mm的冷壓機對該疊層體進行壓縮及冷卻，將表皮材粘貼在基材上並進行成形，這樣就獲得了內飾材。(比較例2)比較例2示出了為了能夠獲得與本發明的實施例1相同的彈性斜率，而增加了基材的單位面積重量的示例。分別將在實施例1 實施例6以及比較例1、比較例2中所獲得的內飾材製作成長度為150mm、寬度為50mm的試片，並對該試片實施在跨距為IOOmm且十字頭速度為 50mm/min的條件下施加負載的三點彎曲試驗，從而測定出彈性斜率。該彈性斜率是按照 JISK7171在跨距100mm、試驗速度50mm/min的條件下進行的。在表1中示出了該試驗的結果。還檢查了表皮材相對於基材的剝離狀態。剝離試驗是使用寬度為25mm的試片，以 200mm/min的拉伸速度剝落表皮材，使該表皮材翻轉180°。此外，表皮材的材料破損是指表皮材並未從基材的界面剝落，而是表皮材的材料遭到破壞而產生剝落。[表 1]
權利要求
1.一種車輛用內飾材的製造方法，其特徵在於準備分散含有熱塑性樹脂、增強纖維及熱膨脹性粒子的可衝壓片材， 將表皮材放置在該可衝壓片材上後用平板型熱壓機進行加熱壓縮，將表皮材壓在可衝壓片材的表面上，製造出在可衝壓片材上貼有表皮材的粘貼材後，打開熱壓機，使已加熱了的粘貼材的可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹，形成規定厚度的膨脹粘貼材，然後，將該膨脹粘貼材放入冷壓機中進行加壓成形，從而形成車輛用內飾材。
2.根據權利要求1所述的車輛用內飾材的製造方法，其特徵在於在該可衝壓片材的放置表皮材的一側的表面上，設置由熱熔粘合樹脂形成的樹脂薄片，在該樹脂薄片上放置有表皮材。
3.根據權利要求1所述的車輛用內飾材的製造方法，其特徵在於該表皮材由聚氨酯泡沫層和貼合在該聚氨酯泡沫層的表面側的針織物形成，在該可衝壓片材的放置表皮材的一側的表面和該聚氨酯泡沫層之間，設置由皮芯結構的紡粘型無紡布形成的樹脂薄片，在該樹脂薄片上放置有表皮材。
4.根據權利要求3所述的車輛用內飾材的製造方法，其特徵在於該皮芯結構的芯材由聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂形成，該芯材的表面側由烯烴類樹脂形成。
5.根據權利要求1至4中任一項所述的車輛用內飾材的製造方法，其特徵在於 在熱壓機中，以160 210°C加熱可衝壓片材和表皮材，而且將可衝壓片材的厚度壓縮為壓縮之前的厚度的0. 9倍以上，並保持5 30秒鐘。
全文摘要
本發明公開一種車輛用內飾材的製造方法。準備分散含有熱塑性樹脂、增強纖維及熱膨脹性粒子的可衝壓片材(1)。將表皮材(2)放置在該可衝壓片材上後用平板型熱壓機(21)進行加熱壓縮，將該表皮材壓在該可衝壓片材的表面上，製造出在該可衝壓片材上貼有該表皮材的粘貼材(3)。然後打開該熱壓機，使已加熱了的該粘貼材的該可衝壓片材中的熱膨脹性粒子膨脹，形成規定厚度的膨脹粘貼材(4)。之後將該膨脹粘貼材放入冷壓機中進行加壓成形，形成車輛用內飾材。由此，可獲得由於在可衝壓片材內含有熱膨脹性粒子而能增加片材膨脹時的厚度，並能夠充分確保由可衝壓片材和表皮材形成的貼合材的剛性及可衝壓片材和表皮材之間的粘結性的貼合材。
文檔編號B32B37/10GK102218866SQ2011100745
公開日2011年10月19日 申請日期2011年3月25日 優先權日2010年4月2日
發明者上原昌浩, 村上匡史 申請人:株式會社廣谷