車身固定架及使用其的懸架疲勞強度試驗平臺的製作方法

2023-06-12 11:09:31 2

車身固定架及使用其的懸架疲勞強度試驗平臺的製作方法
【專利摘要】一種車身固定架及懸架疲勞強度試驗平臺。所述試驗平臺包括工作平臺、車身固定架及試驗加載系統，車身固定架及試驗加載系統固定至工作平臺上，分別用於固定試驗車身及對車身施加載荷，車身固定架包括基座、車身縱梁翻邊夾具及加壓裝置，基座上設有沿基座橫向延伸的滑槽，車身縱梁翻邊夾具沿基座縱向延伸並可沿滑槽滑動，加壓裝置設於車身縱梁翻邊夾具的上方，且通過施壓連接件與基座相連，通過施壓連接件對夾於車身縱梁翻邊夾具和加壓裝置之間的車身施壓。本實用新型中，滑槽的設置可以使本實用新型的車身固定架適應具有不同橫向寬度的車身，在針對不同的車身進行試驗時，只需對車身縱梁翻邊夾具進行簡單的位置調整即可實現，可有效縮短試驗時間。
【專利說明】車身固定架及使用其的懸架疲勞強度試驗平臺

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及汽車試驗領域，特別是關於一種車身固定架及使用其的懸架疲勞強度試驗平臺。

【背景技術】
[0002]汽車懸架主要包括減振器、彈性元件、導向機構等零部件，作為汽車行走系統的重要組成部分，其主要起到傳遞車輪和車身之間的力和力矩以及緩衝不平路面引起的衝擊力的作用，以保證汽車平順行駛。由於汽車懸架的強度和各種特性會影響到車輛行駛的安全性，故有必要對懸架進行各種試驗，對懸架的強度和各種特性進行探討和研究。
[0003]現階段，對懸架進行的試驗主要有疲勞強度試驗、靜強度試驗、K&C特性試驗(K特性指懸架幾何運動學特性(kinematics),C特性指懸架彈性運動學特性(compliance))、懸架動態特性試驗、各類零部件的強度試驗和彈性體試驗等。本案主要探討汽車懸架的耐久性，提出一種可適用於多種不同車型的懸架疲勞強度試驗平臺及其車身固定支架。
實用新型內容
[0004]承上述，本實用新型目的在於提供一種可適用於多種不同車型的車身固定架及使用其的懸架疲勞強度試驗平臺。
[0005]為達上述優點，本實用新型提供的車身固定架包括基座、車身縱梁翻邊夾具及加壓裝置，所述基座上設有一沿基座橫向延伸的滑槽，所述車身縱梁翻邊夾具設於所述基座上且沿所述基座的縱向延伸，並可沿所述滑槽相對於所述基座橫向移動，所述加壓裝置設於所述車身縱梁翻邊夾具的上方，且通過一施壓連接件與所述基座相連，通過所述施壓連接件對夾設於所述車身縱梁翻邊夾具和所述加壓裝置之間的車身施壓。
[0006]根據本實用新型的一個實施例，所述加壓裝置包括加壓橫梁及位於所述加壓橫梁下方的壓塊，所述加壓橫梁通過所述施壓連接件與所述基座相連，所述壓塊的底部具有一長槽，車身的門檻翻邊穿過所述長槽而使所述壓塊與車身門檻直接接觸。
[0007]根據本實用新型的一個實施例，所述加壓橫梁的兩端分別設有兩個條形孔，所述基座的縱向對應所述加壓裝置設有若干安裝孔，所述施壓連接件為穿過所述條形孔和所述安裝孔的安裝螺柱。
[0008]根據本實用新型的一個實施例，所述基座上所設的滑槽為設於基座上部的T型槽，所述車身縱梁翻邊夾具通過穿於所述T型槽內的螺栓固定至所述基座上。
[0009]根據本實用新型的一個實施例，所述車身縱梁翻邊夾具和所述基座之間還夾設有若干高度調節板，所述車身縱梁翻邊夾具和所述基座之間的距離通過改變其間夾設的高度調節板的數量和/或更換不同厚度的高度調節板來調整。
[0010]根據本實用新型的一個實施例，所述車身縱梁翻邊夾具包括一夾具主體及設於夾具主體上的若干壓板，所述壓板通過螺栓固定至所述夾具主體上，將車身縱梁翻邊夾於夾具主體和壓板之間。
[0011]根據本實用新型的一個實施例，所述壓板的靠近夾具主體的側面的下部設有用於抵消車身縱梁翻邊厚度的凸臺，所述壓板的靠近夾具主體的側面的上部設有用於增加夾緊摩擦力的花紋或凸起與凹陷。
[0012]根據本實用新型的一個實施例，所述基座包括固定架以及用於支撐固定架的立柱，所述固定架呈「日」字形，其包括三根承載邊和與承載邊相連的兩個加壓邊，所述承載邊的上部設有連接板，所述滑槽設於所述固定架的所述連接板上。
[0013]為達上述優點，本實用新型提供的懸架疲勞強度試驗平臺包括工作平臺、車身固定架及試驗加載系統，所述車身固定架固定至所述工作平臺上，用於固定試驗車身，所述試驗加載系統固定至所述工作平臺上，用於對車身上的懸架施加試驗載荷，所述車身固定架為上述的車身固定架。
[0014]根據本實用新型的的一個實施例，所述試驗加載系統包括多個試驗加載臺，所述工作平臺上設有若干相互平行的T型滑槽，所述車身固定架和所述試驗加載臺通過穿於對應的T型滑槽內的螺栓固定至工作平臺的不同位置。
[0015]在本實用新型中，車身固定架基座上T形滑槽的設置可以使本實用新型的車身固定架適應具有不同橫向寬度的車身；車身固定架縱向的多個安裝孔的設置可以使本實用新型的車身固定架適應具有不同縱向尺寸的車身；車身固定夾具基座和車身縱梁翻邊夾具之間高度調節板的設置可以使本實用新型的車身固定架適應具有不同車輪直徑的車身；壓塊底部長槽的設置，使壓塊可以繞過門檻翻邊而直接與門檻接觸，增加了壓緊面積，減小壓強；本實用新型可以在多個方向進行固定位置的調整，而增強了本實用新型車身固定架的適應性，且由於通過簡單的調整即可適用於不同的車身，而可有效縮短試驗時間，節約試驗成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1所示為本實用新型懸架疲勞強度試驗平臺的示意圖。
[0017]圖2所示為圖1中車身固定架的示意圖。
[0018]圖3所示為圖2的部分放大示意圖。
[0019]圖4所不為車身固定架基座的另一個實施例的不意圖。
[0020]圖5所示為圖2中車身縱梁翻邊夾具的夾具主體的示意圖。
[0021]圖6所示為圖2中車身縱梁翻邊夾具的壓板的示意圖。
[0022]圖7所示為車身與車身縱梁翻邊夾具的組裝狀態示意圖。
[0023]圖8所示為圖2中加壓裝置的加壓橫梁的示意圖。
[0024]圖9所示為圖2中加壓裝置的壓塊的示意圖。

【具體實施方式】
[0025]為更進一步闡述本實用新型為達成預定實用新型目的所採取的技術手段及功效，以下結合附圖及較佳實施例，對本實用新型的【具體實施方式】、結構、特徵及其功效，詳細說明如後。
[0026]圖1所示為本實用新型懸架疲勞強度試驗平臺的立體示意圖。如圖1所示，本實用新型的懸架疲勞強度試驗平臺包括工作平臺10、車身固定架20及試驗加載系統30。車身固定架20固定至所述工作平臺10上,用於固定試驗車身。試驗加載系統30固定至工作平臺10上，用於對固定好的車身施加試驗載荷。試驗加載系統30包括多個試驗加載臺31，用於從多個不同的方向對車身施力。工作平臺10上設有若干相互平行的T型滑槽11。車身固定架20和試驗加載臺31通過穿於對應的T型滑槽11內的螺栓固定至工作平臺10的不同位置。
[0027]圖2所示為本實用新型車身固定架20的立體示意圖。如圖2所示，本實用新型的車身固定架20包括基座21、車身縱梁翻邊夾具22及加壓裝置23。
[0028]如圖2和圖3所示，基座21由若干方鋼焊接而成，其包括一固定架211、與固定架211焊接在一起的六根立柱212以及焊接於相鄰立柱212之間的斜拉杆213。其中，固定架211為一「日」字形的框架，其包括相互平行且沿固定架211的橫向延伸的三根承載邊211a，以及與承載邊211a垂直相連且相互平行的兩根加壓邊211b。與固定架211的承載邊211a相對應，立柱212以兩根為一組的方式分成三組，這三組立柱212分別延伸至對應承載邊211a。需要說明的是，固定架211的每一承載邊211a各自被與其相連的兩根立柱212分隔成三段，每一對應的立柱212分別位於相鄰的兩段承載邊211a之間，且與該相鄰的兩段承載邊211a焊接在一起。這就使得固定架211的各承載邊211a的兩端在基座21的正投影方向位於其對應的立柱212的外側，也使得與承載邊211a的兩端相連的加壓邊211b在基座21的正投影方向位於立柱212的外側。需要說明的是，雖然加壓邊211b與承載邊211a的端部相連，但其並不是與承載邊211a的端部外側相連，而是與承載邊211a的端部內側相連，這就使得各加壓邊211b被與其相連的三個承載邊211a分隔成兩段。
[0029]可以理解的，固定架211和立柱212的連接方式並不限於此，在本實用新型的其它實施例中，固定架211也可以由三根整根的承載邊211a和兩根整根的加壓邊211b焊接而成。在這種實施例中，位於另兩根承載邊211a中間的那根承載邊211a的長度需小於另外兩根承載邊211a的長度。加壓邊211b與長度較大的兩根承載邊211a的端部內側相連，而與長度較小的承載邊211a的端部外側相連。並且，立柱212也無需穿入承載邊211a內部，而只需直接焊接至承載邊211a下端即可。
[0030]承上述，在圖2和圖3中還可以看到，基座21還包括設於各承載邊211a的上部並沿對應承載邊211a的長度方向延伸的連接板214。在各連接板214的上部均設有兩根相互平行的滑槽214a，由圖中可以看出，滑槽214a為T型槽。另外，在各加壓邊211b上均設有沿加壓邊211b的長度方向分布的若干安裝孔211c。在各立柱212的下端還焊接有用於將立柱212固定至工作平臺10上的固定板215，該固定板215上設有與工作檯上的T型滑槽11相對應的螺紋孔(圖未示)。需要說明的是，在圖2所示的實施例中，連接板214直接由承載邊211a的一端延伸至另一端，其長度與承載邊211a的長度相同。在本實用新型的其他實施例中，連接板214的長度也可以小於承載邊211a的長度，例如圖4所示的實施例，其是將連接板214分成了相互分離的兩個部分，該兩個部分分別設於承載邊211a的兩個相對端。
[0031]請繼續參閱圖2，車身縱梁翻邊夾具22固定於基座21的承載邊211a的上方靠近承載邊211a兩端的位置且與承載邊211a相互垂直。基座21還包括可拆卸地固定至連接板214和車身縱梁翻邊夾具22之間的高度調節板216。位於連接板214和車身縱梁翻邊夾具22之間的高度調節板216的數量可調且厚度可換，通過調整高度調節板216的數量和/或更換不同厚度的高度調節板216而調整車身縱梁翻邊夾具22的高度，從而調整車身縱梁翻邊與車輪中心在豎直方向的高度差，使本實用新型可以用於測試具有不同車輪直徑的汽車。
[0032]如圖2及圖3所示，車身縱梁翻邊夾具22包括一夾具主體221及設於夾具主體221上的若干壓板222。如圖5所示，夾具主體221包括一側面呈L型的主板部221a、設於主板部221a下方且與主板部221a的水平部分相貼合的若干固定部221b、以及焊接於主板部221a的豎直部分與固定部221b之間的若干加強肋221c。主板部221a的豎直部分設有沿其長度方向間隔排列的若干螺紋孔221d，以用於將壓板222固定至主板部221a上。如圖6和圖7所示，壓板222大致呈矩形，其上設有兩個通孔222a，通過穿過壓板222的通孔222a與夾具主體221的螺紋孔221d的螺栓可將壓板222固定至車身縱梁翻邊夾具22上。車身縱梁翻邊夾設於夾具主體221和壓板222之間，通過調整螺栓的旋緊程度可以調整施加於車身縱梁翻邊的夾緊力大小。另外，壓板222的朝向夾具主體221的側面的上部設有花紋222b或凸起與凹陷，以增加夾緊摩擦力，並且，壓板222的同一個側面的下部設有一凸臺222c，用以抵消車身車身縱梁翻邊的厚度。
[0033]請繼續參閱圖5，夾具主體221的固定部221b沿主板部221a的長度方向分布，且通過焊接的方式固定至主板部221a的下方。各固定部221b的兩端分別設有兩個安裝孔221e，以用於將夾具主體221固定至高度調節板216上。高度調節板216上對應連接板214的T形滑槽214a和車身縱梁翻邊夾具22的安裝孔221e設有多個螺紋孔(圖未示)，以用於通過螺栓將高度調節板216固定至連接板214上，並通過螺栓將車身縱梁翻邊夾具22固定至高度調節板216上。當然，在車身縱梁翻邊夾具22和連接板214之間也可以不用設置高度調節板216，而通過其它的方式來調整車身縱梁翻邊夾具22的高度。在承載邊211a上方也可以不用設置連接板214，而直接將T型的滑槽214a開設於基座21的承載邊211a上。
[0034]請繼續參閱圖2和圖3，加壓裝置23設於車身縱梁翻邊夾具22的上方，其包括加壓橫梁231和位於加壓橫梁231下方的壓塊232。如8圖所示，加壓橫梁231由方鋼製成，其兩端各設有一個條形孔231a，以用於穿設施壓連接件233。本實施例的施壓連接件233為穿過加壓橫梁231和固定架211的加壓邊211b的安裝螺柱。如圖9所示，壓塊232也由方鋼製成，其底板上還設有一長槽232a，車身的門檻翻邊可以穿過長槽232a而使壓塊232與車身門檻直接接觸，增大了壓緊面積，從而減小壓緊時的壓強，避免損壞車門或壓塊232。
[0035]如圖1和2所示，在利用本實用新型的懸架疲勞強度試驗平臺進行測試時，首先將車身固定架20和試驗加載系統30固定於工作平臺10的預定位置；然後，依次放上高度調節板216和車身縱梁翻邊夾具22，根據車輪中心和縱梁翻邊的垂直高度差選取高度調節板216的種類和數量，並根據車身縱梁之間的距離調整高度調節板216和車身縱梁翻邊夾具22在車身固定架20基座21上的位置，調整完畢後固定高度調節板216和車身縱梁翻邊夾具22 ;接著，將車身縱梁翻邊放置於車身縱梁翻邊夾具22的夾具主體221和壓板222之間，通過螺栓將壓板222壓向車身縱梁翻邊夾具22，將車身縱梁翻邊固定於二者之間；然後，將壓塊232放置於門檻上，使門檻翻邊穿過壓塊232的長槽232a而使壓塊232與汽車門檻直接接觸；接著，將加壓橫梁231放置於壓塊232上，通過安裝螺柱連接加壓橫梁231與基座21，擰緊安裝螺柱上的螺帽即可對車身施壓，以抵抗試驗過程中施加的垂向載荷；最後，即可根據設定的實驗條件利用試驗加載系統30按照各種載荷波形進行對固定好的車身施加載荷。
[0036]綜上所述，在本實用新型中，車身固定架20基座21為利用方鋼焊接形成的一個封閉的框架結構，使得試驗臺架剛度高、重量輕；車身固定架20基座21上T形滑槽214a的設置可以使本實用新型的車身固定架20適應具有不同橫向寬度的車身；車身固定架20的加壓邊211b上多個安裝孔211c的設置可以使本實用新型的車身固定架20適應具有不同縱向尺寸的車身；車身固定夾具基座21和車身縱梁翻邊夾具22之間高度調節板216的設置可以使本實用新型的車身固定架20適應具有不同車輪直徑的車身；壓塊232底部長槽232a的設置，使壓塊232可以繞過門檻翻邊而直接與門檻接觸，增加了壓緊面積，減小壓強；本實用新型可以在多個方向進行固定位置的調整，而增強了本實用新型車身固定架20的適應性，且由於通過簡單的調整即可適用於不同的車身，而可有效縮短試驗時間，節約試驗成本。
[0037]以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，並非對本實用新型作任何形式上的限制，雖然本實用新型已以較佳實施例揭露如上，然而並非用以限定本實用新型，任何熟悉本專業的技術人員，在不脫離本實用新型技術方案範圍內，當可利用上述揭示的技術內容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本實用新型技術方案內容，依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬於本實用新型技術方案的範圍內。
【權利要求】
1.一種車身固定架(20)，其特徵在於:其包括基座(21)、車身縱梁翻邊夾具(22)及加壓裝置(23)，所述基座(21)上設有一沿基座(21)橫向延伸的滑槽(214a)，所述車身縱梁翻邊夾具(22)設於所述基座(21)上且沿所述基座(21)的縱向延伸，並可沿所述滑槽(214a)相對於所述基座(21)橫向移動，所述加壓裝置(23)設於所述車身縱梁翻邊夾具(22)的上方，且通過一施壓連接件(233)與所述基座(21)相連，通過所述施壓連接件(233)對夾設於所述車身縱梁翻邊夾具(22)和所述加壓裝置(23)之間的車身施壓。
2.如權利要求1所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述加壓裝置(23)包括加壓橫梁(231)及位於所述加壓橫梁(231)下方的壓塊(232)，所述加壓橫梁(231)通過所述施壓連接件(233)與所述基座(21)相連，所述壓塊(232)的底部具有一長槽(232a)，車身的門檻翻邊穿過所述長槽(232a)而使所述壓塊(232)與車身門檻直接接觸。
3.如權利要求2所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述加壓橫梁(231)的兩端分別設有兩個條形孔(231a)，所述基座(21)的縱向對應所述加壓裝置(23)設有若干安裝孔(211c)，所述施壓連接件(233)為穿過所述條形孔(231a)和所述安裝孔(211c)的安裝螺柱。
4.如權利要求1所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述基座(21)上所設的滑槽(214a)為設於基座(21)上部的T型槽，所述車身縱梁翻邊夾具(22)通過穿於所述T型槽內的螺栓固定至所述基座(21)上。
5.如權利要求1所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述車身縱梁翻邊夾具(22)和所述基座(21)之間還夾設有若干高度調節板(216)，所述車身縱梁翻邊夾具(22)和所述基座(21)之間的距離通過改變其間夾設的高度調節板(216)的數量和/或更換不同厚度的高度調節板(216)來調整。
6.如權利要求1所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述車身縱梁翻邊夾具(22)包括一夾具主體(221)及設於夾具主體(221)上的若干壓板(222)，所述壓板(222)通過螺栓固定至所述夾具主體(221)上，將車身縱梁翻邊夾於夾具主體(221)和壓板(222)之間。
7.如權利要求6所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述壓板(222)的靠近夾具主體(221)的側面的下部設有用於抵消車身縱梁翻邊厚度的凸臺(222c)，所述壓板(222)的靠近夾具主體(221)的側面的上部設有用於增加夾緊摩擦力的花紋(222b)或凸起與凹陷。
8.如權利要求1所述的車身固定架(20)，其特徵在於:所述基座(21)包括固定架(211)以及用於支撐固定架(211)的立柱(212)，所述固定架(211)呈「日」字形，其包括三根承載邊(211a)和與承載邊(211a)相連的兩個加壓邊(211b)，所述承載邊(211a)的上部設有連接板(214)，所述滑槽(214a)設於所述固定架(211)的所述連接板(214)上。
9.一種懸架疲勞強度試驗平臺，包括工作平臺(10)、車身固定架(20)及試驗加載系統(30)，所述車身固定架(20)固定至所述工作平臺(10)上，用於固定試驗車身，所述試驗加載系統(30)固定至所述工作平臺(10)上，用於對車身上的懸架施加試驗載荷，其特徵在於:所述車身固定架(20)為權利要求1-8中任一項所述的車身固定架(20)。
10.如權利要求9所述的懸架疲勞強度試驗平臺，其特徵在於:所述試驗加載系統(30)包括多個試驗加載臺(31)，所述工作平臺(10)上設有若干相互平行的T型滑槽(11)，所述車身固定架(20)和所述試驗加載臺(31)通過穿於對應的T型滑槽(11)內的螺栓固定至工作平臺(10)的不同位置。
【文檔編號】G01N3/02GK203965162SQ201420397850
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年7月17日 優先權日:2014年7月17日
【發明者】李濤, 盧海波, 李開標, 羅文 , 周柔, 李航 申請人:廣州汽車集團股份有限公司