一種雙軌全自動雙牽引機的製作方法

2023-06-01 13:04:16 2

本發明涉及一種雙軌全自動雙牽引機，尤指一種循環牽引實現零延遲的雙軌全自動雙牽引機。

背景技術：

業界，對鋁型材進行加工切割，基本都採用全自動化的牽引機構了，在鋁型材連續擠壓生產過程中，利用牽引機對其進行移動和分離。

早期，大部分鋁型材生產廠家所用的切斷牽引設備大都是單據單牽引的設備，使得切斷牽引設備在牽引上一段鋁型材後，鋁型材擠壓機的擠壓速度必須進行限速，等待切斷牽引設備牽引完返回預定位置後，才能按正常速度擠壓出新的鋁型材，否則，直接影響到擠壓出的鋁型材的品質，這樣的方式，無法實現鋁型材連續擠壓，極大的影響了鋁型材的生產效率，間接地提高了成本，並且品質無法保障。

之後，為了解決上述生產效率低下和品質差的問題，業界出現了另一種牽引設備，通過一個電子控制系統的統一控制，切割牽引裝置在其牽引驅動電機機構牽引下，可以進行位移，移動至鋁型材擠出口處的預定位置，使得電動切割機迅速對鋁型材進行切割，切割完畢立馬復位，之後由一個傳送機構將切割好的鋁型材帶動往前位移，至前方預定的長度位置，這樣，切割牽引裝置就省去了傳送切割好的鋁型材輸送時間，一定程度上提升了生產效率，但鋁型材擠壓機還是必須等待切割牽引裝置切割完畢，傳送機構將鋁型材送走之後，才可以繼續工作，所以時間上還是有一定的間斷。

因此，有必要設計一種好的雙軌全自動雙牽引機，以克服上述問題。

技術實現要素：

針對背景技術所面臨的問題，本發明的目的在於提供一種通過兩個牽引裝置，循環牽引，實現零延遲的雙軌全自動雙牽引機。

為實現上述目的，本發明採用以下技術手段：

一種雙軌全自動雙牽引機，用以對鋁型材進行加工，其包括一機架，該機架具有相對設置一第一軌道和一第二軌道，第二軌道和第一軌道為高低設置，第一軌道具有相對上下設置的一第一上導軌和一第一下導軌，第二軌道具有相對上下設置的一第二上導軌和一第二下導軌，於第一軌道和第二軌道的一側設有一支撐架；一第一牽引裝置，其安裝設於第一軌道，第一牽引裝置於第一軌道前後滑移，第一牽引裝置具有一第一固定架、一第一驅動電機機構、一第一滑動機構和一第一夾持機構，第一固定架固定於第一軌道，第一滑動機構具有一第一上滑動機構和一第一下滑動機構，第一上滑動機構和第一下滑動機構分別固定於第一固定架的上端和下端，且第一上滑動機構與第一上導軌配合，第一下滑動機構與第一下導軌配合，第一驅動電機機構和第一夾持機構固定於該第一固定架，且第一夾持機構藉由該第一驅動電機機構驅動，第一夾持機構用以夾持鋁型材伸至支撐架處；一第二牽引裝置，其安裝設於第二軌道，第二牽引裝置於第二軌道前後滑移，第一牽引裝置和第二牽引裝置的前後位置依次交替，第二牽引裝置具有一第二固定架、一第二驅動電機機構、一第二滑動機構和一第二夾持機構，第二固定架固定於第二軌道，第二滑動機構具有一第二上滑動機構和一第二下滑動機構，第二上滑動機構和第二下滑動機構分別固定於第二固定架的上端和下端，且第二上滑動機構與第二上導軌配合，第二下滑動機構與第二下導軌配合，第二驅動電機機構和第二夾持機構固定於該第二固定架，且第二夾持機構藉由該第二驅動電機機構驅動，其中，第二夾持機構具有一第二升降機構，藉由該第二升降機構，使得第二夾持機構升降並用以夾持鋁型材伸至支撐架處；一電動切割鋸機構，安裝設於支撐架上，其具有一第三固定架、一第三驅動電機機構和一切割鋸，第三固定架固定於支撐架，第三驅動電機機構和切割鋸均安裝於第三固定架，藉由該第三驅動電機機構驅動切割鋸工作，待加工的鋁型材位於第三固定架，且在切割鋸的下方，一輸送道，安裝於支撐架上，切割鋸切割後的鋁型材經由輸送道傳遞至預定位置，一動力座支架，安裝於機架的一端，於動力座支架上設有一動力電機機構，藉由該動力電機機構對第一驅動電機機構、第二驅動電機機構和第三驅動電機機構進行電力驅動。

進一步地，支撐架位於第一軌道和第二軌道之間的一側，第一牽引裝置具有一第一升降機構，藉由該第一升降機構調整第一夾持機構，第一夾持機構用以夾持待加工的鋁型材位於第三固定架。

進一步地，第一夾持機構為旋轉伸縮，第二夾持機構與第一夾持機構高低錯位，兩者獨立循環夾料。

進一步地，藉由鏈條拖動第一牽引裝置和第二牽引裝置，鏈條下方設有板槽，板槽對鏈條進行承託。

進一步地，第一夾持機構和第二夾持機構均具有一託板，該託板90度升降並90度旋轉伸縮，託板向上用以承託鋁型材。

進一步地，第一夾持機構和第二夾持機構均具有一壓條，該壓條為曲線結構，壓條向下用以壓制鋁型材。

進一步地，動力電機機構為伺服電機，其內設有的變頻器為矢量控制，轉矩控制的精度為0.1%，返回為速度控制，分三段減速，位置控制為編碼器採集信號。

進一步地，動力電機機構為PLC控制，控制伺服電機的頻率和力矩參數。

進一步地，第一軌道和第二軌道上下方向正對，且第一軌道和第二軌道的寬度相同。

進一步地，輸送道依次設有間隔的多個滾筒，用以傳遞切割鋸切割後的鋁型材至預定位置。

與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：

上述雙軌全自動雙牽引機中，由於設置了兩個牽引裝置，分別為第一牽引裝置和第二牽引裝置，並且由於第二夾持機構具有第二升降機構，藉由該第二升降機構，使得第二夾持機構升降並用以夾持鋁型材伸至支撐架處，第一夾持機構藉由該第一驅動電機機構驅動，第一夾持機構也可以夾持鋁型材伸至支撐架處，使得待加工的鋁型材位於第三固定架，且在切割鋸的下方，最終藉由該第三驅動電機機構驅動切割鋸工作，鋁型材加工，循環錯開的進行牽引，完全達到了零延遲目的。

【附圖說明】

圖1為本發明雙軌全自動雙牽引機的示意圖；

圖2為本發明雙軌全自動雙牽引機的俯視圖。

【具體實施方式】

為便於更好的理解本發明的目的、結構、特徵以及功效等，現結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步說明。

請參見圖1，一種雙軌全自動雙牽引機100，用以對鋁型材200進行加工，其包括一機架1，安裝於機架1上的一第一牽引裝置2和一第二牽引裝置3，一支撐架4緊位於機架1的一側，一電動切割鋸機構5安裝於支撐架4，一動力座支架6，安裝於機架1的一端，於動力座支架6上設有一動力電機機構7，該動力電機機構7對第一牽引裝置2、第二牽引裝置3和電動切割鋸機構5進行電力驅動。

請參見圖1至圖2，該機架1具有相對設置一第一軌道11和一第二軌道12，第二軌道12和第一軌道11為高低設置，第一軌道11具有相對上下設置的一第一上導軌111和一第一下導軌112，第二軌道12具有相對上下設置的一第二上導軌121和一第二下導軌122，於第一軌道11和第二軌道12的一側設有一支撐架4。

請參見圖1至圖2，第一牽引裝置2安裝設於第一軌道11，第一牽引裝置2於第一軌道11前後滑移，第一牽引裝置2具有一第一固定架21、一第一驅動電機機構22、一第一滑動機構23和一第一夾持機構24，第一固定架21固定於第一軌道11，第一滑動機構23具有一第一上滑動機構231和一第一下滑動機構232，第一上滑動機構231和第一下滑動機構232分別固定於第一固定架21的上端和下端，且第一上滑動機構231與第一上導軌111配合，第一下滑動機構232與第一下導軌112配合，第一驅動電機機構22和第一夾持機構24固定於該第一固定架21，且第一夾持機構24藉由該第一驅動電機機構22驅動，第一夾持機構24用以夾持鋁型材200伸至支撐架4處，第一夾持機構24具有一託板26，該託板2690度升降並90度旋轉伸縮，託板26向上用以承託鋁型材200，第一夾持機構24具有一壓條27，該壓條27為曲線結構，壓條27向下用以壓制鋁型材200，第一牽引裝置2具有一第一升降機構25，藉由該第一升降機構25調整第一夾持機構24。

請參見圖1至圖2，第二牽引裝置3安裝設於第二軌道12，第一軌道11和第二軌道12上下方向正對，且第一軌道11和第二軌道12的寬度相同。第二牽引裝置3於第二軌道12前後滑移，第一牽引裝置2和第二牽引裝置3的前後位置依次交替，第二牽引裝置3具有一第二固定架31、一第二驅動電機機構32、一第二滑動機構33和一第二夾持機構34，第二固定架31固定於第二軌道12，第二滑動機構33具有一第二上滑動機構331和一第二下滑動機構332，第二上滑動機構331和第二下滑動機構332分別固定於第二固定架31的上端和下端，且第二上滑動機構331與第二上導軌121配合，第二下滑動機構332與第二下導軌122配合，第二驅動電機機構32和第二夾持機構34固定於該第二固定架31，且第二夾持機構34藉由該第二驅動電機機構32驅動，其中，第二夾持機構34具有一第二升降機構35，藉由該第二升降機構35，使得第二夾持機構34升降並用以夾持鋁型材200伸至支撐架4處，第一夾持機構24為旋轉伸縮，第二夾持機構34與第一夾持機構24高低錯位，兩者獨立循環夾料。藉由鏈條（未圖示，下同）拖動第一牽引裝置2和第二牽引裝置3，鏈條下方設有板槽（未標號，下同），板槽的材料為耐磨PE，板槽對鏈條進行承託，減少運行阻力及運行噪音，剎車使用變頻直流剎車，剎車可靠平穩。第二夾持機構34具有一託板26，該託板2690度升降並90度旋轉伸縮，託板26向上用以承託鋁型材200，第二夾持機構34具有一壓條27，該壓條27為曲線結構，壓條27向下用以壓制鋁型材200。

請參見圖1至圖2，電動切割鋸機構5安裝設於支撐架4上，其具有一第三固定架51、一第三驅動電機機構52和一切割鋸53，第三固定架51固定於支撐架4，第三驅動電機機構52和切割鋸53均安裝於第三固定架51，藉由該第三驅動電機機構52驅動切割鋸53工作，待加工的鋁型材200位於第三固定架51，且在切割鋸53的下方，一輸送道41，安裝於支撐架4上，切割鋸53切割後的鋁型材200經由輸送道41傳遞至預定位置，輸送道41依次設有間隔的多個滾筒42，用以傳遞切割鋸53切割後的鋁型材200至預定位置。藉由該動力電機機構7對第一驅動電機機構22、第二驅動電機機構32和第三驅動電機機構52進行電力驅動，支撐架4位於第一軌道11和第二軌道12之間的一側，第一夾持機構24用以夾持待加工的鋁型材200位於第三固定架51。

請參見圖1至圖2，動力電機機構7為伺服電機，提高了速度、張力的可控性，其內設有的變頻器（未圖示，下同）為矢量控制，轉矩控制的精度為0.1%，返回為速度控制，分三段減速，確保減速位置的準確性，位置控制為編碼器採集信號，減少外部線路，減少線路故障，且動力電機機構7為PLC控制，控制伺服電機的頻率和力矩參數，PLC控制具體為FX3U型號。PLC控制以通訊方式控制伺服電機，保證雙軌全自動雙牽引機100動作的可靠性與行走的穩定性，控制方式採用帶PG的矢量控制，通過PG控制雙軌全自動雙牽引機100的牽引、快速返回、返回1減速、返回2減速、原點定位速度，切割鋸53前進位置、再牽引長度等，提高了牽引機的使用靈活性，滿足客戶不同的使用要求。

請參見圖1至圖2，上述第一牽引裝置2和第二牽引裝置3的牽引力為30至120KG，且為可調恆張力，牽引的速度為0至1.2m/s，最大回程速度為0至2.5m/s，最大切割尺寸為寬200，高100，最大行程為長度26米，操作方式可以為自動或手動，擠壓時同步前進，擠壓時快速返回，第一驅動電機機構22和第二驅動電機機構32為3.5KW，系統則均為液壓系統，整個雙軌全自動雙牽引機100的總功率為15KW。通過液壓油缸（未標號，下同）推動壓條27的打開閉合動作實現夾料，第一夾持機構24和第二夾持機構34具有的託板26可以90度升降，並且旋轉伸縮，第二夾持機構34與第一夾持機構24高低錯位，兩者獨立循環夾料，確保回程不擦傷鋁型材200，壓條27的曲線結構設計方式，壓緊自鎖可靠，託板26和壓條27均由液壓油缸控制。

預設牽引力壓力，循環開始後，第一牽引裝置2在焊接位置夾緊鋁型材200由獨立的切割鋸53進行切割，將鋁型材200牽引到一端，第二牽引裝置3預先返回原點，夾緊鋁型材200，再由獨立的切割鋸53進行切割，兩者循環牽引，實現零延遲。如果在擠壓循環結束前鋁型材200傳遞沒有完成，傳遞操作將在非擠壓循環中被執行，鋁型材200的擠壓機（未圖示，下同）將暫停直到第一牽引裝置2回到初始位置。鋁型材200的擠壓機非擠壓循環結束、繼續擠壓加工後，第一牽引裝置2的第一夾持機構24將伸出，第一牽引裝置2將升起、加速、在焊接標記處夾緊，壓力從第二牽引裝置3傳送給第一牽引裝置2，第一牽引裝置2將會在焊接標記處切割鋁型材200，鋸切完成後，第二牽引裝置3將把鋁型材200送出，隨後第二牽引裝置3鬆開第二夾持機構34，整體升高，同時動力電機機構7的處理系統會收到一個傳遞請求，第二牽引裝置3將返回並接受下一個擠型的傳遞。在非擠壓循環中，當收到「最後一個鋁錠」信號後，程序循環將結束，第二牽引裝置3把最後一個鋁型材200送出並放置預備傳送，動力電機機構7的處理系統為更換程序或接受下一個循環啟動指令做好準備。

上述雙軌全自動雙牽引機100中，由於設置了兩個牽引裝置，分別為第一牽引裝置2和第二牽引裝置3，並且由於第二夾持機構34具有第二升降機構35，藉由該第二升降機構35，使得第二夾持機構34升降並用以夾持鋁型材200伸至支撐架4處，第一夾持機構24藉由該第一驅動電機機構22驅動，第一夾持機構24也可以夾持鋁型材200伸至支撐架4處，使得待加工的鋁型材200位於第三固定架51，且在切割鋸53的下方，最終藉由該第三驅動電機機構52驅動切割鋸53工作，鋁型材200加工，循環錯開的進行牽引，完全達到了零延遲目的。

以上詳細說明僅為本發明之較佳實施例的說明，非因此局限本發明的專利範圍，所以，凡運用本創作說明書及圖示內容所為的等效技術變化，均包含於本發明的專利範圍內。