一種凸輪轉子內燃發動機動力系統的製作方法

2023-06-01 21:13:57 1

本發明屬於發動機領域，涉及一種轉子內燃發動機。

背景技術：

活塞內燃機是最早問世的內燃機。其特點是活塞在氣缸內作往復直線運動，通過曲柄滑塊機構實現曲軸迴轉運動輸出。在曲軸迴轉兩周內氣缸內完成一次完整的進氣、壓縮、做功、排氣四個工作過程，即奧託循環。人們通常認為，活塞式內燃機具有熱效率高、結構緊湊，機動性強，運行維護簡便等優點，甚至認為活塞內燃機的動力裝置，尤其是機械結構，已經達到登峰造極的程度。然而，活塞內燃機輸出動力的做功過程只佔其中的四分之一，因而運動波動大，必須依靠飛輪維持工作過程連續，特別是其熱效率只有40％左右。活塞內燃機結構，形式單一，缺乏可變性，只有通過增大尺寸或多套系統並聯提高動力；而且，受曲柄滑塊機構特性限制，做功衝程產生的化學能很難有效利用：如燃料爆發力最強大的時段，恰恰對應曲柄處於死點附近，此時爆發力主要以內耗為主，因力臂接近於零，並不能產生最大驅動力矩；最大力臂長度和活塞行程取決於固定的曲柄長度，對應最大力臂處，燃料的爆發力已下降很多，活塞內燃機動力機構的構成先天地決定其不可能充分地轉化燃料的化學能。這也是活塞內燃機效率難以提高的一個根本原因。

三角轉子內燃機(又稱三角活塞旋轉式發動機)是目前唯一成功商業化的轉子內燃機。三角轉子內燃機有一個或多個具有等徑特性的曲邊三角形轉子，有類似橢圓形特定內腔廓型的轉子倉作汽缸；轉子有三個面與缸壁正好可以形成三個獨立空間，即燃燒室。通過曲軸和齒輪嚙合，使轉子在汽缸內作強迫行星運動，轉子運動時，有規律地露出進排氣孔，不須像活塞內燃機一樣配備專門的氣門三個燃燒室即可各自先後完成奧託循環。轉子代替活塞的作用，將壓力轉化為旋轉運動輸出。轉子在一個方向上連續旋轉，而不是劇烈地改變方向的往復直線運動。三角轉子自轉一周，發動機點火做功三次。三角轉子內燃機較好地解決了端面密封和徑向密封問題，精簡結構，體積小，質量輕，運行安靜，噪聲小，具有均勻的扭矩特性。但仍存在核心件加工要求過高，對磨損過於敏感、壓縮比調整困難、熱效率低等關鍵問題，燃燒利用率仍難提高。同時，類似於活塞內燃機，三角轉子內燃機結構的可拓展性也是有限的。另外燃料產生的膨脹力在轉化為輸出軸的動力時，力的傳遞存在天然缺陷。膨脹力雖然能推動轉子轉動，但其作用合力對轉子軸的力矩卻很難提高，同樣內耗比例過高。

現有內燃機所用燃料種類很多，如汽油、柴油、煤油、天然氣、石油氣、煤氣、氫氣等。在內燃機工作過程中動力系統的燃料供給方式有兩種：一種是燃料氣化或霧化與氧化劑(通常是空氣)混合後一起進入燃燒室，另一種是燃通過加注裝置單獨加注，不與氧化劑同步進入燃燒室。燃料點燃方式也有兩種：一是利用火花塞等點火裝置引燃，另一是通過壓縮升溫後自燃，如柴油。

技術實現要素：

受凸輪機構在泵和馬達結構中應用的啟發，再針對內燃機奧託循環特殊要求進行改造，在突破四個過程有序轉換的關鍵技術以後，提出一種基於組合凸輪機構的轉子內燃機動力裝置構成原理。這種結構中，存在著伴隨轉子的連續定軸迴轉運動而發生容積變化的工作腔，以此來實現奧託循環的經典過程，並直接吸收燃料燃燒產生的壓力能。

基本設計思路是：利用凸輪升程和回程造成凸輪輪廓面的尺寸變化，再利用內腔迴轉面構件的內表面、外迴轉面構件的外表面以及相應的端部構件將凸輪除凸輪包容起來，除凸輪輪廓面以外的其它表面均構成接觸密封關係，進而形成非均勻變化的環形間隙，並使凸輪隨內腔構件和外迴轉面構件之一相對另外一個做定軸迴轉，再用一組凸輪從動件安裝在未與凸輪固定的內腔構件或外迴轉面構件上，利用凸輪從動件與光順凸輪輪廓面間的高副連接可構成接觸密封的特性，將前述環形間隙沿周向分隔成多個密封腔室，並用氣門在氣門控制器的控制下有控制地連通各腔室的進排氣口，有序地控制其中的氣體流向。工作腔容積增大時，如果打開進氣口關閉排氣口，則可實現進氣過程；如果進排氣口均關閉，則可滿足做功過程的要求；工作腔容積減小時，如果打開排氣口關閉進氣口，則可實現排氣過程；如果進排氣口均關閉，則可滿足壓縮過程的要求。控制氣門開關的時序，即可在工作腔內順序完成奧託循環的進氣、壓縮、做功、排氣四個過程。膨脹做功過程將燃料燃燒產生的化學能以高壓的形式作用在凸輪輪廓和凸輪從動件之上，從而使兩者以相對迴轉運動形式輸出機械能。

凸輪機構的設計具有多樣性。凸輪輪廓可在基圓柱表面以直母線形式構成盤形凸輪、可在圓柱的端面形成圓柱凸輪等簡單形式，也可在其他迴轉體表面以複雜變化的母線形式繞轉軸迴轉掃掠構成空間結構凸輪輪廓。如，圓柱面上螺旋線母線形成的凸輪、鼓形或腰鼓形表面上形成的圓弧母線凸輪，錐形表面上形成的直母線凸輪、球形柱體結構上形成的球截面凸輪等等。盤形凸輪本身又可區分為外表面工作輪廓凸輪和內腔表面工作輪廓凸輪等。加上凸輪的輪廓形狀、升程和回程變化規律、遠近休止區有無以及數量等的不同，變化形式繁多，均可產生不同的設計效果。

凸輪從動件的運動形式也包括直動從動件、擺動從動件，以及直動擺動複合的平面運動從動件等不同形式。安裝從動件的構件上的安裝聯接部結構與從動間的運動形式相適應。從動件與凸輪接觸的工作端又可分尖頂、圓頂、平頂和磙子等形式。為了適應凸輪母線的變化同時保證密封性要求，必要時凸輪從動件可採用組合結構形式，如，採用多片或多段組合結構、接觸工作端可帶有適應接觸關係變化的擺動頭等。凸輪從動件與凸輪輪廓的接觸以利用彈簧力、液壓、氣壓、電磁力等力封閉方式實現較簡單，尤其是通過液壓力和電磁力實現時易於進行柔性控制。另外，特定凸輪結構情況下也可利用幾何封閉的方式實現，此時從動件及幾何封閉結構應有較高的尺寸精度或帶有一定的變形補償能力。

使用時與凸輪固定相連的構件、與凸輪從動件相連的構件均可作為動力輸出的轉動件，即轉子。端部構件在與凸輪和凸輪從動件均保持必要端部密封和使兩者間相對定軸轉動的前提下，可與兩者之一固定為一體，也可相對兩者獨立。

凸輪輪廓線可採用直線、圓弧、樣條曲線、正餘弦曲線、多項式曲線、橢圓曲線等多種凸輪輪廓常用的曲線，或者由幾種組合而成。選用原則是應儘量使與之構成凸輪機構關係的凸輪從動件在運動時不產生剛性衝擊和/或柔性衝擊，即，無速度突變和加速度突變。這樣會有利於運轉時凸輪從動件與凸輪輪廓間連接密封的穩定性，也避免接合面出現衝擊磨損，從而提高使用壽命。

凸輪輪廓最好設置遠休止段和/或近休止段，即，使凸輪從動件高副連接端有保持靜止的凸輪輪廓段，以實現凸輪從動件相對簡單的運動規律，減少其聯接部位的相對運動，從而減小磨損。

根據必要性設置凸輪從動件擒縱裝置，其作用是適時地卡住或放開滑塊，以實現工作過程的柔性控制。凸輪從動件擒縱裝置採用電磁控制或液壓控制實現時結構簡單，尤其適用於凸輪從動件數量多的情況。同樣地，氣門控制器也宜用電磁控制或液壓控制實現，凸輪從動件數量少時，也可利用機械傳動實現。

另外，根據使用燃料的必要性設置點火裝置，點火裝置應設置在混合氣達到規定壓縮比時燃燒室對應的位置。如果燃料加注的時機不與空氣等氧化劑同步，燃料加注裝置的燃料加注入口應設置在進氣過程和壓縮過程對應的區間內。

本發明所述單套或多套動力系統，配合其他潤滑系統、冷卻系統、配氣系統、控制系統等其他輔助系統，即可構成完整的內燃機。

本發明公開的凸輪轉子內燃發動機動力系統，作為內燃發動機的核心至少存在以下可見的優勢：

1.燃燒產生的動力直接作用於定軸迴轉的輸出轉子上，利用伴隨轉子連續定軸迴轉而發生容積變化的工作腔，直接吸收燃料燃燒產生的壓力能，無需任何運動變換過程，從而運動傳遞環節短，有利於提高傳動效率。

2.無論在燃料爆炸產生最大爆發力處，還是在燃燒後期，均可保持作用力的力臂不變，因此爆炸壓力能夠得到充分利用。

3.系統可做到轉子無偏心迴轉，系統平衡容易實現，因此運動平穩，加上無往復運動件，動力損耗小，系統震動小，可實現低噪音運行。

4.可在統一結構中通過控制系統配合實現多種工作模式件的柔性轉換，適應性極高，尤其適合配合計算機進行柔性自動控制，還可實現正反轉控制。

5.系統可設計性極高，調節燃燒性能和動力性能的參數範圍大，可望大幅度提高熱效率；可設計成外轉子或內轉子輸出形式。

6.結構簡單，無需使用加工精度要求極高的葉輪和三角轉子，因此製造成本低。

7.實現奧託循環經典四過程使採用容積變化實現，高低轉速作業均可適用。易於實現單轉多次做功，進氣量大小和做功行程長短均可實現調節，可實現低速大扭矩輸出。

8.體積小，易於實現扁平化和細長化，可適應不同的使用空間需求。活動件少，對磨損不敏感，易於實現自動補償，可靠性高。

9.可使用多種燃料

附圖說明

圖1為一個基本結構的主視圖，其俯視圖對應附圖2，並對應圖2的b-b剖面，

圖2對應圖1的a-a剖面。

符號說明：e01-內腔體構件安裝滑塊作轉子倉，e02-凸輪和外迴轉面構件構成的轉子，e03-凸輪從動件為滑塊，e04-端部構件，e05-帶氣門的進排氣口，e06-點火裝置，e07-彈簧

圖3為帶凸輪從動件控制裝置的一種結構示意圖，用帶局部切除的立體圖表示。符號說明：e01-內輪廓凸輪和內腔體構件組合構成外轉子，e02-外迴轉面構件作中心固定機架並安裝凸輪從動件擺塊，e03-凸輪從動件為擺動塊，數量6個，e04-端部構件，e05-帶氣門的進排氣口，e06-燃料加注裝置，e07-擺塊擒縱裝置，e08-氣門聯動控制裝置

圖4為用滑塊凸輪從動件和凸輪內轉子的一種結構示意圖，用帶局部切除的立體圖表示。

符號說明：e01-內腔為圓柱的轉子倉構成機架，e02-作為外迴轉面構件的中心軸與外輪廓盤形凸輪結合為轉子，e03-凸輪從動件為滑塊，數量6個，e04-端部構件，e05-帶氣門的進排氣口，e06-點火裝置，e07-滑塊擒縱裝置

圖5為圖4結構的一種柔性控制工作過程片段說明圖。具體說明見實施例三。

圖6為以圓柱端面凸輪為基礎的系統結構實例解剖圖。

符號說明：e01-內腔為圓柱形的轉子倉，e02-圓柱中心軸，e03-圓柱端面凸輪，e02、e03固定為一構成內轉子，e04-凸輪從動件為軸向直動滑塊，e05-端部構件，e06-帶氣門的進排氣口

圖7為以球結構為基礎的系統結構實例解剖圖。

符號說明：e01-內腔為球形的轉子倉，分上下剖分形式，下體兼做端部構件密封，e02-球截面空間凸輪，e07-外迴轉面構件中心軸，e02與e07結合為凸輪轉子，e03-凸輪從動件為球面擺動塊，數量2個，e04-端部構件居球形內放置，與上體轉子倉固定，e05-帶氣門的進排氣口，e06-點火裝置，e08-擺動塊e03的迴轉軸。

具體實施方式

以下實施例的氣門控制器均可採用電磁控制、液壓傳動控制。通過檢測輸出轉子與固定機架件的相位關係，向對應的氣門發送氣門開關信號。或根據凸輪從動件劃分的工作腔的布局，利用相應機械傳動系統聯接，適時地開關氣門。

實施例一：

見圖1和圖2，圖1為一個基本結構的主視圖，其俯視圖對應附圖2，並對應圖2的b-b剖面，圖2對應圖1的a-a剖面。轉子倉e01有內圓柱面，凸輪為有一段遠休止區和一段近休止區的外輪廓盤形凸輪，與迴轉軸合為一體構成轉子e02，遠休止區和近休止區均接近於180°。凸輪從動件為直動滑塊e03，數量為2，滑塊e03安裝在轉子倉內滑徑向滑槽中，採用彈簧e07實現力封閉，由於滑塊數量少，不加滑塊擒縱裝置。端部構件e04與轉子倉密封固定並和凸輪端面構成動密封，凸輪遠休止區與轉子倉內圓柱面間留有間隙，進而形成徑向尺寸變化的環形間隙。滑塊e03與端部構件e04聯接處構成動密封，其其與凸輪接觸處也構成動密封，進而分隔出兩個工作腔。進排氣口e05、點火裝置e06均從轉子外部引入工作腔。

此例轉子倉e01固定有利於方便實現配氣。轉子e02轉動時，兩個工作腔的容積會同步地增大和縮小。容積增大的腔，如果進氣門打開排氣門關閉，執行進氣過程，進排氣門均關閉則執行做功過程，容積減小的腔，如果進排氣門均關閉則執行壓縮過程，排氣門打開進氣門關閉，則執行排氣過程。正常工作時不應出現進排氣門同時打開的狀態。此例每個工作腔的容積增大和減小時循環進行的，因此通過氣門控制可實現進氣、壓縮、做功、排氣過程依次進行，即實現奧託循環。做功階段之初，凸輪遠休止區前端的壓縮氣會沿狹小間隙快速轉移到遠休止區的後方對凸輪轉子產生推動力矩，從而加速轉子旋轉。

實施例二：

見圖3，本例是在實施例一的結構基礎上了凸輪從動件滑塊e03的數量增加為6個，周向均布，並設置了滑塊擒縱裝置；轉子e02上的凸輪輪廓遠休止區和近休止區均增加為兩段，周向對稱布置，遠休止段弧長向心角各約70°，略大於相鄰兩滑塊對應的向心角，近休止區向心角各約為90°。密封結構關係同前例，不再重述。滑塊槽也與端部構件e04構成獨立密封腔，可通入壓縮氣或液壓油使滑塊與凸輪輪廓實現力封閉；帶氣門的進排氣口e05、點火裝置e06從轉子倉外側面引入工作腔，每個滑塊的擒縱裝置均設置在轉子倉上滑槽外側面，從外部進行相關控制；氣門控制器與內轉子聯動發送氣門開關信號或驅動門(聯動結構未畫出)。

圖4給出本例的一種工作模式片段，以說明其工作過程和柔性控制的特點。

圖4中用數字指示滑塊的序號，每個滑塊受滑塊擒縱裝置獨立控制，6個滑塊可組合成不同數量的工作腔。如，不用滑塊擒縱裝置控制任何滑塊，可按6個幾何工作腔使用；使用滑塊擒縱裝置，則根據被臨時控制的滑塊數不同分為5、4、3、2個工作腔等幾種。

初始時每腔至少可對應兩種不同的工作過程。容積增大時可對應進氣或做功過程，減小時可對應壓縮或排氣過程，容積不變時可對應進氣後或做功後休止過程。休止過程時可設置進排氣門均保持關閉態，工作腔雖然容積不變，但伴隨熱交換過程。因而可組合出多種不同的工作模式。

圖4中所示為採用4腔工作控制模式，同時被卡住的滑塊數為兩個，相鄰兩個幾何工作腔受控地組合使用，且初始時各腔按凸輪轉子轉動方向依次設定為進氣、壓縮、做功、排氣。轉子的迴轉方向用弧形箭頭所示。工作腔內氣體的流動用帶箭頭曲線表示。

圖4中「脫控」表示滑塊已被擒縱裝置放開，「受控」表示滑塊已被擒縱裝置卡住，「入控」表示滑塊被擒縱裝置卡住的時機，「解脫」表示滑塊被擒縱裝置放開的時機。滑塊「入控」和「解脫」均在上止點時完成，可避免滑塊運動發生衝擊。一組進排氣口用字母a、b、c、d、e、f示意，為區別，略長的為進氣口，略短的為排氣口。圖中用小箭頭示出氣門的動作時機，不帶箭頭時為保持的狀態。

工作腔的工作過程簡寫為進(進氣)、壓(壓縮)、功(做功)、排(排氣)，「始」表始開始，「中」表示過程進行，「畢」表示過程完畢，壓縮和做功轉換中間有點火過程，未標出。另外，「半壓」是指工作介質僅壓縮到半程，不再壓縮，「剩排」是指燃燒室有廢氣剩餘未排出。

工作過程如下：

圖4序號(1)a口對應工作腔獨立，準備進氣；滑塊3和6受控未伸出，b和c口對應工作腔連通，準備壓縮；d口對應工作腔獨立，點火後即將做功；e和f口對應工作腔也連通，準備排氣。

圖4序號(2)由於滑塊1和4脫控，可在封閉力作用下沿凸輪輪廓回程段伸出至近休止區，保持分腔邊界。凸輪轉子轉動，各腔過程略進展，即a口腔容積被動擴大，進氣；b、c口聯合腔容積被動減小，壓縮；d口腔做功，加速推動轉子向前轉動，容積增大；e、f口聯合腔被動減小，排氣；此時，滑塊2和5處於脫控態與凸輪表面接觸，保持分腔邊界，且已縮回滑槽內，可以入控，而滑塊3和6受控態回縮在滑槽內，因為不與凸輪接觸，不構成分腔邊界，也不可令其解脫伸出，否則會對凸輪造成敲擊。

圖4序號(3)凸輪升程後沿達到滑塊3和6處，並順滑地與凸輪遠休止區形成密封接觸後，解脫，構建起新的分腔邊界，且不會造成衝擊，各腔過程又進展；現在，b、e口腔獨立出來，呈六腔分立狀態。此時滑塊3從b口腔截獲燃燒室內半壓縮氣體，滑塊6堵截e口腔燃燒室未排的廢氣。滑塊2和5仍保持縮回在滑槽中，穩定入控，便於下次轉換。

圖4序號(4)凸輪繼續轉動，滑塊2和5受控不再伸出，從而退出密封，因滑塊3和6解脫已接手密封，a和b口對應腔連通重組，b口腔半壓縮氣合入進氣過程，e和d口對應腔連通亦重組，e口腔剩排氣混入做功過程，同時，c口腔獨立執行做功、f口腔獨立執行排氣，各腔過程繼續。

圖4序號(5)直到凸輪升程將滑塊4和1剛推回滑槽中，a和b口對應腔完成進氣，實現重組進氣，提高了進氣量；c口腔壓縮結束，實現了合腔壓縮可以點火；d、e結合完成做功，實現合腔做功，加大了做功行程；f口腔排氣結束實現了合腔排氣。

至此，開始時的四個過程均已完成，各腔將開始對應的下一過程，凸輪轉角約為120°。與序號(1)時比較，以此作初始狀態，除角度位置與之相差負60°外，其餘均相同，接下來的圖4序號(6)與序號(2)的關係也是如此；由此，可推出需經歷如上六次類似的過程，亦即轉子迴轉兩周後會回到原初始狀態，故不再完整展示。

由此可見，本例轉子每轉120°，整體即可完成一次奧託循環(但不是在同一工作腔內完成的)，而且做功過程伴隨始終，每轉可完成3次做功，工作過程會無限循環下去，每兩轉可完成6次做功的工作大循環，無需飛輪等儲能裝置動力也會得到連續輸出。進一步地，改變工作腔初始過程組合模式、氣門控制模式以及滑塊控制模式，動力輸出特點會有很大的不同。

本例展示出，多數量可控制的凸輪從動件使工作腔的大小在使用中可調，增加了動力輸出的柔性，也有利於提高工作腔的幾何利用率和燃料能量的利用率，具有突出的優勢。從實現從動件和氣門控制可操作性和系統結構複雜性分析，從動件擒縱裝置和氣門控制器雖然可採用機械傳動控制或液壓傳動實現，但採用電磁控制應屬最為便捷。

實施例三：

見圖5，內輪廓凸輪和內圓柱面殼體組合構成內輪廓凸輪轉子e01，內輪廓凸輪為直母線盤形，有兩段近休止區和兩段遠休止區，周向對稱布置，近休止段弧長向心角約70°，遠休止區向心角約為90°。外圓柱面的中心固定架e02上安裝凸輪從動件擺塊e03，擺塊數量6個均布，即近休止段弧長向心角略大於相鄰擺塊間所對的向心角。內輪廓凸輪的近休止段與中心固定架e02的外圓柱面間留有間隙，上下端部構件e04與凸輪轉子e01密封固定為一體，並與中心固定架e02的上端面和下階梯端面構成動密封，進而形成徑向有變化的環形間隙；擺塊e03定軸地安裝在中心固定架e02上的擺動槽內外伸處與凸輪輪廓曲面密封接觸，同時上下端面也與上下端部構件e04構成動密封，分隔成6個幾何工作腔。另外擺塊安裝槽除使擺塊e03定軸擺動外，也與端部構件e04構成獨立密封腔，可通入壓縮氣或液壓油使擺塊e03與凸輪輪廓實現力封閉；帶氣門的進排氣口e05、燃料加注裝置e06、擺塊擒縱裝置e07均設置在中心機架e02上，從內部進行相關控制，每個擺塊均受一個電磁驅動的擒縱裝置e07控制；氣門控制器e08與外轉子聯動發送氣門開關信號或驅動氣門。

本例未設點火裝置而設燃料加注裝置，適用於如柴油的壓燃類燃料，如果增設點火裝置，或將燃料加注裝置改為點火裝置，則也適用其它燃料。工作過程與實施例二相似，不再展開論述。本例採用中心機架e02固定，外傳子輸出形式，不僅可利用外轉子的端部軸結構輸出，也可利用外轉子柱面部分製成所需的輸出端結構。

實施例四：

圖6為圓柱端面凸輪為基礎的系統結構實例。

充當固定機架的轉子倉e01有圓柱面內腔，上下端部構件e05與轉子倉e01密封固定，中心圓柱e02的外柱面與圓柱端面凸輪e03內圓柱面密封固結構成內轉子，凸輪e03有一段遠休止區和一段近休止區；內轉子通過上下端部構件e05安裝在轉子倉e01內。並且，端面凸輪e03的外圓柱面與轉子倉e01內表面動密封，上部的端部構件e05與中心圓柱e02的上端面動密封，卻與凸輪e03上方的遠休止區輪廓間留有間隙，進而形成有軸向變化的環形間隙。下部的端部構件e05與凸輪e03下端面構成動密封有利增強密封效果。凸輪從動件為安裝在端部構件e05上並沿軸向運動的滑塊e04，數量2個，滑塊e04還與中心軸e02的外圓柱面、轉子倉e01的內圓柱面、以及凸輪輪廓面同時構成動密封，進而分隔工作腔。帶氣門的進排氣口e06、點火裝置(未畫出)也動密封地安裝在端部構件e05上。

本例工作過程類似實施例一，不再重述。轉子倉和中心軸均為圓柱體，易於加工和實現密封，適於製成細長結構。

實施例五：

圖7為以球結構為基礎的系統結構實例。內腔為球形的轉子倉e01，製成上下剖分形式，下體兼做下側端部構件並密封，中心軸e07與球截面空間凸輪e02結合為凸輪轉子，凸輪有一段遠休止區和一段近休止區，向心角均略小於180°。凸輪從動件為球面擺動塊e03，數量2個，對稱布置，端部構件e04居球形腔內放置，與轉子倉e01上體密封固定，且有外球面結構與凸輪e02內側球面形成接觸密封，但與凸輪e02遠休止區輪廓間留有間隙，進而形成不均勻環形間隙，擺動塊e03用軸線通過球心的銷軸e08安裝在端部構件e04上，並與轉子倉e01下半球面、凸輪輪廓面和端部構件e04的外球面構成動密封，分隔工作腔。帶氣門的進排氣口e05、點火裝置e06也安裝在端部構件e04上。

本例工作過程類似實施例一，不再重述。

以上通過幾個簡單的實例說明了內燃機動力系統的構成、運行方式、和使用特點。可以想像，只要尺寸足夠大，凸輪從動件的數量並沒有界限。同時，類似於遠近休止區的凸輪凸峰數也沒有限制，因而工作腔的數量可隨需求而定。加上從動件控制裝置對凸輪從動件的控制和氣門控制器對氣門的控制，設計柔性和使用柔性均可充分體現出來。至於單腔容積、壓縮比、燃燒室形狀等可充分利用徑向間隙和軸向長度加以解決。總之，該發明為轉子發動機的研究開闢了廣闊的空間。