微型內置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組的製作方法

2023-06-01 22:10:01

專利名稱：微型內置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種活塞式油缸及一種由活塞式油缸驅動的功能模組。
背景技術：
目前，熱塑性塑件產品的生產工藝步驟主要包括注塑機高溫高壓將物料塑化熔 融、注塑機將熔融的物料注射到閉合的模具產品型腔內、注塑機實施對模具型腔內熔融狀 態產品的保壓，產品在模具內的冷卻、模具打開取出產品等幾個步驟。在注塑產品生產過程中經常會出現以下幾個問題1、塑件產品的邊緣澆口及邊緣搭接澆口與塑件產品無法自動分離，現有的分離方 式主要是產品由模具內取出後，人工/機械分離，生產成本較高，並且會影響產品外觀，造 成產品不良率上升。2、對於帶有孔或凹槽的塑件產品，在注塑過程中，熔融的物料會從孔或凹槽的兩 側流過，並在孔或凹槽的後部相匯合，由於溫度和壓力的降低，匯合後的物料不能充分相融 合，就在塑件產品中產生熔接線，熔接線既影響產品的外觀也降低了熔接部位產品的強度； 如果熔接線出現在塑件產品橫截面較小的部位，則該部位極易斷裂。3、由於熱脹冷縮的原因，塑件產品中較厚部位會產生縮痕或中空氣泡，影響產品 的外觀和強度。4、塑件產品上，在注射物料的過程中，離澆注口越遠部位的承受傳遞的注塑機注 塑壓力越小，使注塑模具產品型腔內產生壓力差，塑件產品由於壓力差而造成各種不良 (尺寸變異及變形等)。5、注塑模具的排氣不良會造成塑件產品上出現困氣或燒焦現象，影響產品外觀及 強度。6、目前在模具上是用的抽芯機構多是採用將模具的開合運動方向，通過機械結構 轉化為，抽芯模塊需要的運動方向，造成機械結構實現困難，實現模具抽芯構較比較複雜， 進而需要的模具體積較大，加工成本較高；若使用傳統油缸進行抽芯，因傳統油缸體積較較 大，對狹小空間內的抽芯動作又難以實現。通過在注塑模具模芯的適當部位補充提供適當的壓力，使注塑模具模芯在注塑過 程中產生適當變化，即可解決上述問題。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題是提供一種結構簡單、成本低、操作簡便的微型內 置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組。本實用新型微型內置高壓往復油缸，包括油缸基座、油缸缸體、油缸上蓋、活塞止 轉件和活塞杆，所述油缸缸體固定安裝在油缸基座上端，油缸缸體與油缸基座之間形成腔 體，所述油缸上蓋固定安裝在油缸缸體上端，所述活塞杆包括活塞和推桿，所述推桿固定連 接在活塞上端，所述活塞設置在腔體內，並將腔體分為上、下兩部分，所述推桿的上端穿過油缸缸體和油缸上蓋的上端面，推桿上端設有橫截面為多邊形的部分杆體A，所述活塞止轉 件固定安裝在油缸上蓋上端，且活塞止轉件上設有多邊形通孔B，所述杆體A與通孔B緊密 配合，所述油缸基座上設有兩個動力油接口，其中一個動力油接口與腔體下部分連通，另一 個動力油接口通過油缸缸體側壁上設置的管道與腔體上部分連通。本實用新型微型內置高壓往復油缸，其中所述活塞杆的頂端設有連接孔，所述連 接孔內設有內螺紋。本實用新型微型內置高壓往復油缸，其中所述油缸基座底部設有直徑略小的圓柱 形凸臺，所述圓柱形凸臺外圍設有與其緊配合的油缸鎖緊固定環，所述油缸鎖緊固定環上 設有若干安裝螺孔。本實用新型高壓驅動功能模組，包括上述的微型內置高壓往復油缸和功能模塊， 所述功能模塊的底部與活塞杆的頂端固定連接，所述微型內置高壓往復油缸設置在注塑模 具模芯一側的模具內，所述油缸鎖緊固定環固定安裝在所述模具上，所述功能模塊的穿過 注塑模具模芯的功能孔與注塑模具模芯的型腔相接觸，所述動力油接口與高壓動力油源相 連通。本實用新型高壓驅動功能模組，其中所述功能模塊的底部設有連接固定孔，所述 連接固定孔內設有內螺紋，連接固定孔與活塞杆頂端的連接孔內設置有無頭螺杆，所述無 頭螺杆將功能模塊與活塞杆固定連接。本實用新型高壓驅動功能模組，包括上述的微型內置高壓往復油缸和抽芯模塊， 所述抽芯模塊的底部與活塞杆的頂端固定連接，所述微型內置高壓往復油缸設置在注塑模 具模芯一側的模具內，所述油缸鎖緊固定環固定安裝在所述模具上，所述抽芯模塊穿過注 塑模具模芯的功能孔進入注塑模具模芯的型腔內，所述動力油接口與高壓動力油源相連
ο本實用新型微型內置高壓往復油缸的活塞杆的多邊形杆體A與活塞止轉件的多 邊形通孔B相配合，使活塞杆在上下運動中不會相對油缸缸體轉動；動力油接口都設置在 油缸基座上，使油缸更便於安裝；本實用新型微型內置高壓往復油缸可以安裝在熱塑性注 塑模具模芯的適當位置，為注塑模具模芯補充提供適當的壓力。本實用新型微型內置高壓 往復油缸的活塞杆上設置的連接孔是為了便於安裝功能模塊或抽芯模塊；油缸基座上設置 的油缸鎖緊固定環是為了將油缸緊密固定在模具上，使油缸在內外受到高壓的工況下仍能 保持較高的工作精度和穩定性。本實用新型高壓驅動功能模組包括功能模塊和微型內置高壓往復油缸，功能模塊 在微型內置高壓往復油缸所提供的壓力作用下在注塑過程中發揮相應的作用。本實用新型另一種高壓驅動功能模組包括抽芯模塊和微型內置高壓往復油缸，利 用微型內置高壓往復油缸中活塞杆的直線運動完成抽芯動作，使整個抽芯機構更加簡化， 體積更小，成本更低。
以下結合附圖對本實用新型的微型內置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組作進 一步說明。

圖1為本實用新型微型內置高壓往復油缸的主視剖視圖；[0023]圖2為本實用新型微型內置高壓往復油缸的俯視圖；圖3為本實用新型高壓驅動功能模組的第一種使用狀態圖(啟動前)；圖4為本實用新型高壓驅動功能模組的第一種使用狀態圖(啟動後)；圖5為本實用新型高壓驅動功能模組的第二種使用狀態圖(啟動前)；圖6為本實用新型高壓驅動功能模組的第二種使用狀態圖(啟動後)；圖7為本實用新型高壓驅動功能模組的第三種使用狀態圖(啟動前)；圖8為本實用新型高壓驅動功能模組的第三種使用狀態圖(啟動後)；圖9為本實用新型高壓驅動功能模組的第四種使用狀態圖(啟動前)；圖10為本實用新型高壓驅動功能模組的第四種使用狀態圖(啟動後)；圖11為本實用新型高壓驅動功能模組的第五種使用狀態圖(啟動前)；圖12為本實用新型高壓驅動功能模組的第五種使用狀態圖(啟動後)；圖13為本實用新型高壓驅動功能模組的第六種使用狀態圖(啟動前)；圖14為本實用新型高壓驅動功能模組的第六種使用狀態圖(啟動後)；圖15為一種塑件產品示意圖；圖16為本實用新型高壓驅動功能模組的第七種使用狀態圖(啟動前)；圖17為本實用新型高壓驅動功能模組的第七種使用狀態圖(啟動後)；圖18為本實用新型高壓驅動功能模組的第八種使用狀態圖。
具體實施方式
如圖1和圖2所示，本實用新型微型內置高壓往復油缸包括油缸基座1、油缸缸體 2、油缸上蓋3、活塞止轉件4和活塞杆5，油缸缸體2固定安裝在油缸基座1上端，油缸缸體 2與油缸基座1之間形成腔體6，油缸上蓋3通過螺栓固定安裝在油缸缸體2上端，活塞杆5 包括活塞7和推桿8，推桿8 —體成型在活塞7上端，活塞7設置在腔體6內，並將腔體6分 為上、下兩部分，推桿8的上端穿過油缸缸體2和油缸上蓋3的上端面，活塞杆5的頂端設 有連接孔11，連接孔11內設有內螺紋，推桿8上端設有橫截面為六邊形的部分杆體A，活塞 止轉件4通過螺栓固定安裝在油缸上蓋3上端，且活塞止轉件4上設有六邊形通孔B，杆體 A與通孔B緊密配合，油缸基座1上開有兩個動力油接口 9、9』，其中一個動力油接口 9與腔 體6下部分連通，另一個動力油接口 9』通過油缸缸體2側壁上設置的管道10與腔體6上 部分連通。油缸基座1底部具有直徑略小的圓柱形凸臺12，圓柱形凸臺12外圍套裝有與其 緊配合的油缸鎖緊固定環13，油缸鎖緊固定環13上開有若干安裝螺孔14。如圖3和圖4所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第一種使用方式，用於使熱 塑性塑件產品的邊緣澆口及邊緣搭接澆口自動分離的注塑工藝中。此種使用方式包括的微 型內置高壓往復油缸和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22 內設有內螺紋，連接固定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆 23將功能模塊15與活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 — 側的模具17內，油缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15的穿過注 塑模具模芯16的功能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，功能模塊15位於注塑模 具模芯16的型腔24與流道澆口 19連接處的一側，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連
ο[0042]其工作過程如下首先在注塑模具模芯16的型腔24與流道澆口 19連接處開設功能孔18，將注塑 模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組固定安裝在模具17上，使功 能模塊15位於功能孔18中，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的動力油接口 9、9』 相連接；接著將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯16合模，將注塑 機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融 的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內，經過注射和保壓後，控制高 壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動功能模 塊15向注塑模具模芯16的型腔24與流道澆口 19連接處移動，使功能模塊15將型腔24 內的塑件產品與流道澆口 19部分分離；冷卻、脫模，將塑件產品和流道澆口 19部分分別取 出，達到了熱塑性塑件產品與邊緣澆口自動分離的目的。如圖5和圖6所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第二種使用方式，用於使熱 塑性塑件產品的下搭接邊緣澆口自動分離的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高 壓往復油缸和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內 螺紋，連接固定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功 能模塊15與活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模 具17內，油缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15的穿過注塑模具 模芯16的功能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，功能模塊15位於注塑模具模芯 16的型腔24與流道澆口 19連接處的一側，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下首先在注塑模具模芯16的型腔24與流道澆口 19連接處開設功能孔18，將注塑 模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組固定安裝在模具17上，使功 能模塊15位於功能孔18中，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的動力油接口 9、9』 相連接；接著將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯16合模，將注塑 機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融 的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內，經過注射和保壓後，控制高 壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動功能模 塊15向注塑模具模芯16的型腔24與流道澆口 19連接處移動，使功能模塊15將型腔24 內的塑件產品與流道澆口 19部分分離；冷卻、脫模，將塑件產品和流道澆口 19部分分別取 出，達到了熱塑性塑件產品與下搭接邊緣澆口自動分離的目的。如圖7和圖8所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第三種使用方式，用於消除 熱塑性塑件產品熔接線的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高壓往復油缸和功能 模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內螺紋，連接固定孔22 與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功能模塊15與活塞杆5 固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模具17內，油缸鎖緊固 定環13通過螺栓固定安裝在注塑模具模芯16 —側的模具17上，功能模塊15穿過注塑模 具模芯16的功能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，功能模塊15的形狀與塑件產 品上需要的孔或凹槽的形狀相匹配，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下[0049]首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與塑件產品上的孔位或凹 槽相對應，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組固定安裝在 模具17上，使功能模塊15位於功能孔18中，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的 動力油接口 9、9』相連接；接著將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模 芯16合模，將注塑機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接 著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內，在注塑 機物料注射完成後，保壓工序開始之前，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6 下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動功能模塊15向注塑模具模芯16的型腔24內移動， 使功能模塊15在型腔24內的塑件產品上衝裁出產品需要的孔或凹槽；經過一定時間保壓 後，冷卻、脫模。整個注塑工藝中生成孔或凹槽的過程是在物料注射完成後在塑件產品上衝 裁形成的，因此就不會出現物料從孔或凹槽的兩側流過而產生熔接線的現象。如圖9和圖10所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第四種使用方式，用於消 除熱塑性塑件產品縮痕或中空氣泡的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高壓往復 油缸和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內螺紋，連 接固定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功能模塊15 與活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模具17內， 油缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15穿過注塑模具模芯16的 功能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與塑件產品上易產生縮痕 或中空氣泡的位置相對應或在其附近，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高 壓驅動功能模組固定安裝在模具17上，使功能模塊15放置於功能孔18中，且使功能模塊 15與型腔24之間留有一定的預留料區域25，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的 動力油接口 9、9』相連接；接著將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模 芯16合模，將注塑機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接 著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內，經過注 塑機注塑和一定時間保壓，在保壓工序完成後，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油 缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動功能模塊15向注塑模具模芯16的型腔24 內移動，使功能模塊15將預留料區域25的物料擠壓向塑件產品上產生縮痕或中空氣泡的 部位；冷卻、脫模。在容易產生縮痕或中空氣泡的位置補充壓力，用於消除由於熱脹冷縮而 產生的縮痕或中空氣泡。如圖11和圖12所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第五種使用方式，用於調 節注塑模具產品型腔內壓力差的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高壓往復油缸 和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內螺紋，連接固 定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功能模塊15與 活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模具17內，油 缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15穿過注塑模具模芯16的功 能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下[0055]首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與塑件產品上因產生壓力 差變形的部位相對應，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組 固定安裝在模具17上，使功能模塊15位於功能孔18中，且功能模塊15與型腔24之間留 有預留料區域25，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的動力油接口 9、9』相連接；接 著將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯16合模，將注塑機噴口與 注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以 一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內，經過注射和一定時間保壓，在保壓工 序完成後；控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活 塞杆5帶動功能模塊15向注塑模具模芯16的型腔24內移動，使功能模塊15將預留料區 域25的物料擠壓向塑件產品上承受注塑機注射壓力較低的部位，使此部位在功能模塊15 的擠壓下產生壓力，達到整個產品上所有部位壓力相對較平衡的狀態；冷卻、脫模。由於在 型腔24中壓力較小的部位進行了壓力補充，使型腔24內各部位壓力達到平衡，因此消除了 因型腔24內壓力差而造成的塑件產品變形的現象。如圖13和圖14所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第六種使用方式，用於消 除熱塑性塑件產品困氣或燒焦現象的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高壓往復 油缸和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內螺紋，連 接固定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功能模塊15 與活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模具17內， 油缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15的功能面穿過注塑模具模 芯16的功能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，動力油接口 9、9』與高壓動力油源 相連通。其工作過程如下首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與塑件產品上易產生困氣 或燒焦現象的位置相對應，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能 模組固定安裝在模具17上，使功能模塊15位於功能孔18中，且功能模塊15與型腔24之 間留有預留料區域25，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的動力油接口 9、9』相連 接；將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯16合模，將注塑機噴口與 注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，接著由注塑機將熔融的物料以 一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內；在物料注射完成後，塑件產品上的困 氣及燒焦現象會出現在預留料區域25內，保壓工序開始之前，控制高壓動力油源向微型內 置高壓往復油缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動功能模塊15向注塑模具模芯 16的型腔24內移動，使功能模塊15將預留料區域25內的物料擠壓向塑件產品的內部；經 過一定時間和壓力保持，冷卻、脫模。由於困氣被擠壓到塑件產品的內部，因此不會在塑件 產品的表面上出現困氣或燒焦現象，保證產品外形美觀。如圖15所示的一種塑件產品為筆記本電腦的鍵盤區面板，這種產品在注塑工藝 中一般會採取雙澆注口，如圖所示的澆注口 C和澆注口 D，如果在物料注射過程中，兩個澆 注口同時進料，則熔接線會出現在塑件產品的上部，即橫截面較小的部位，使該部位容易斷 裂，因此為了使熔接線不出現在塑件產品的上部，則需要在物料注射開始階段關閉或縮小 其中一個澆注口的進料量，當物料將該塑件產品的上部填充滿之後在完全打開澆注口，完成物料注射工藝，使熔接線產生在該塑件產品的下部，減小熔接線對產品的影響。如圖16和圖17所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第七種使用方式，用於控 制熱塑性塑件產品熔接線位置的注塑工藝中。此種使用方式包括的微型內置高壓往復油缸 和功能模塊15，功能模塊15底部設有連接固定孔22，連接固定孔22內設有內螺紋，連接固 定孔22與活塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將功能模塊15與 活塞杆5固定連接。微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16 —側的模具17內，油 缸鎖緊固定環13通過螺栓固定安裝在模具17上，功能模塊15穿過注塑模具模芯16的功 能孔18與注塑模具模芯16的型腔24相接觸，功能模塊15位於注塑模具模芯16其中一個 流道澆口 19的一側，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與其中一條流道澆口 19位 置相對應，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組固定安裝在 模具17上，使功能模塊15位於功能孔18中，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油缸的 動力油接口 9、9』相連接；將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模芯16 合模，將注塑機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19及型腔24連通為封閉腔體，在注塑 機物料注射工序開始之前，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6下部分輸入 壓力油，推動活塞杆5帶動功能模塊15向其中一條流道澆口 19內移動，使功能模塊15將 其中一條流道澆口 19完全或部分關閉，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度 注入注塑模具模芯16的型腔24內；經過注塑機一段時間的注射，當熔接線將要產生的位置 在需要的位置後，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6上部分輸入壓力油， 拉動活塞杆5帶動功能模塊15向遠離注塑模具模芯16型腔24的方向移動，使被功能模塊 15完全或部分關閉的一條流道澆口 19完全打開，接著完成全部的物料注入工序；經過一定 時間保壓後，冷卻、脫模。如圖18所示，為本實用新型高壓驅動功能模組的第八種使用方式，用於一種簡化 模具微小抽芯結構的注塑工藝中。此種方式包括微型內置高壓往復油缸和抽芯模塊21，抽 芯模塊21底部設有連接固定孔22』，連接固定孔22』內設有內螺紋，連接固定孔22』與活 塞杆5頂端的連接孔11內設置有無頭螺杆23，無頭螺杆23將抽芯模塊21與活塞杆5固 定連接，微型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯16—側的模具17內，油缸鎖緊固定環 13固定安裝在模具17上，抽芯模塊21穿過注塑模具模芯16的功能孔18進入注塑模具模 芯16的型腔24內，動力油接口 9、9』與高壓動力油源相連通。其工作過程如下首先在注塑模具模芯16上開設功能孔18，使功能孔18與塑件產品上需抽芯產生 的部位相對應，將注塑模具模芯16固定安裝在模具17上；然後將高壓驅動功能模組固定安 裝在模具17上，使抽芯模塊21位於功能孔18中，將高壓動力油源與微型內置高壓往復油 缸的動力油接口 9、9』相連接；將物料加入注塑機內，注塑機加熱使物料熔融，注塑模具模 芯16合模，將注塑機噴口與注塑模具模芯16的流道澆口 19 (圖中未示出)及型腔24連通 為封閉腔體，在注塑機進行物料注射工藝之前，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油 缸腔體6下部分輸入壓力油，推動活塞杆5帶動抽芯模塊21向注塑模具模芯16的型腔24 內移動，使抽芯模塊21進入型腔24中，接著由注塑機將熔融的物料以一定的壓力和速度注入注塑模具模芯16的型腔24內；在物料注射完成後，進行一定時間保壓工序；保壓工序完 成後，冷卻，控制高壓動力油源向微型內置高壓往復油缸腔體6上部分輸入壓力油，推動活 塞杆5帶動抽芯模塊21退出型腔24，退回至功能孔18內，脫模。 以上所述的實施例僅僅是對本實用新型的優選實施方式進行舉例描述，並非對本 實用新型的範圍進行限定，本實用新型不局限於在注塑模具範圍的應用，在不脫離本實用 新型設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本實用新型的技術方案作出的各種變形和 改進，均應落入本實用新型權利要求書確定的保護範圍內。
權利要求一種微型內置高壓往復油缸，其特徵在於包括油缸基座(1)、油缸缸體(2)、油缸上蓋(3)、活塞止轉件(4)和活塞杆(5)，所述油缸缸體(2)固定安裝在油缸基座(1)上端，油缸缸體(2)與油缸基座(1)之間形成腔體(6)，所述油缸上蓋(3)固定安裝在油缸缸體(2)上端，所述活塞杆(5)包括活塞(7)和推桿(8)，所述推桿(8)固定連接在活塞(7)上端，所述活塞(7)設置在腔體(6)內，並將腔體(6)分為上、下兩部分，所述推桿(8)的上端穿過油缸缸體(2)和油缸上蓋(3)的上端面，推桿(8)上端設有橫截面為多邊形的部分杆體A，所述活塞止轉件(4)固定安裝在油缸上蓋(3)上端，且活塞止轉件(4)上設有多邊形通孔B，所述杆體A與通孔B緊密配合，所述油缸基座(1)上設有兩個動力油接口(9、9』)，其中一個動力油接口(9)與腔體(6)下部分連通，另一個動力油接口(9』)通過油缸缸體(2)側壁上設置的管道(10)與腔體(6)上部分連通。
2.根據權利要求1所述的微型內置高壓往復油缸，其特徵在於所述活塞杆(5)的頂 端設有連接孔(11)，所述連接孔(11)內設有內螺紋。
3.根據權利要求2所述的微型內置高壓往復油缸，其特徵在於所述油缸基座(1)底 部設有直徑略小的圓柱形凸臺(12)，所述圓柱形凸臺(12)外圍設有與其緊配合的油缸鎖 緊固定環(13)，所述油缸鎖緊固定環(13)上設有若干安裝螺孔(14)。
4.一種高壓驅動功能模組，其特徵在於包括如權利要求3所述的微型內置高壓往復 油缸和功能模塊(15)，所述功能模塊(15)的底部與活塞杆(5)的頂端固定連接，所述微 型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯(16) —側的模具(17)內，所述油缸鎖緊固定環 (13)固定安裝在所述模具(17)上，所述功能模塊(15)穿過注塑模具模芯(16)的功能孔 (18)與注塑模具模芯(16)的型腔(24)相接觸，所述動力油接口(9、9』 )與高壓動力油源 相連通。
5.根據權利要求4所述的高壓驅動功能模組，其特徵在於所述功能模塊(15)的底部 設有連接固定孔(22)，所述連接固定孔(22)內設有內螺紋，連接固定孔(22)與活塞杆(5) 頂端的連接孔(11)內設置有無頭螺杆(23)，所述無頭螺杆(23)將功能模塊(15)與活塞杆 (5)固定連接。
6.一種高壓驅動功能模組，其特徵在於包括如權利要求3所述的微型內置高壓往復 油缸和抽芯模塊(21)，所述抽芯模塊(21)的底部與活塞杆(5)的頂端固定連接，所述微 型內置高壓往復油缸設置在注塑模具模芯(16) —側的模具(17)內，所述油缸鎖緊固定環 (13)固定安裝在所述模具(17)上，所述抽芯模塊(21)穿過注塑模具模芯(16)的功能孔 (18)進入注塑模具模芯(16)的型腔(24)內，所述動力油接口(9、9』 )與高壓動力油源相 連通。
7.根據權利要求6所述的高壓驅動功能模組，其特徵在於所述抽芯模塊(21)的底部 設有連接固定孔(22』)，所述連接固定孔(22』 )內設有內螺紋，連接固定孔(22』 )與活塞 杆(5)頂端的連接孔(11)內設置有無頭螺杆(23)，所述無頭螺杆(23)將抽芯模塊(21)與 活塞杆(5)固定連接。
專利摘要本實用新型微型內置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組涉及一種活塞式油缸及一種由活塞式油缸驅動的功能模組。其目的是為了提供一種結構簡單、成本低、操作簡便的微型內置高壓往復油缸及高壓驅動功能模組。本實用新型包括油缸基座、油缸缸體、油缸上蓋、活塞止轉件和活塞杆，活塞杆包括活塞和推桿，活塞設置在腔體內，並將腔體分為上、下兩部分，推桿的上端穿過油缸缸體和油缸上蓋的上端面，推桿上端設有橫截面為多邊形的部分杆體A，活塞止轉件固定安裝在油缸上蓋上端，且活塞止轉件上設有多邊形通孔B，杆體A與通孔B緊密配合，油缸基座上設有兩個動力油接口，一個與腔體下部分連通，另一個通過油缸缸體側壁上設置的管道與腔體上部分連通。
文檔編號B29C45/26GK201645747SQ20102010854
公開日2010年11月24日 申請日期2010年1月28日 優先權日2010年1月28日
發明者郭金陽 申請人:郭金陽