變排量葉片泵的製作方法
2023-05-28 01:10:16
專利名稱：變排量葉片泵的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種用於動力轉向系統的變排量葉片泵。
背景技術：
近年來，已經有人開發並研製出很多種變排量葉片泵。其中一種變排量葉片泵已經在日本專利臨時公報第6-200883(下稱「JP6-200883」)中公開。在JP6-200883中，一凸輪環限定了泵腔，該凸輪環在配合環內移動(或擺動或傾斜)，通過這種移動，就可以改變油或加壓流體的排出量。凸輪環的位移量可由形成在凸輪環兩側的第一和第二液壓腔之間的壓力差而得以改變。此外，第一和第二液壓腔的壓力還可由控制閥來進行調節。
發明內容
在JP6-200883所涉及到的上述變排量葉片泵中，當必須增加排放量時，第一液壓腔內的壓力會被排向入口側，以降低第一液壓腔內的壓力。然後，凸輪環就會向第一液壓腔擺動或傾斜，這樣就能夠增加排放量。但是，在這種情況下，由於第一液壓腔的壓力被排向入口側，因此，高壓就從第一液壓腔內移出。因此，就需要花費一定的時間來增加排放量，就是說，出現了時間滯後，而且排放響應也可能被延遲。具體而言，當葉片泵被用作用於動力轉向系統的液壓源時，由於響應延遲而出現轉向載荷增加的情況。
因此，本發明的目的在於提供一種能夠改善排放響應延遲問題的變排量葉片泵。
根據本發明的一個方面，一種變排量葉片泵包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在相應的狹槽內，而所述的狹槽又沿周向設置在轉子中；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，其中，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，其中，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並限定了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在能夠增加泵排量的一側，第二液壓腔設置於位於凸輪環外周之外的空間內並位於能夠使泵排量減小的一側；和控制閥，該控制閥僅對第二液壓腔的壓力進行控制。
根據本發明的另一方面，一種變排量葉片泵包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向伸出的方式安裝在相應的狹槽內，而所述的狹槽又沿周向設置在轉子中；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並限定了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在能夠增加泵排量的一側，第二液壓腔設置於位於凸輪環外周之外的空間內並位於能夠使泵排量減小的一側，而且可僅通過對第一和第二液壓腔中的第二液壓腔的壓力進行控制就能夠實現對凸輪環擺動的控制。
根據本發明的又一方面，一種變排量葉片泵包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向伸出的方式安裝在相應的狹槽內，而所述的狹槽又沿周向設置在轉子中；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並限定了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在能夠增加泵排量的一側，第二液壓腔設置在位於凸輪環外周之外的空間內並位於能夠使泵排量減小的一側；開口，其設置在與所述出口相聯通的油路內；控制閥，所述開口的上遊側和下遊側之間的壓差被引入到該控制閥內，而且該控制閥不對第一液壓腔進行控制，而僅對第二液壓腔進行控制。
根據本發明的再一方面，一種變排量葉片泵包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向伸出的方式安裝在相應的狹槽內，而所述的狹槽又沿周向設置在轉子中；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在所述區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的區域，在所述區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並限定了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在能夠增加泵排量的一側，第二液壓腔設置於位於凸輪環外周之外的空間內並位於能夠使泵排量減小的一側；開口，其設置在與所述出口相聯通的油路內；控制閥，所述開口的上遊側和下遊側之間的壓差被引入到該控制閥內，而且該控制閥僅對形成在位於凸輪環外周之外的所述空間內的所述多個液壓腔中的、位於通過凸輪環的擺動而使排量減小側的液壓腔的壓力進行控制，此外，控制壓力被導入到位於所述側的液壓腔內。
參照附圖，藉助於下面的說明可以清楚地理解本發明的其它目的和特徵。
圖1為根據實施例1的葉片泵的軸向剖視圖(控制壓力被導入第二液壓腔)。
圖2為根據實施例1的葉片泵的徑向剖視圖(凸輪環的偏心量達到最大)。
圖3為根據實施例1的葉片泵的徑向剖視圖(凸輪環的偏心量達到最小)。
圖4為根據實施例2的葉片泵的徑向剖視圖(控制壓力被引入到第三液壓腔內)。
圖5為根據實施例3的葉片泵的徑向剖視圖(第三液壓腔由第三密封件限定而成)。
圖6為根據實施例3-1的葉片泵的徑向剖視圖。
具體實施例方式
下面將參照附圖對本發明的幾個實施例加以說明。
(葉片泵的結構)下面將參照圖1-3對實施例1加以說明。圖1為葉片泵的軸向剖視圖。圖2和3為葉片泵1的徑向剖視圖。圖2示出了當凸輪環4設置在或定位於y軸負方向的一端時的情形(凸輪環4的偏心量達到最大)。圖3示出了當凸輪環4設置在或定位於y軸正方向的一端時的情形(凸輪環4的偏心量達到最小)。
在附圖中，傳動軸2的軸向方向被定義為x軸，將傳動軸2插裝到第一和第二殼體11、12內的方向為x軸的正方向。此外，彈簧201對凸輪環4的位移(擺動或傾斜)進行限制，該彈簧201的軸向方向被定義為y軸(見圖2)，彈簧201(作為偏壓件)對凸輪環4施加作用力或進行偏壓的方向為y軸的負方向。垂直於x軸和y軸的軸線為z軸，入口「IN」所在的方向為z軸的正方向。
該葉片泵1設置有傳動軸2、轉子3、凸輪環4、配合環5和泵體10。傳動軸2與發動機、皮帶輪等相連接，而且當受到泵體10的支撐時還與轉子3一起整體轉動。
從圖2和3中可以看到，有多個狹槽31沿徑向設置在轉子3上並圍繞轉子3的周面分布排列。狹槽31是沿軸向方向形成的溝槽，葉片32設置在各個狹槽31內。葉片32按照能夠使其沿徑向移動或伸出的方式插裝在狹槽31內，此外，在每個狹槽31的內徑向側端部還設置有容納有加壓流體的背壓腔33，其用於在加壓流體的作用下迫使葉片32沿徑向向外移動。
泵體10由第一殼體11和第二殼體12(第二部件)構成。第一殼體11被加工成具有底部的杯形，其朝向x軸的正方向開口。在第一殼體11的底部部分111處，安裝有盤形側板或壓板6(第一部件)。配合環5、凸輪環4和轉子3安裝或容納在泵元件的容納部分112內，該容納部分112是第一殼體11的內周部分並位於側板6的x軸的正方向側。
第二殼體12與配合環5、凸輪環4及轉子3從x軸的正方向側以流體密封的方式相接觸。配合環5、凸輪環4和轉子3設置在側板6與第二殼體12之間並被側板6和第二殼體12所夾持。
在側板6的x軸正方向側的表面61和/或第二殼體12的x軸負方向側的表面120上，分別設置有入口(或吸入口)62、121和出口(或排放口)63、122。入口62、121通向位於泵腔內的區域「B(By-，By+)」，其中，轉子3的轉動能夠使泵腔的容積變大。出口63、122通向位於泵腔內的區域「B(By-，By+)」，其中轉子3的轉動能夠使泵腔的容積變小。這些入口和出口分別與入口孔「IN」和出口孔「OUT」相聯通，然後為形成於轉子3和凸輪環4之間的泵腔「B(By-，By+)」供應和排出工作流體。
配合環5是橢圓形的環狀部件，該部件基本上被加工成以y軸作主(長)軸、以z軸作短軸的橢圓。如圖2和3所示，配合環5被安裝或設置在第一殼體11的內部，凸輪環4被安裝或設置在配合環5的內部。在泵送過程中，為使配合環5不在第一殼體11內旋轉，第二密封件40可限制配合環5相對第一殼體11的轉動。
凸輪環4是基本上被加工成精確圓形的環形部件，其直徑基本上等於配合環5短軸的內周的直徑。因此，由於凸輪環4被安裝在橢圓形配合環5的內部，這樣就會在位於凸輪環4外周面外側的空間內在配合環5的內周面與凸輪環4的外周面之間形成液壓腔「A(A1，A2)」。此外，凸輪環4還可以因此而沿y軸方向在配合環5的內部移動或擺動或傾斜(具體而言，第二密封件40起到擺動支點的作用，凸輪環4圍繞第二密封件40沿y軸方向擺動)。
在位於配合環內周面53上並沿z軸正方向的頂端部分處，設置有密封件(第一密封件)50。另一方面，在位於內周面53上並沿z軸負方向的底端部分，形成有支撐表面「N」。配合環5支撐著凸輪環4並通過支撐表面「N」使凸輪環4沿z軸負方向的移動停止。在支撐表面「N」上，設置有上述的銷形第二密封件40。此外，介於凸輪環4和配合環5之間的上述液壓腔「A(A1，A2)」被分別位於y軸負方向側和正方向側上的第二密封件40和密封件50劃分成兩個液壓腔，而限定了第一液壓腔A1和第二液壓腔A2。
在本文中，由於當凸輪環4在支撐表面「N」上旋轉時其會擺動或傾斜，這樣第一和第二液壓腔A1、A2的容量或容積就會發生變化。但是，如圖2和3所示，位於z軸負方向側的支撐表面「N」被形成為平行於ξ軸，而該ξ軸又是通過在y-z平面上沿順時針方向旋轉y軸形成的。就是說，當支撐表面「N」沿y軸的正方向延伸時，該支撐表面「N」在z軸的負方向上傾斜或成斜面。這樣，該傾斜的支撐表面「N」就允許凸輪環4很容易地在y軸的正方向上擺動或傾斜。
轉子3的外徑小於凸輪環4的凸輪環內周面41的外徑，轉子3被安裝或設置在凸輪環4內。轉子3被設置成即使當凸輪環4擺動並且轉子3與凸輪環4之間的相對位置發生變化時也能夠使轉子3的外周不與內周面41相接觸。
如圖2所示，當凸輪環4擺動並位於配合環5內沿y軸負方向的端部時，凸輪環內周面41與轉子3的外周之間的距離「L」達到最大。另一方面，當凸輪環4位於配合環5內沿y軸正方向的端部時，該距離達到最小，見圖3。
在本文中，葉片32的徑向長度被設定為大於所述最大距離「L」。因此，當葉片32被插裝在狹槽31內時，不論轉子3與凸輪環4之間的相對位置如何，葉片32總會接觸到內周面41。通過這種設置方式，使得葉片32總是承受來自背壓腔33的背壓作用，而且以液體密封的方式與凸輪環內周面41相接觸。
因此，凸輪環4與轉子3之間的液密空間總是都由多個相鄰的葉片32限定而成，這樣就形成了泵腔「B(By-，By+)」。在通過凸輪環4的擺動而使凸輪環4的中心移離轉子3的中心的狀態下(即轉子3和凸輪環4處於偏心位置)，轉子3的轉動就改變各個泵腔「B」的容積。
分別設置在側板6和第二殼體12上的入口62、121和出口63、122沿轉子3的外周面形成，各個泵腔「B」的容積變化可以實現工作流體的供應和排出。
在位於配合環5的y軸正方向的端部部分上，設置有徑向穿孔或通孔(或鑽孔，徑向孔)。此外，在第一殼體11的y軸正方向的端部部分處還設置有插塞部件的插孔114。這樣，被加工成杯形且具有底部的插塞部件70就可插裝到插塞部件的插孔114內，而且泵的內部也與第一和第二殼體11、12的外部隔離開使泵的內部保持液體密封狀態。
前述的彈簧201被插裝在插塞部件70內並且彈簧201以能夠沿y軸方向伸縮的方式固定在插塞部件70的內周面中。具體而言，彈簧201穿過配合環5的徑向孔51並接觸或觸碰到凸輪環4，這樣就可以沿y軸的負方向對凸輪環4施加壓力。
彈簧201是沿y軸負方向對凸輪環4施加壓力的彈簧，凸輪環4在y軸負方向上的擺動量最大。此外，彈簧201還是在泵啟動過程中起到穩定排量(凸輪環4的擺動位置)作用的部件，在泵啟動過程中，壓力是不穩定的。
在該實施例中，配合環5的徑向孔51的開口起到止動器的作用，其限制或約束凸輪環4沿y軸正方向的擺動。但是，插塞部件70本身能夠穿過徑向孔51並從配合環5的內周面伸出，這樣其也起到止動器的作用，該止動器用於限制或約束凸輪環4沿y軸正方向的擺動(見實施例2)。
如前所述，支撐表面「N」支撐著泵體10的凸輪環4，而且按照下述方式製造成形使支撐表面「N」沿著朝向第二液壓腔A2的方向相對虛線「K-K」逐漸與第一液壓腔A1分開，其中虛線「K-K」是一條連接著第一中間點「M1」和第二中間點「M2」的直線；中間點「M1」定位在介於入口62、121的端點部分和出口63、122的起點部分之間的中點處，而第二中間點「M2」則定位在介於出口63、122的端點部分與入口62、121的起點部分之間的中點處。就是說，支撐表面「N」是按照使其沿z軸的負方向和y軸的正方向成傾斜狀的方式製成的。
在將本發明的葉片泵1安裝在汽車上並使虛線「K-K」處於水平的狀態下，凸輪環4易於在泵腔「B」的排放壓力「Pout」的影響下表現出向z軸負方向下沉的傾向。但在本發明中，支撐表面「N」是按照下述方式設置的當支撐表面「N」在y-z平面內朝y軸正方向延伸時，該支撐表面「N」沿z軸的負方向傾斜。這樣，在凸輪環4處於低轉速且偏心量最大的狀態下，位於支撐表面「N」上並對凸輪環4進行支撐的那部分或區域就克服高壓沿z軸方向定位在高位上；在凸輪環4處於高轉速、偏心量很小且低壓力的狀態下，位於支撐表面「N」上並對凸輪環4進行支撐的那部分或區域就沿z軸方向定位在低位上，這樣就消除了凸輪環4沿z軸負方向下沉的問題。因此，就可以抑制在一定範圍的高轉速、低壓力狀態下和一定範圍的低轉速、高壓力狀態下產生顫動和噪音。
如圖2和3所示，通孔52設置在配合環5的z軸正方向的上部並位於密封件50沿y軸正方向一側。該通孔52通過設置在第一殼體11內部的油路113與控制閥7聯通。此外，該通孔52還與設置在y軸正方向側的第二液壓腔A2相聯通，這樣就將第二液壓腔A2與控制閥7連接在一起。油路113通向閥安裝孔115，控制閥7就安裝在該孔115內；控制壓力或調節壓力「Pv」通過泵送動作或驅動被引入第二液壓腔A2內。控制壓力「Pv」被引入到位於第二液壓腔A2內的整個承壓表面上。
設置在配合環5上的通孔52沿軸線方向形成於配合環寬度的中間部分處，這樣，配合環5的外周面就起到密封表面的作用，並且可以減少洩漏。
控制閥7通過油路21和22與出口63、122相連接或聯通。在油路22內設置有開口8，開口8的上遊壓力的排放壓力「Pout」和開口8的下遊壓力「Pfb」被引入到控制閥7內。這樣，控制閥7就在「Pout」和「Pfb」之間的壓差(壓力差)及閥彈簧7a的作用下而受到驅動，而且產生或形成控制壓力「Pv」。
這樣，由於控制壓力「Pv」被導入第二液壓腔A2內，而且控制壓力「Pv」是基於入口壓力「Pin」和出口壓力「Pout」而產生的，因此控制壓力「Pv」和入口壓力「Pin」之間的關係即為控制壓力「Pv」≥入口壓力「Pin」。
另一方面，入口壓力「Pin」通過聯通溝槽64引入到第一液壓腔A1內。該聯通溝槽64是徑向溝槽，該徑向溝槽設置在側板(壓力板)6的x軸正方向側表面61上並將入口62、121和凸輪環4的外周面聯通或連接在一起。這樣，通過聯通溝槽64，就使第一液壓腔A1與入口62、121聯通，而且入口壓力「Pin」也一直被引入到第一液壓腔A1內。
因此，在本發明的葉片泵1中，僅僅是第二液壓腔A2的液壓力「P2」受到控制或調節，而第一液壓腔A1的液壓力「P1」並不受到控制，而且液壓力「P1」總是等於入口壓力「Pin」(「P1」＝「Pin」)。因此，與對第一和第二液壓腔A1、A2的液壓力「P1」和「P2」均進行控制的情況相比，壓力控制和流量控制就很容易。
就此而言，替代設置在側板6上的聯通溝槽64，而可在第二殼體12上設置徑向溝槽，入口62、121與第一液壓腔A1相聯通。該徑向溝槽的位置並非局限於此。通過該聯通溝槽64，由於從第一液壓腔A1排出或流出的工作流體將返回到入口62、121的一側，因此可以提高吸入效率或入口的效率。此外，還可以通過僅在側板6的表面上設置溝槽的方式來容易地形成聯通溝槽64。
當通過合力「Fp」和凸輪環在配合環5的支撐表面「N」上的擺動或傾斜支撐點「Na」間的偏移或移動而將泵的內部壓力作用在位於凸輪環4的z軸負方向的下側(即凸輪環4的下半部分)上時，就會產生力矩「Mp」，該力矩作用於凸輪環4上並使凸輪環4沿著小偏心量的方向(即y軸的正方向)旋轉。這樣就會成為驅動力或偏壓力「F1」(簡稱為力「F1」)。當力「F1」大於第二液壓腔A2的液壓力「P2」與彈簧201沿y軸負方向作用於凸輪環4上的驅動力或偏壓力的合力「F2」時，凸輪環4就朝向第二液壓腔A2傾斜。就是說，凸輪環4的偏心量(即凸輪環4的中心「Oc」和轉子3的中心「OR」之間的偏差或位移)變小，而且泵的排量也減小(圖3)。
當泵的排量減小時，經由油路22從開口8流過的流體流量就降低，上遊壓力「Pout」與下遊壓力「Pfb」之間的壓差也變小。這樣，閥彈簧7的作用力就克服差壓(壓差)，控制閥7沿y軸的負方向移動(圖2所示的狀態)。而且，高壓「Pout」會被引入到控制壓力「Pv」中，那麼第二液壓腔A2的液壓力「P2」就通過通孔52而增加。當總合力「F2」因為液壓力「P2」的變大而大於力「F1」時，凸輪環4就會朝向y軸的負方向(即朝向第一液壓腔A1的方向)擺動或傾斜。通過凸輪環4的這種擺動或搖動，而使凸輪環4的偏心量變大並使排量增大。此外，當排量增大，而且流過開口8的流體流量變高時，開口8的上下遊之間的壓力差也變大，控制閥7沿y軸的正方向移動(圖3)，這樣，控制壓力「Pv」和第二液壓腔A2的液壓力「P2」就會降低。
當沿y軸正方向的力「F1」和沿y軸負方向的合力「F2」基本相等時，沿y軸方向作用於凸輪環4上的兩個力之間就會達到平衡，凸輪環4就會停止運動。因此，就可以對泵進行控制，使其保持預定的流量。
如上所述，控制壓力「Pv」被導入第二液壓腔A2內。同時，對於第一液壓腔A1而言，入口壓力「Pin」一直被引入到第一液壓腔A1內，第一液壓腔A的液壓力「P1」即時地變換到入口壓力「Pin」。這樣，就使凸輪環4以快速響應的方式朝向第一液壓腔A1擺動，而且還可以提高排量控制的響應速度。
(1)這種變排量葉片泵設置有泵體10；傳動軸2，其以可轉動的方式受到泵體10的支撐；轉子3，其設置在泵體10內並以可轉動的方式受到傳動軸2的驅動；多個葉片32，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在相應的狹槽31內，其中所述狹槽沿周向設置在轉子3內；凸輪環4，其以可擺動的方式設置在泵體10內並與轉子3及葉片32相互配合在凸輪環4的內周側形成了多個泵腔「B」；第一和第二部件6、12，其設置在凸輪環4的軸向兩側；入口62、121，其設置在第一和第二部件6、12中的至少一個上並通向位於泵腔內部的區域，在該區域內，所述多個泵腔「B」的容積通過轉子3的轉動而增加；出口63、122，其設置在第一和第二部件6、12中的至少一個上並通向位於泵腔內部的區域，在該區域內，所述多個泵腔「B」的容積通過轉子3的轉動而減小；密封件50，其設置在凸輪環4的外周側並在凸輪環4的外周之外的空間內限定了第一液壓腔A1和第二液壓腔A2，其中第一液壓腔A1位於能夠增加泵排量的那側，第二液壓腔A2位於能夠使泵的排量減小的那側；控制閥7，其僅對第二液壓腔A2的壓力進行控制。
這樣，入口壓力「Pin」就被引入到第一液壓腔A1內，而且第一液壓腔A1保持低壓。因此，當通過增加第二液壓腔A2的壓力來增加排量時，凸輪環4就會即時朝向第一液壓腔A1擺動，而且還可以改善排量控制的響應。
(2)該葉片泵1還設置有聯通溝槽64，該聯通溝槽64將第一液壓腔A1和入口62、121聯通起來。這樣，第一液壓腔A1和設置在凸輪環4兩側的入口62、121就相互連接起來。此外，由於入口壓力「Pin」被引入到第一液壓腔A1內，從第一液壓腔A1流出的工作流體返回到入口62、121側，因此可以提高吸入效率。
(3)聯通溝槽64設置在側板6或第二殼體12的面向凸輪環4的表面上。由於聯通溝槽64設置在側板6或第二殼體12的表面上，因此可以很容易地設置聯通溝槽64。
(4)(7)(11)支撐著凸輪環4的支撐表面「N」具有斜度，該斜度按照下述方式進行設置使該支撐表面相對基準線「K-K」朝向第二液壓腔A2的方向與第二密封件40逐漸分開，其中第二密封件為凸輪環4的擺動支點，而基準線「K-K」則連接著傳動軸2的轉動中心點「O」和中間點「M」，該中間點位於入口62、121的端點部分和出口63、122的起點部分之間。
這樣，由於凸輪環4支撐在傾斜的支撐表面「N」上，因此在低轉速、高排放壓力的狀態下和高轉速、低排放壓力的狀態下可以抑制噪音。
(5)葉片泵1還設置有彈簧201，該彈簧201將凸輪環4壓向第一液壓腔A1。通過該彈簧201就可以在壓力不穩定的泵起動過程中使排量(凸輪環4的擺動位置)保持穩定。
(6)可通過僅對第一和第二液壓腔A1、A2中的第二液壓腔A2的壓力進行控制來實現對凸輪環4的擺動進行控制。就是說，第二液壓腔A2的壓力是受到控制的，而第一液壓腔A1的壓力是不受控制的。因此，與對第一和第二液壓腔A1、A2的液壓力「P1」和「P2」均進行控制的情況相比，這種壓力控制就容易得多。
(8)(12)泵體10還設置有環形或圓形配合環5，其設置在凸輪環4的外周面之外。此外，控制壓力「Pv」控制著或調節著第二液壓腔A2的壓力，該控制壓力「Pv」通過設置在配合環5上的通孔52被引入到第二液壓腔A2內。
通孔52設置在配合環5沿軸線方向寬度的中間部分上，這樣，配合環5的外周面就起到密封表面的作用並能夠減少洩漏。
(9)在這種設置有開口8和控制閥7的變排量葉片泵中，開口8設置在與出口63、122聯通的油路上，而開口8的上下遊之間的壓差被引入到控制閥7內，控制閥7不對第一液壓腔A1進行控制，而是對第二液壓腔A2進行控制。由於僅有第二液壓腔A2是受到控制的，因此就可以簡化流量控制。
(10)一對第一和第二密封件50、40設置在凸輪環4的外周面上並圍繞凸輪環4的外周面限定了第一和第二壓力腔A1、A2。此外，由控制閥7控制的控制壓力「Pv」被導入位於第二液壓腔A2內部的整個承壓表面上，其中第二液壓腔由第一和第二密封件50、40限定而成。
由於控制壓力「Pv」被導入位於第二液壓腔A2內部的整個承壓表面上，因此就使承壓面積變大。這樣，控制壓力「Pv」就可以很小。因此，就可以減少由第二液壓腔A2到低壓側(入口62、121)的洩漏量。
[對第三液壓腔的控制]下面將參照圖4對實施例2加以說明。實施例2的結構與實施例1基本相同，因此下面將針對不同的結構和元件加以說明。
在實施例1中，第二液壓腔A2的液壓力「P2」是受到控制的。同時，對於實施例2而言，活塞200替代了插塞部件70被用作插塞部件，此外還設置有蓋部件202。這樣，第三液壓腔A3就由活塞200的內周面和蓋部件202限定而成。此外，該第三液壓腔A3還與控制閥7相聯通。由此，在實施例2中，第三液壓腔A3的液壓力「P3」是受到控制的，而在實施例1中，第二液壓腔A2的液壓力「P2」是受到控制的。
圖4為根據實施例2的葉片泵1的徑向剖視圖。活塞200被加工成具有底部的杯形，並且沿y軸的負方向由活塞200的底部210插裝到第一殼體11的插孔114′和配合環5的徑向孔51內。具體而言，活塞200以可滑動的方式沿y軸的負方向裝配到活塞插孔114′內，同時使活塞200的外周面與活塞插孔114′保持液體密封式的接觸。
活塞插孔114′被蓋部件202所封閉並與以液體密封的方式與泵的外部隔開或隔離。這樣，如上所述，第三液壓腔A3就由活塞200的內周面和蓋部件202限定而成。該第三液壓腔A3就在凸輪環4的外周面外部的空間內位於出口63、122的外周面外側。
如圖4所示，彈簧201被插裝到活塞200內並以能夠沿y軸方向伸縮的方式固定在活塞200的內周面上。具體而言，彈簧201的一端被固定到蓋部件202上，彈簧201沿y軸的負方向對活塞200施加壓力。
活塞200的底部210穿過配合環5的徑向孔51並接觸或觸及到凸輪環4。這樣，凸輪環4就通過第二液壓腔A2受到沿y軸負方向的壓力作用。
此外，在實施例2中，將第三液壓腔A3與控制閥7連接在一起的通道24設置在第一殼體11的內部。該通道24通向閥的安裝孔115，在安裝孔115內安裝有控制閥7，控制壓力「Pv」通過泵送動作被引入到第三液壓腔A3。
與實施例1的方式相同，控制閥7通過油路21和22與出口63、122相連接或聯通。在油路22上設置有開口8，開口8的上遊壓力的排放壓力「Pout」和開口8的下遊壓力「Pfb」被引入到控制閥7內。這樣，控制閥7就在上述壓力「Pout」、「Pfb」和閥彈簧7a的差壓(壓差)作用下受到驅動，而且產生或形成了控制壓力「Pv」。
另外，與實施例1的方式相同，當支撐著凸輪環4的支撐表面「N」沿y軸的正方向延伸，並且控制壓力「Pv」大於入口壓力「Pin」時，該支撐表面「N」沿z軸的負方向傾斜。這樣，通過將控制壓力「Pv」引入到第三液壓腔A3內，就可以防止凸輪環4朝向第二液壓腔A2(沿y軸的正方向)下落。
(13)在變排量泵1中設置有開口8，該開口8設置在油路22上，而油路22又與出口63、122聯通，開口8的上遊和下遊之間的差壓被引入到控制閥7中，該控制閥7僅對形成在位於凸輪環4外周之外的所述空間內的所述多個液壓腔中的、位於通過凸輪環4的擺動而使排量減小側的第三液壓腔A3的壓力進行控制，其中，控制壓力「Pv」被導入到位於所述側的第三液壓腔A3內。
由於控制閥7僅對第三液壓腔A3進行控制，而作為高壓的控制壓力「Pv」被引入到第三液壓腔內，這樣，就可以簡化流量控制。
(14)密封件50限定了第一液壓腔A1、第二液壓腔A2和第三液壓腔A3，其中第一液壓腔A1設置在通過凸輪環4的擺動增加排量的那側，第二和第三液壓腔A2、A3分別設置在通過凸輪環4的擺動(即y軸的正方向)減小排量的那側，這些液壓腔均設置在位於凸輪環4的外周面外部的空間內，控制閥7對第三液壓腔A3進行控制。
通過這種結構，設置在y軸正方向上並位於凸輪環4的外周面外部的空間就被分隔成第二、第三液壓腔A2和A3，並且形成了控制壓力「Pv」所引入到的第三液壓腔A3的空間。這樣，工作流體的流量就變小，對少量工作流體的控制可以為對泵流量的控制帶來效率。
(15)將控制壓力「Pv」引入到第三液壓腔A3內的控制閥7設置在第三液壓腔A3的外周側。因此，就可以簡化將第三液壓腔A3與控制閥7連接在一起的通道24。
(17)這種變排量葉片泵還設置有活塞(插塞部件)200，該活塞200以液體密封的方式進行設置並可沿其軸向相對凸輪環4移動，第三液壓腔A3設置在活塞200的內部。通過該結構，可以進一步抑制第三液壓腔A3的內部壓力的洩漏。
下面將參照圖5對實施例3加以說明。實施例3的基本結構與實施例1和2相類似。在實施例3中，如圖5所示，實施例1的第二液壓腔A2被分隔成兩個液壓腔。其中一個為第二液壓腔A2，另外一個為第三液壓腔A3，僅有第三液壓腔A3的液壓力「P3」是受到控制的。
圖5為根據實施例3的葉片泵1沿徑向方向的剖視圖。在第二密封件40的y軸正方向側且在凸輪環4和配合環5之間設置有第三密封件300，該密封件300用於限定第二和第三液壓腔A2和A3。在實施例3中，位於第三密封件300的z軸正方向側的腔被定義為第二液壓腔A2，而位於第三密封件300的z軸負方向側的腔則被定義為第三液壓腔A3。在實施例3中，密封件300設置在插塞部件70的z軸負方向側。但是，其也可設置在插塞部件70的z軸正方向側(見實施例3-1)。
第三液壓腔A3通過油路25與控制閥7相連接，控制壓力「Pv」被引入到第三液壓腔A3內。另一方面，第二液壓腔A2不與入口側、出口側及控制閥7相聯通，而且洩漏壓力將流入到第二液壓腔A2內。同時，對於第一液壓腔A1來說，與實施例1中的方式相同，入口壓力「Pin」通過聯通溝槽64被引入到第一液壓腔A1內。
這樣，凸輪環4在泵的內壓作用下沿y軸的正方向受到壓力作用。另一方面，被引入到第三液壓腔A3內的控制壓力「Pv」將沿y軸的負方向對凸輪環4施加壓力，其中第三液壓腔A3設置在y軸的正方向上。
密封件300設置有擺動支軸310和突起部分320，該突起部分320由擺動支軸310凸出。該擺動支軸310的橫截面為圓形並被埋置在凹入或下凹的部分54內，其中凹入部分54設置在配合環的內周面53上，這樣，擺動支軸310就能夠在y-z平面內旋轉。
突出部分320由配合環5伸出並在第三液壓腔A3內以擺動支軸310為轉動中心進行旋轉。但是，突出部分320沿順時針方向的轉動可通過旋轉限制部分55而停止，而突出部分320沿逆時針方向的轉動則通過保持部分或限制部分56而停止。
這裡，在控制壓力「Pv」未被引入到第三液壓腔A3內的狀態下，突出部分320的頂端部分321被設置成在配合環內周面53的徑向內側上突出，而密封件300則被設置成向y軸負方向下落。在泵開始工作時，當排放壓力開始引入到第三液壓腔A3內時，工作流體由第三液壓腔A3流入第二液壓腔A2側。
當工作流體的這種流動對突出部分320產生衝擊時，密封件300沿y軸正方向和z軸正方向從密封件300下落的狀態升起。由此，使凸輪環4停止工作的密封件300使第三液壓腔A3內的壓力保持為控制壓力「Pv」，而且可以保證密封性能。
密封件300按照通過壓力而確保其密封性能的方式被製造成形。因此，密封力隨著壓力的變化而變化。這樣，在洩漏很小的低壓狀態下就可以防止密封力過大，而且在洩漏很大的高壓狀態下可防止密封力(偏壓力)不足，這與偏壓力保持恆定的彈簧恰好不同。
突出部分320總是與凸輪環4的外周面相接觸，而不管凸輪環4的擺動位置如何。密封件300通過油路25接受控制壓力「Pv」的作用並沿順時針方向轉動。這樣，由於突出部分320接觸到凸輪環4的外周面，因此就形成了第三液壓腔A3。
如圖5所示，在配合環5的凹入部分54的z軸正方向側設置有止動部分57，該止動部分朝向泵的內部伸出。該止動部分57被加工成比配合環5的其它部分更厚，這樣就可以提高凹入部分54周圍的強度。
這種入口壓力總是被引入到第二液壓腔A2內的變排量葉片泵可能存在沿y軸負方向對凸輪環4進行偏壓的力不足的情況，因為入口壓力總是被引入到第二液壓腔A2內，其中第二液壓腔設置在使泵容積減小的那側。具體而言，在配合環5的支撐表面「N」朝向z軸的負方向和y軸的正方向傾斜時，與本發明的葉片泵相同，凸輪環4可能會朝向第二液壓腔A2側下落或傾斜，而且泵的排量將意外或無法預料地減小。
因此，在實施例3中，第三密封件300設置在第二密封件40的y軸正方向上，以用於形成第三液壓腔A3，這樣，控制壓力「Pv」就被引入第三液壓腔A3內，而且，凸輪環4沿y軸負方向受到壓力作用。由此，就可以保證沿y軸負方向對凸輪環4進行偏壓的力，而且可以防止由於朝向凸輪環4的y軸正方向側下落而使泵的排量意外減小。
(18)限定第二和第三液壓腔A2和A3的第三密封件300被引入到第三液壓腔A3內的控制壓力「Pv」壓向凸輪環4，而且可以保證密封性能。
由於第三密封件300是按照能夠確保密封性能的方式被製成的，因此就可以隨著壓力的不同而得到合適的密封力。這樣，就可以防止在洩漏很小的低壓狀態下密封力過大，且可防止在洩漏較大的高壓狀態下密封力(偏壓力)不足，這是與偏壓力保持恆定不變的彈簧相比而言的。
(19)在實施例3中，支撐著凸輪環4的支撐表面「N」具有斜面，該斜面朝向第二液壓腔A2相對基準線「K-K」逐漸與作為凸輪環4的擺動支軸的第二密封件40分離，其中基準線「K-K」連接著傳動軸2的轉動中心點「O」和中間點「M」，中間點「M」位於入口62、121的端點部分和出口63、122的起點部分之間的中點處。這樣，由於凸輪環4支撐在傾斜的支撐表面「N」上，因此就能夠在低轉速、高排放壓力的狀態下和高轉速、低排放壓力的狀態下抑制噪音。
(20)該葉片泵還設置有將入口62、121與第一液壓腔A1連接起來的聯通溝槽64，其中就設置在位於凸輪環4的外周外部的空間內的多個液壓腔A1～A3而言，第一液壓腔A1位於能夠使排量增加的那側。
這樣，第一液壓腔A1和設置在凸輪環4兩側的入口62、121就被彼此連接在一起。此外，由於入口壓力「Pin」被引入到第一液壓腔A1內，而且從第一液壓腔A1流出的工作流體返回到入口62、121側，這樣就能夠提高吸入效率。
第三液壓腔A3形成於出口63、122的外周外側。由於第三液壓腔A3設置在出口63、122的外周外側，而且高壓控制壓力「Pv」被引入到第三液壓腔A3內，因此就可以抑制自第三液壓腔A3的壓力洩漏，從而不存在向入口62、121側(低壓側)的壓力洩漏。此外，由於第三液壓腔A3設置在活塞200的內部，因此可以進一步減少洩漏。
(16)第三液壓腔A3設置在出口63、122外周的外周側。由於第三液壓腔A3設置在出口63、122的外周外側，而且高壓控制壓力「Pv」被引入到該第三液壓腔A3內，因此就可以抑制由第三液壓腔A3的壓力洩漏(壓力不會向入口62、121側(低壓側)洩漏)。
下面是對實施例3作出的修改。
圖6為將密封件300設置在插塞部件70的z軸正方向側上的修改方案。由於密封件300設置在與支撐表面「N」分開的位置上，因此就使第三液壓腔A3的承壓面積變小，從而減少洩漏。此外，由於密封件300設置在閥附近，因此可以很容易地形成用於將這些密封件300和所述閥連接或聯通起來的油路。
本申請以申請日為2006年3月23日、申請號為No.2006-079912的在先日本專利申請為基礎。該日本專利申請No.2006-079912的全部內容以參考的方式引入到本文中。
儘管已經通過本發明的某些實施例對本發明作出了說明，但本發明並非局限於上述內容。此外，基於所述實施例的設計變化或工程變化也包含在本發明的範圍內。本領域技術人員在本發明的啟示下可以對實施例作出多種修改和變形。本發明的保護範圍由所附權利要求書來限定。
權利要求
1.一種變排量葉片泵，其包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在沿周向設置在轉子中的相應狹槽內；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並在凸輪環外周之外的空間內限定形成了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在泵排量增大的一側，第二液壓腔設置於泵排量減小的一側；以及控制閥，該控制閥僅對第二液壓腔的壓力進行控制。
2.根據權利要求1所述的變排量葉片泵，還包括聯通溝槽，該溝槽將第一液壓腔與入口聯通起來。
3.根據權利要求2所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述聯通溝槽設置在第一和第二部件之一的面向凸輪環的表面上。
4.根據權利要求2所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述凸輪環支撐在位於泵體內的支撐表面上，並且其中，所述支撐表面具有斜面，該斜面朝向第二液壓腔相對一基準線與凸輪環的擺動支軸逐漸分開，其中基準線連接著傳動軸的轉動中心和一中間點，該中間點位於入口的端點部分與出口的起點部分之間的中點處。
5.根據權利要求2所述的變排量葉片泵，還包括用於將凸輪環偏壓向第一液壓腔的彈簧。
6.一種變排量葉片泵，其包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向伸出的方式安裝在沿周向設置在轉子中的相應狹槽內；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向一個位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而減小；以及密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並在凸輪環外周之外的空間內限定形成了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在泵排量增加的一側，第二液壓腔設置於泵排量減小的一側；以及通過僅對第一和第二液壓腔中的第二液壓腔的壓力進行控制來實現對凸輪環擺動的控制。
7.根據權利要求6所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述凸輪環支撐在位於泵體內部的支撐表面上；並且其中，該支撐表面具有斜面，該斜面朝向第二液壓腔相對一基準線與凸輪環的擺動支軸逐漸分開，其中基準線連接著傳動軸的轉動中心和一中間點，該中間點定位在入口的端點部分與出口的起點部分之間的中點處。
8.根據權利要求6所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述泵體具有環形配合環，該配合環設置在凸輪環的外周面外側；以及對第二液壓腔的壓力進行調節的控制壓力通過形成在配合環上的通孔而被引入到第二液壓腔內。
9.一種變排量葉片泵，其包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在沿周向設置在轉子中的相應狹槽內；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並在凸輪環外周之外的空間內限定了第一液壓腔和一個第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在泵排量增加的一側，第二液壓腔設置在泵排量減小的一側；開口，其設置在與所述出口相聯通的油路內；控制閥，所述開口的上遊側和下遊側之間的壓差被引入到該控制閥內，以及該控制閥不對第一液壓腔進行控制，而僅對第二液壓腔進行控制。
10.根據權利要求9所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述密封件由設置在凸輪環外周面上並繞凸輪環的外周面限定了第一和第二液壓腔的一對密封件構成；以及由控制閥進行調節的控制壓力被引入到第二液壓腔內的整個承壓表面上，其中，第二液壓腔由上述那對密封件限定而成。
11.根據權利要求9所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述凸輪環支撐在位於泵體內部的支撐表面上；並且其中該支撐表面具有一斜面，該斜面朝向第二液壓腔相對於一基準線與凸輪環的擺動支軸逐漸分開，其中基準線連接著傳動軸的轉動中心和一中間點，該中間點定位在入口的端點部分與出口的起點部分之間的中點處。
12.根據權利要求9所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述泵體具有環形配合環，該配合環設置在凸輪環的外周面外側；以及對第二液壓腔的壓力進行調節的控制壓力通過形成在配合環上的通孔而被引入到第二液壓腔內。
13.一種變排量葉片泵，其包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在沿周向設置在轉子中的相應狹槽內；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔；設置在凸輪環軸向兩側的第一和第二部件；入口，該入口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在該區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而增加；出口，該出口設置在第一和第二部件中的至少之一上並通向位於泵腔內的一區域，在所述區域內，所述多個泵腔的容積可通過轉子的轉動而減小；密封件，該密封件設置在凸輪環的外周側並限定了第一液壓腔和第二液壓腔，其中第一液壓腔設置在泵排量增加的一側，第二液壓腔設置於位於凸輪環外周之外的空間內並位於泵排量減小的一側；開口，其設置在與出口相聯通的油路內；控制閥，所述開口的上遊側和下遊側之間的壓差被引入到該控制閥內，以及該控制閥僅對形成在位於凸輪環外周之外的所述空間內的所述多個液壓腔中的、位於通過凸輪環的擺動而使排量減小側的液壓腔的壓力進行控制，其中，控制壓力被導入到位於所述側的液壓腔內。
14.根據權利要求13所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述密封件限定了第一液壓腔、第二液壓腔和第三液壓腔，所述第一液壓腔形成在通過凸輪環的擺動而使排量得以增加的那側，所述第二液壓腔和第三液壓腔形成在通過凸輪環圍繞凸輪環的外周面的擺動使排量得以減小的那側；以及控制閥對第三液壓腔進行控制。
15.根據權利要求14所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述控制閥設置在第三液壓腔的外周側。
16.根據權利要求14所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述第三液壓腔設置在所述出口的外周側。
17.根據權利要求14所述的變排量葉片泵，還包括插塞部件，該部件以液體密封的方式進行設置並可沿其軸向相對凸輪環移動；並且其中，所述第三液壓腔設置在所述插塞部件的內部。
18.根據權利要求14所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述密封件由設置在凸輪環外周面外側的第一、第二和第三密封件構成；所述第一和第二密封件限定了圍繞在凸輪環外周面周圍的第一液壓腔和第二液壓腔及第三液壓腔；第三密封件限定了圍繞在凸輪環外周面周圍的第二液壓腔和第三液壓腔；以及第三密封件在被引入第三液壓腔內的壓力作用下被壓向凸輪環，並且確保密封性能。
19.根據權利要求13所述的變排量葉片泵，其特徵在於所述凸輪環支撐在位於泵體內部的支撐表面上，並且其中，所述支撐表面具有一斜面，該斜面朝向使泵的排量減小的那側相對於一基準線逐漸分開，其中所述基準線連接著傳動軸的轉動中心和一中間點，該中間點定位在入口的端點部分與出口的起點部分之間的中點處。
20.根據權利要求13所述的變排量葉片泵，還包括聯通溝槽，該溝槽將入口和設置在凸輪環外周面外側的空間內的多個液壓腔中的位於能夠使排量增加那側的液壓腔連接起來。
全文摘要
一種變排量葉片泵包括泵體；傳動軸，該傳動軸可轉動地支承在泵體上；轉子，該轉子設置在泵體內並可被傳動軸旋轉驅動；多個葉片，這些葉片以能夠沿徑向延伸的方式安裝在相應的狹槽內，而所述的狹槽又沿周向設置在轉子中；凸輪環，該凸輪環可擺動地設置在泵體內並與轉子及葉片相互配合形成了位於凸輪環內周側的多個泵腔。在位於泵體內部的凸輪環之外周面上，設置有密封件，該密封件限定了位於能夠使泵排量增加那側的第一液壓腔和位於能夠使泵排量減小那側的第二液壓腔。這樣，控制閥僅對第二液壓腔的壓力進行控制。
文檔編號F04C15/00GK101042133SQ20071008932
公開日2007年9月26日 申請日期2007年3月23日 優先權日2006年3月23日
發明者山室重明, 小西英男, 仙波總夫 申請人:株式會社日立製作所