一種x線機高壓油箱的測試控制系統的製作方法
2023-05-27 22:43:36
一種x線機高壓油箱的測試控制系統的製作方法
【專利摘要】一種X線機高壓油箱的測試控制系統，包括：交直流變換器、直流-直流變換器、H橋變換器、諧振組件、模擬負載箱、第一電壓傳感器、第二電壓傳感器、第一電流傳感器、第二電流傳感器、中央控制單元、面板式工業計算機中央控制單元、直流-直流變換器、H橋變換器、模擬負載箱之間通過CAN總線通信。面板式工業計算機通過RS485總線與中央控制單元相連。本發明不僅可以提高生產效率，而且降低了損耗。同時，由於採取了模塊化設計和數位化設計，大大提高了系統的可靠性、靈活性，並降低了系統維護的難度。
【專利說明】一種X線機高壓油箱的測試控制系統
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種醫用診斷X射線機，具體涉及的是一種X線機高壓油箱的測試控制系統。
【背景技術】
[0002]自1895年德國物理學家倫琴發現了 X射線後，利用X射線作醫學診斷已有100餘年的歷史，其中傳統(工頻)X線機經歷了前80年的發展歷程，其主要特點是高壓發生器的頻率為50Hz，開環控制。因此工頻X線機體積龐大、電源效率偏低、射線劑量輸出不穩定、軟射線成分較多以及成像質量不高。國外從20世紀70年代末開始出現現代X線機。其中80年代主要以中頻X線機為主導產品，90年代則以高頻X線機為主導產品。由於採用了高速半導體器件、電力變換技術和計算機控制技術，解決了傳統X線機存在的問題，使其防護水平和成像質量得到了很大的提高。與傳統X線機相比，高頻X線機高壓發生器的工作頻率由傳統X線機的工頻提升至20k?IOOkHz。
[0003]X射線產生的條件是:高壓、高真空、電子源、陽極靶。人工產生X射線的過程是:在高真空的環境中，燈絲加熱到一定溫度，電子的活動比較活躍，有大量的電子逸出，形成電子源；電子在高電壓引起的高電場作用下，加速飛行；大量高速的電子撞擊靶面，使得陽極靶面材料的電子產生能級躍遷，處於不穩定狀態；電子在回到低能級時以X光光子的形式釋放熊量。這就是X射線。產生X線的條件中，燈絲、陽極靶、高真空環境均由球管提供，而高壓、燈絲加熱是由高壓發生器提供的。因此，高壓發生器是X線設備的關鍵部件，其穩定與否直接關係到攝影效果的優劣。考慮到絕緣和體積的要求，產生高壓的升壓變壓器、高頻高壓整流二極體、高壓高頻電容均放置在高壓油箱中，加熱燈絲用的變壓器亦放置在其中。因此高壓油箱是高壓發生器的關鍵。
[0004]經過對現有文獻檢索發現，文獻I (中國醫療器械雜誌，第31卷5期:357?359，2007)主要對高壓油箱中的高頻變壓器的漏感以及耐壓進行了研究，並未涉及高壓油箱(變壓器及倍壓整流電路)的性能測試。文獻2(電源技術，第135卷11期:1412?1414,2011)和(中國電機工程學報，第32卷15期:16?22)針對高頻變壓器的分布電容的機理進行研究，涉及分布電容對斷流模式串聯諧振變換器特性的影響，並未涉及分布電容對並聯諧振和串並聯諧振變換器的影響。
[0005]經過對現有技術的檢索發現，專利申請號200810229657.X和201110002041.0以及201110002032.1分別記載了 「雙球館高壓油箱」、「單床單管高頻高壓油箱」、「雙床雙管高頻高壓油箱」，均側重於高壓油箱的結構和工藝本身，並未涉及高壓油箱的測試；又經檢索，專利申請號03110962.4記載了「X線機高壓發生器微機控制調試方法」，該方法用於高壓發生器本身的性能調試，而且由於採用球管作負載測試，因此會縮短球館壽命並且引起輻射；專利申請號200710050318.0記載了「雙床雙管醫用診斷X射線高頻高壓發生器」，該技術主要通過雙路高壓輸出設計和高壓切換技術解決一機多用的問題。但由於採用不控整流器，因此直流電壓不可調節，進而影響了不同輸入電壓的高壓油箱的通用性。
【發明內容】
[0006]本發明針對現有技術存在的不足，提供一種X線機高壓油箱通用的測試系統。本發明在基本的高壓發生器電路的基礎上增加直流-直流變換器、諧振組件，並用模擬負載箱代替球管。在測試過程中，通過調節直流-直流變換器的輸出電壓，擴大測試系統對高壓油箱的電壓適用範圍；通過更換諧振組件，實現系統的多種諧振方式；通過切換模擬負載，使高壓油箱傳遞不同的功率；從而最終實現一個不同電壓等級、不同諧振方式、不同功率等級的高壓油箱的通用測試平臺。
[0007]本發明是通過以下技術方案實現的，本發明包括:交直流變換器、直流-直流變換器、H橋變換器、諧振組件、模擬負載箱、第一電壓傳感器、第二電壓傳感器、第一電流傳感器、第二電流傳感器、中央控制單元、面板式工業計算機。其中:直流-直流變換器的主電路輸入端與交直流變換器的輸出端相連，其輸出端跨接第一電壓傳感器後與H橋變換器的主電路輸入端相連。諧振組件的輸入端經第一電流傳感器與H橋變換器的主電路輸出端相連，其輸出端經第二電流傳感器與被試高壓油箱輸入端相連，被試高壓油箱的輸入端跨接第二電壓傳感器。模擬負載箱的輸入端與被試高壓油箱的主電路輸出端相連。第一電壓傳感器的輸出信號接至直流-直流變換器控制輸入端。被試高壓油箱的電流反饋信號和第一電流傳感器輸出信號接至H橋變換器的控制輸入端，第二電流傳感器和第二電壓傳感器的輸出信號以及被試高壓油箱的電壓反饋信號均接至中央控制單元。中央控制單元、直流-直流變換器、H橋變換器、模擬負載箱之間通過CAN總線通信。面板式工業計算機通過RS485總線與中央控制單元相連。
[0008]所述的直流-直流變換器包括:直流-直流控制單元、直流-直流驅動單元和直流-直流主電路。其中:直流-直流主電路的輸入端與交直流變換器輸出端相連，其輸出端與H橋變換器的輸入端相連。直流-直流控制單元的輸出經直流-直流驅動單元與直流-直流主電路相連，其輸入端與第一電壓傳感器的輸出端相連。直流-直流控制單元通過CAN總線與中央控制單元和H橋變換器連接。
[0009]所述的H橋變換器包括:H橋控制單元、H橋驅動單元、H橋主電路。其中:H橋主電路的輸入端與直流-直流變換器輸出端連接，其輸出端經第一電流傳感器與諧振組件輸入端連接，H橋控制單元經H橋驅動單元與H橋主電路連接，被試高壓油箱的電流反饋信號和第一電流傳感器輸出信號接至H橋控制單元的輸入端。H橋控制單元通過CAN總線與直流-直流變換器和模擬負載箱連接。
[0010]所述的H橋控制單元包括:直流偏磁控制單元和諧振控制單元。其中:直流偏磁控制單元的輸入端接被試高壓油箱的電流反饋信號。其輸出信號與第一電流傳感器輸出信號接至諧振控制單元的輸入端。諧振控制單元的輸出接至H橋驅動單元的輸入端。
[0011]所述的直流偏磁控制單元包括:帶通濾波器、加法器、低通濾波器和限幅單元。其中:兩個帶通濾波器的輸入分別與被試高壓油箱的電流反饋輸出端相連，兩個帶通濾波器的輸出經加法器相加後接至低通濾波器的輸入端，低通濾波器的輸出端與限幅單元連接，限幅單元的輸出信號接至諧振控制單元。
[0012]所述的諧振控制單元包括:過零檢測單元、相位差檢測單元、掃頻控制單元、正弦波發生單元、方波發生單元。其中:過零檢測單元的輸入接第一電流傳感器輸出信號，相位差檢測單元的輸入端接過零檢測單元和方波發生單元的輸出，其輸出與掃頻控制單元連接，掃頻控制單元的輸出經正弦波發生單元接至方波發生單元。方波發生單元的另一輸入端接直流偏磁控制單元的輸出。
[0013]所述的模擬負載箱包括:負載箱主電路和負載箱控制單元。其中:負載箱主電路輸入端與被試高壓油箱的輸出端相連，負載箱控制單元的輸出接至負載箱主電路。負載箱控制單元通過CAN總線與H橋變換器連接。
[0014]所述的交直流變換器用於將三相380V交流電變換成540V的直流電。
[0015]所述的直流-直流變換器，其特徵為B00ST-BUCK組合直流-直流變換器(其原理可參考相關的參考書)，相對於基本的直流-直流變換器，其輸出電壓範圍更寬。直流-直流變換器根據面板式工業計算機要求為H橋變換器提供可變的直流母線電壓；
[0016]所述的H橋變換器分兩種工況，一種工況可以根據面板式工業控制計算機的要求輸出不同頻率的方波電壓；另一種工況，可以根據第一電流傳感器的信號，實現開關頻率的自動跟蹤，以達到其輸出電壓和電流同相的目的，使H橋主電路開關器件處於零電壓和零電流的工作狀態，降低功率損耗，減少幹擾。除此之外，H橋變換器還可以根據被試高壓油箱的電流反饋信號調節調節一個橋臂上下兩個功率管的導通時間，以消除高壓油箱中高頻變壓器的直流偏磁。
[0017]所述的諧振組件，為高壓油箱提供匹配諧振電容和電感，按照需要可以選擇串聯諧振、並聯諧振以及串並聯諧振電路。
[0018]所述的模擬負載箱可以根據面板式工業計算機的要求提供不同功率的負載。
[0019]所述的中央控制單元採集第二電流傳感器和第二電壓傳感器的輸出信號，以及被試高壓油箱的電壓反饋信號，並與面板式工業計算機通過RS485總線交換信息。中央控制單元通過CAN總線與直流-直流變換器、H橋變換器和模擬負載箱通信，在面板式工業計算機與直流-直流變換器、H橋變換器和模擬負載箱間傳遞數據。
[0020]所述的面板式工業計算機用於向測試系統設置測試條件以及接收反饋的測試數據。
[0021]本發明通過以下方式進行工作:在系統開始測試前，首先根據被試高壓油箱的相關參數選擇諧振組件的連接方式以及相應的匹配電容和電感。然後根據需要選擇測試系統的頻率控制方式。第一種為開環控制方式，面板式工業計算機將設定測試條件，如母線電壓、開關頻率和負載大小，通過RS485總線經中央控制單元，以及CAN總線分別將電壓、頻率和負載信號分別傳遞給直流-直流變換器、H橋變換器和模擬負載箱。所述的直流-直流變換器的控制單元、H橋變換器控制單元、模擬負載箱控制單元以及中央控制單元均採用TI28335DSP作為控制晶片，分別實現PWM控制、頻率自動跟蹤並消除偏磁的PWM控制、負載切換控制以及電流電壓信號採樣。主電路開始工作後，直流-直流變換器、H橋變換器和中央控制單元將實時的直流電壓、H橋側交流電流、被試高壓油箱的輸入電壓和輸入電流以及被試高壓油箱的輸出電壓和電流等信號的數字值經過CAN總線和RS485總線反饋至面板式工業計算機，用以顯示和計算被試高壓油箱的效率。第二種為諧振控制方式，面板式工業計算機只將母線設定電壓和設定負載大小傳遞給直流-直流變換器和模擬負載箱，而H橋變換器工作於自掃頻的方式。H橋變換器首先輸出交流方波電壓，其頻率為100kHz。H橋變換器根據自身產生的觸發脈衝和H橋側交流電流的相位差，調節輸出的交流方波的頻率。當兩者相位差為零時，H橋變換器則鎖定此時的工作頻率。同時，在兩種工作方式下，H橋變換器均可以根據被試高壓油箱反饋的差分電流信號進行直流偏磁控制。
[0022]與現有技術相比，本發明高壓油箱測試系統，由於直流母線電壓可在線調整，其應用不受油箱輸入電壓的限制；由於測試系統具有消除直流偏磁和頻率自動跟蹤的功能，可以測試高頻變壓器的諧振頻率；測試系統可以更換諧振組件，根據需要可以組成串聯、並聯和串並聯諧振工作方式，因此可以降低損耗和對電網所產生的諧波；測試系統具有負載調節功能，可以適應不同功率等級的高壓油箱。同時，由於採取了模塊化設計和數位化設計，大大提高了系統的可靠性、靈活性，並降低了系統維護的難度。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]附圖1為本發明測試系統結構圖。
[0024]附圖2為H橋變換器控制單元結構示意圖。
[0025]附圖3a、b、c為實施例效果示意圖。
【具體實施方式】
[0026]下面結合附圖對本發明的實施例作詳細說明:本實施例在以本發明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發明的保護範圍不限於下述的實施例。
[0027]如圖1所示，本實施例包括:交直流變換器1、直流-直流變換器2、H橋變換器4、諧振組件6、被試高壓油箱9、模擬負載箱10、第一電壓傳感器3、第一電流傳感器5、第二電流傳感器7、第二電壓傳感器8、中央控制單元19、面板式工業計算機20。其中:直流-直流變換器2的輸入端與交直流變換器I的輸出端連接，其輸出端跨接第一電壓傳感器3後與H橋變換器4的輸入端連接，H橋變換器4的輸出端經第一電流傳感器與諧振組件6的輸入端連接，諧振組件6的輸出經第二電流傳感器7與被試高壓油箱9的輸入端連接，被試高壓油箱9的輸入端跨接第二電壓傳感器8，其輸出端與模擬負載箱10連接。被試高壓油箱9通過線25和26與H橋變換器4的控制輸入端連接，其中線25和線26為高壓油箱的差分電流信號線。被試高壓油箱9通過線27和線28連接至中央控制單元19的輸入端，其中線27和線28為差分電壓信號線。第二電流傳感器7通過電流信號線23與中央控制單元19連接，第二電壓傳感器8通過電壓信號線24與中央控制單元19連接。第一電壓傳感器3輸出通過電壓信號線21連至直流-直流變換器2的控制輸入端，第一電流傳感器5的電流信號線22接至H橋變換器4的控制輸入端。線29、線30、線31分別為中央控制單元19與直流-直流變換器2之間、直流-直流變換器2與H橋變換器4之間、H橋變換器4與模擬負載箱10之間的CAN通信線。線32為面板式工業計算機與中央控制單元間的RS485通信線。
[0028]所述的交直流變換器I將380V的交流電壓轉變成540V的直流電壓。
[0029]所述的直流-直流變換器2依據面板式工業計算機20的要求，根據第一電壓傳感器3的反饋信號，調節變換器輸出工業計算機20設定的直流母線電壓。
[0030]所述的H橋變換器4將直流母線電壓變換成面板式工業計算機20所設定頻率的方波電壓，以激勵諧振組件6和高壓油箱9 ;或者採用掃頻方式，根據第一電流傳感器5的電流信號，搜索諧振頻率，使高壓油箱9工作於諧振狀態。H橋變換器4還具有直流偏磁控制功能。
[0031]所述的諧振組件6，為高壓油箱9提供匹配諧振電容和電感，按照需要可以選擇串聯諧振、並聯諧振以及串並聯諧振電路。
[0032]所述的模擬負載箱10通過切換的方法可以選擇不同功率等級的負載。
[0033]所述的中央控制單元19除承擔面板式工業計算機20與直流-直流變換器2、H橋變換器4和模擬負載10之間的數據(設定電流、電壓、負載、頻率與相應的反饋值)交換外，還需米集第二電流傳感器7輸出的電流信號、第二電壓傳感器8輸出的電壓信號、高壓油箱9輸出的電壓差分信號。
[0034]所述的面板式工業計算機20用來設定測試系統的直流母線電壓、頻率、負載大小,顯示系統其它部件通過總線反饋回來的電壓、電流、頻率信息,並計算被試高壓油箱9的效率。
[0035]所述的直流-直流變換器2包括:直流-直流變換器主電路11、直流-直流驅動單元12、直流-直流控制單元13。其中:直流-直流控制單元13的輸入端通過線21連接至第一電壓傳感器3，其輸出經過直流-直流驅動單元12連接至直流-直流主電路11，直流-直流主電路11輸入端與交直流變換器I連接，其輸出與H橋變換器連接。
[0036]所述的H橋變換器4包括:H橋主電路14、H橋驅動單元15、H橋控制單元16。其中:H橋控制單元16的輸出經H橋驅動單元15連至H橋主電路14。H橋主電路14的輸入端接直流-直流變換器2的輸出，其輸出經第一電流傳感器5接至諧振組件6。
[0037]所述的模擬負載箱10包括:模擬負載箱主電路17、模擬負載箱控制單元18。其中:模擬負載控制單元18的輸出接至模擬負載箱主電路17，負載箱主電路17接被試高壓油箱9的高壓輸出端。
[0038]如圖1和圖2所示，所述的H橋控制單元16包括:諧振控制單元43和直流偏磁控制單元44。其中:第一電流傳感器5的電流信號線22接至諧振控制單元43的輸入端，諧振控制單元43的輸出端接至直流-直流驅動單元15。高壓油箱9的差分電流信號線25和線26接至直流偏磁控制單元44的輸入端，直流偏磁控制單元44的輸出接至諧振控制單元43。
[0039]如圖1和圖2所示，所述的諧振控制單元43包括:過零檢測單元33、相位差檢測單元34、掃頻控制單元35、正弦波發生單元36、方波發生單元37。其中:第一電流傳感器5的電流信號線22連至過零檢測單元33，過零檢測單元33和方波發生單元37的輸出與相位差檢測單元34輸入端連接。相位差檢測單元34、掃頻控制單元35、正弦波發生單元36和方波發生器37的輸入輸出端依次連接，前一個單元的輸出接至後一個單元的輸入。直流偏磁控制單元44的輸出也接至方波發生單元37。
[0040]如圖1和圖2所示，所示的直流偏磁控制單元44包括:帶通濾波器38和39、加法器40、低通濾波器41和限幅單元42。其中:被試高壓油箱9的差分電流信號線25和線26分別接至帶通濾波器的38和39的輸入端，帶通濾波器38和39的輸出接至加法器40，加法器40的輸出經過低通濾波器41接至限幅單元42，限幅單元42的輸出接至諧振控制單元43。
[0041]本實施例中，在系統開始測試前，首先根據被試高壓油箱9的相關參數選擇諧振組件6的連接方式以及相應的匹配電容和電感。然後根據需要選擇H橋變換器的頻率控制方式。第一種為開環控制方式，由面板式工業計算機20將輸入的測試條件，如設定母線電壓、開關頻率和負載大小，通過RS485總線經中央控制單元19，以及CAN總線分別將電壓、頻率和負載信號分別傳遞給直流-直流變換器2、H橋變換器4和模擬負載箱10。第二種為諧振控制方式，面板式工業計算機20隻將母線設定電壓和負載大小傳遞給直流-直流變換器2和模擬負載箱10。兩種方式下模擬負載箱10均按照設定投入負載，同樣直流-直流變換器2均按照設定輸出直流母線電壓。至此，H橋變換器諧振控制單元43開始工作。諧振控制單元43的工作過程是:
[0042]如圖2所示，首先諧振控制單元43中的正弦波發生單元36按照面板式工業計算機20的頻率指令，選擇控制方式。如是開環控制方式，則正弦波發生單元36直接按照工業計算機20設定的頻率輸出正弦波信號至方波發生單元37，方波發生單元37將此正弦波信號與直流偏磁控制單元44的輸出信號比較，得出PWM波脈衝信號；如果是諧振控制方式，則正弦波發生單元36首先輸出IOOkHz的正弦波信號，方波發生單元37輸出相同頻率的PWM脈衝信號，H橋變換器4工作，由線22傳遞的第一電流傳感器5輸出的電流信號經過過零檢測單元33後變成方波信號，相位差檢測單元34計算方波發生單元37輸出的PWM脈衝信號與此信號的相位差，掃頻控制單元35根據相位差調節正弦波發生單元36輸出的正弦波信號的頻率。當此相位差為零時，掃頻控制單元35鎖定正弦波發生單元36輸出的正弦波信號的頻率。與開環控制方式一致，方波發生器37也需接收直流偏磁控制單元44輸出的偏磁信號，從而達到控制直流偏磁的目的。
[0043]直流偏磁控制單元44的工作過程是:
[0044]如圖2所示，由線25和線26傳遞的高壓油箱9輸出的電流差分信號，分別經帶通濾波器38、39濾除高頻和工頻幹擾信號後，在加法器40中相加接至低通濾波器41，低通濾波器41的輸出經限幅單元42後輸出至諧振控制單元43。
[0045]所述的直流-直流變換器2的控制單元13、H橋變換器4控制單元16、模擬負載箱10控制單元18、以及中央控制單元19均採用TI2833OTSP作為控制晶片，分別實現PWM控制、頻率自動跟蹤和消除偏磁的PWM控制、負載切換控制以及電流電壓採樣功能。主電路開始工作後，直流-直流變換器控制單元13、H橋變換器控制單元16和中央控制單元19分別米集第一電壓傳感器3的電壓信號、第一電流傳感器輸出電流信號和高壓油箱的差分電流信號、第二電流傳感器和第二電壓傳感器信號以及高壓油箱的差分電壓信號，經過模數轉換成數字量後通過CAN總線和RS485總線反饋至面板式工業計算機20，用以顯示並且計算被試高壓油箱9的效率。
[0046]本實施例通過實驗方法進行了驗證，驗證環境為:測試系統為輸入電壓380VAC，設計功率50kW。H橋主電路採用超高頻IGBT，選用西門康公司的二單元模塊SKM400GB12?，其最高工作頻率為100kHz，驅動模塊為西門康集成驅動模塊SKHI23/12R。諧振組件為串聯方式，諧振電容為luF，諧振電感為5.2uH (60kHz)，高壓油箱變壓器的漏感為1.18uH(60kHz)，則計算的理論諧振頻率為63kHz。模擬負載箱阻值為24ΜΩ。如圖所示，圖3為上述實施例的測試結果，測試系統為自掃頻諧振工作方式。圖中，CHl為高壓油箱中高頻變壓器的初級電壓波形；CH2為H橋輸出電壓波形；CH3高頻變壓器的初級電流波形。從圖中看出，H橋輸出電壓和高頻變壓器初級電流在63.4kHz時相位基本一致，系統處於諧振狀態，諧振頻率與計算值63kHz誤差很小。本實施例能夠在高壓油箱測試系統中通過改變直流母線電壓來調節高壓油箱的輸入電壓，以使高壓油箱輸出相應的直流電壓，相應地也能滿足不同電壓等級高壓油箱的測試需要；並且通過改變諧振組件，能夠使系統能夠工作在自掃頻諧振工作方式。因此，通過本實施例，可以實現一個不同電壓等級、不同諧振方式、不同功率等級的高壓油箱的通用測試平臺，不僅可以提高生產效率，而且降低了損耗。同時，由於採取了模塊化設計和數位化設計，大大提高了系統的可靠性、靈活性，並降低了系統維護的難度。
【權利要求】
1.一種X線機高壓油箱的測試控制系統，其特徵在於，包括:交直流變換器、直流-直流變換器、H橋變換器、諧振組件、模擬負載箱、第一電壓傳感器、第二電壓傳感器、第一電流傳感器、第二電流傳感器、中央控制單元、面板式工業計算機；其中:直流-直流變換器的主電路輸入端與交直流變換器的輸出端相連，其輸出端跨接第一電壓傳感器後與H橋變換器的主電路輸入端相連；諧振組件的輸入端經第一電流傳感器與H橋變換器的主電路輸出端相連，其輸出端經第二電流傳感器與被試高壓油箱輸入端相連，被試高壓油箱的輸入端跨接第二電壓傳感器；模擬負載箱的輸入端與被試高壓油箱的主電路輸出端相連；第一電壓傳感器的輸出信號接至直流-直流變換器控制輸入端；被試高壓油箱的電流反饋信號和第一電流傳感器輸出信號接至H橋變換器的控制輸入端，第二電流傳感器和第二電壓傳感器的輸出信號以及被試高壓油箱的電壓反饋信號均接至中央控制單元；中央控制單元、直流-直流變換器、H橋變換器、模擬負載箱之間通過CAN總線通信；面板式工業計算機通過RS485總線與中央控制單元相連。
2.根據權利要求1所述的X線機高壓油箱的測試控制系統，其特徵是，所述的H橋變換器包括:H橋控制單元、H橋驅動單元、H橋主電路；其中:H橋主電路的輸入端與直流-直流變換器輸出端連接，其輸出端經第一電流傳感器與諧振組件輸入端連接，H橋控制單元經H橋驅動單元與H橋主電路連接，被試高壓油箱的電流反饋信號和第一電流傳感器輸出信號接至H橋控制單元的輸入端；H橋控制單元通過CAN總線與直流-直流變換器和模擬負載箱連接。
3.根據權利要求2所述的X線機高壓油箱的測試控制系統，其特徵是，所述的H橋控制單元包括:直流偏磁控制單元和諧振控制單元；其中:直流偏磁控制單元的輸入端接被試高壓油箱的電流反饋信號；其輸出信號與第一電流傳感器輸出信號接至諧振控制單元的輸入端；諧振控制單元的輸出接至H橋驅動單元的輸入端。
4.根據權利要求3所述的X線機高壓油箱的測試控制系統，其特徵是，所述的直流偏磁控制單元包括:帶通濾波器、加法器、低通濾波器和限幅單元；其中:兩個帶通濾波器的輸入分別與被試高壓油箱的電流反饋輸出端相連，兩個帶通濾波器的輸出經加法器相加後接至低通濾波器的輸入端，低通濾波器的輸出端與限幅單元連接，限幅單元的輸出信號接至諧振控制單元。
5.根據權利要求3所述的X線機高壓油箱測試系統，其特徵是，所述的諧振控制單元包括:過零檢測單元、相位差檢測單元、掃頻控制單元、正弦波發生單元、方波發生單元；其中:過零檢測單元的輸入接第一電流傳感器輸出信號，相位差檢測單元的輸入端接過零檢測單元和方波發生單元的輸出，其輸出與掃頻控制單元連接，掃頻控制單元的輸出經正弦波發生單元接至方波發生單元；方波發生單元的另一輸入端接直流偏磁控制單元的輸出。
【文檔編號】G01R31/00GK103427678SQ201310323547
【公開日】2013年12月4日 申請日期:2013年7月29日 優先權日:2012年9月26日
【發明者】湯偉榮, 胡波, 李銳華, 王勇, 沈春華, 林峰, 吳怡平 申請人:上海埃斯凱變壓器有限公司