具有薄法蘭盤的排氣歧管的製作方法

2023-05-28 03:51:21

專利名稱：具有薄法蘭盤的排氣歧管的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種用於從發動機(特別是汽車的內燃機)收集廢氣並將該廢氣輸送到排氣管路(exhaust line)的歧管。更具體地，本發明所涉及類型的排氣歧管包括用於輸送廢氣的至少一個集氣管；與所述集氣管流體連通的多個廢氣入口 ；多個法蘭盤，每個法蘭盤限定一個廢氣入口，每個法蘭盤具有適於壓靠在發動機的接收面(receiving surface)上的夕卜平面；多個壓靠法蘭盤(lDackf lange，靠背法蘭盤)，每個壓靠法蘭盤與所述多個法蘭盤中的一個相配，並用於將對應的法蘭盤壓靠到所述接收面上。
背景技術：
從FR-2 549 5 可知一種上述類型的歧管。該歧管具有薄的內集氣管、外殼和設置在內集氣管和外殼之間的隔熱材料層。當隔熱材料層由纖維(例如金屬纖維或陶瓷纖維)製成時，必須將該纖維封裝在外殼內，從而使該纖維無法在車輛的使用壽命期間脫離。在FR-2 549 529中，管穿過壓靠法蘭盤而將所述集氣管連接於所述法蘭盤。在該管附近的外殼的密封性不好。

發明內容
因此，本發明的一個目的是提供一種歧管，該歧管內能夠在必要時改善隔熱材料 (containment)的容納。上述目的通過上述類型的排氣歧管來實現，其特徵在於，多個法蘭盤是單獨的板的區域，該板的厚度為0. 2到2mm，所述區域通過板的其它區域彼此連續地連接，所述集氣管與所述板彼此不獨立，所述歧管具有將所述集氣管連接到各個所述法蘭盤的密封連接件。根據具體實施方式
，所述歧管包括下列一個或多個如下特徵所述法蘭盤彼此形成為一體；所述集氣管的壁厚為0. 2至2mm ；所述歧管具有內部定位有所述集氣管的外殼以及位於所述集氣管和外殼之間的隔熱材料層，所述外殼連接於所述板，以使得所述板和所述外殼共同限定形成用於容納隔熱材料的封閉盒體；所述壓靠法蘭盤位於所述盒體內；所述板具有彼此相對的兩個外凸邊，該凸邊朝向遠離發動機的方向凸出，所述外殼連接於所述板的兩個凸邊；各個所述壓靠法蘭盤具有孔，對應的所述法蘭盤具有環繞所述廢氣入口的凸緣(flanged edge)，該凸緣伸入所述壓靠法蘭盤的所述孔內，並通過對應的所述連接件連接於所述集氣管；所述板包括槽；所述集氣管具有用於輸送廢氣的至少兩個管段以及與該兩個管段形成為一體的至少一個熱補償裝置；所述熱補償裝置將所述兩個管段的相應端彼此連接，並且該熱補償裝置05)內部限定有用於從一個所述管段向另一個所述管段輸送廢氣的通道；所述管段中的至少一個管段具有帶有孔的周壁，所述孔通過所述連接件中的一個連接件連接到所述法蘭盤中的一個法蘭盤，並與對應的所述廢氣入口流體連通，所述壁具有基本平坦區，所述孔至少具有延伸橫跨所述平坦區的區域；所述廢氣入口具有設定的(given)的開口面積，所述區域的表面積在所述設定的開口面積的30%至50%之間。所述區域與所述孔的邊緣間隔有間隙；所述熱補償裝置為波紋管；各個所述密封連接件為管，該管與對應的法蘭盤一體形成並焊接於所述集氣管， 或者該管與所述集氣管一體形成並焊接到對應的法蘭盤，或者該管焊接於對應的所述法蘭盤和集氣管；所述壓靠法蘭盤的厚度為1. 5到2. 5mm ；該排氣歧管具有連接杆(和螺紋緊固件，所述連接杆適於穿過隔離套筒而將所述排氣歧管固定到所述發動機上，所述螺紋緊固件安裝在該連接杆的螺紋端，該螺紋緊固件朝向所述發動機推壓所述壓靠法蘭盤，所述隔離套筒通過金屬管衝壓工藝或金屬板折彎工藝形成。


通過閱讀下文的參照附圖並給出多種實施例的說明可以更好地理解本發明，附圖中圖1是根據本發明的排氣歧管的橫截面；圖2是沿圖1中II-II面截取的橫截面，顯示了連接歧管的法蘭盤和集氣管的連接件的另一種實施方式；圖3是限定歧管的法蘭盤和壓靠法蘭盤的板的立體圖；圖4是說明圖1的板的端部的立體圖；圖5是圖1的歧管的板、壓靠法蘭盤和外殼的局部立體圖；圖6是歧管的法蘭盤、壓靠法蘭盤和集氣管的橫截面，該截面所在平面垂直於集氣管的軸線，其顯示了本發明的另一方面和連接法蘭盤和集氣管的連接件的另一種實施方式；以及圖7是與圖6類似的橫截面，其顯示了連接歧管的法蘭盤和集氣管之間的連接件的另一種實施方式。
具體實施方式
圖1所示的歧管1用於在發動機5的燃燒室的出口 3收集廢氣。歧管1包括用於輸送廢氣的至少一個集氣管7 ；與集氣管7流體連通的多個廢氣入口 9 ；與集氣管7流體連通的至少一個廢氣出口(未示出)；多個法蘭盤11，每個法蘭盤11限定一個廢氣入口 9，每個法蘭盤具有外平面 13 (圖4)，該外平面13用於壓靠在發動機的接收面15上；多個壓靠法蘭盤17，每個壓靠法蘭盤17與一個法蘭盤11配合，並用於將相應的法蘭盤11壓靠在接收表面15上。在本說明書中，板或壁的厚度是所述板或壁的從一個大表面到相對的大表面、並基本垂直於該兩個大表面穿過構成板或壁的材料所測量的尺寸。集氣管7具有周壁21，厚度為0. 2到2mm，優選為0. 2到0. 8mm,更優選為0. 2到
0.5mm。廢氣流到集氣管7內。壁21直接接觸廢氣。周壁由單層材料製成，例如由不鏽鋼如鐵素體不鏽鋼或優選為奧氏體不鏽鋼製成。集氣管7具有中心軸線X並沿例如直線方向延伸。集氣管7也可以具有不同形狀， 並包括至少一個彎曲部。集氣管7包括用於輸送廢氣的多個管段23和與所述管段一體的多個熱補償裝置 25。每個管段23具有兩個軸向端。每個熱補償裝置25使兩個相鄰的管段23的對應端彼此連接並在其內部限定用於從一個管段23向另一個管段23輸送廢氣的通道。如圖1所示，每個熱補償裝置25為波紋管。該波紋管包括以軸線X為對中線的多個波形部27。該波紋管能夠沿軸線X壓縮。中心的管段23的兩端通過兩個補償裝置連接到相鄰的管段。位於集氣管7的端部的管段23的一端通過補償裝置連接到相鄰的管段，另一自由端通過盤狀板四封閉。盤狀板四插入周壁21內部並以密封方式(例如焊接)連接於周壁。每個管段23具有形成在周壁21中的至少一個孔31。每個孔31與一個廢氣入口 9流體連通。管段23可以包括一個以上的孔31，例如圖1所示的兩個孔31，或者兩個以上的孔。入口 9設置在燃燒室的出口 3的正前方。每個入口 9與燃燒室的相應的出口 3流體連通。歧管1的廢氣出口(未示出)與設置在歧管1下遊的排氣管裝置流體連通，例如與渦輪增壓器(未示出)流體連通。歧管可以包括第二廢氣出口，該第二廢氣出口與為發動機提供新鮮空氣的進氣歧管流體連通。多個法蘭盤11是單獨的板33的區域。板33由金屬(例如由不鏽鋼如鐵素體不鏽鋼或優選為奧氏體不鏽鋼)製成。該板的厚度為0. 2到2mm，優選為0. 2到0. 8mm，更優選為0. 2到0. 5mm。該板基本上是平的，並且可以平行於軸線X。限定法蘭盤11的區域通過板的中間區域35(圖3)彼此連續連接。法蘭盤11彼此一體形成。法蘭盤11與中間區域35 —體形成。集氣管7不與板33 —體形成。歧管1具有連接集氣管7和每個法蘭盤11的密封連接件37。更具體地，每個密封連接件37具有在內部限定使廢氣從入口 9流到相應的孔 31的通道。所述管可以與相應的法蘭盤11 一體形成並焊接到集氣管7 (圖1和圖幻，或者所述管與相應的法蘭盤11和集氣管7均為焊接(圖6)，或者所述管與集氣管7 —體形成並焊接到相應的法蘭盤11 (圖7)。所述焊接為雷射焊接、感應焊接、釺焊或點焊。在第一種情況下，法蘭盤11具有環繞廢氣入口 9的凸緣38，該凸緣38遠離發動機並朝向集氣管7延伸。該凸緣與所述連接件的管對應。圍繞一個孔31，凸緣的端部39焊接到集氣管。端部39可以與周壁21平行或相切(圖2)。更準確地，當周壁21的切割出孔31 的區域是平面形狀時，端部39與所述區域平行。當所述區域是弧形(rounded)形狀時，端部39與所述區域相切。所述端部39也可以相對於周壁21傾斜，例如大致垂直(圖1)。更準確地，端部39可以相對於周壁21的切割出孔31的區域傾斜。連接件37可以包括圍繞孔31的凸緣(圖1中未示出)，該凸緣朝向發動機延伸，端部39可以搭焊、釺焊或點焊到該凸緣。在第二種情況下，法蘭盤11也具有圍繞廢氣入口 9的凸緣38，該凸緣38遠離發動機並朝向集氣管7延伸。但是，該凸緣比第一種情況的短。圍繞一個孔31，管41的一端焊接到凸緣38，相對端連接到的集氣管。集氣管可以包括圍繞孔31的凸緣(圖6中未示出)， 該凸緣朝向發動機延伸，管41的所述相對端焊接到該凸緣。管41可以具有擴大端，以用於設置所述板和所述集氣管的凸緣。在第三種情況下，集氣管7包括圍繞孔31的凸緣43，該凸緣朝向發動機延伸。凸緣43與連接件的管相對應。圍繞入口 9，凸緣43的端部45焊接與法蘭盤11。法蘭盤11 可以包括圍繞廢氣入口 9的凸緣38，該凸緣比第一種情況中的凸緣短。無論在哪種情況下，所述管長度都足以使熱補償裝置的波狀部27設置在壁21和板33之間。壓靠法蘭盤17的厚度為1. 5到10mm，優選為1. 5到4mm。在一種實施方式中，壓靠法蘭盤為厚金屬片，厚度大於板33的厚度，具體為3到4mm。在另一種實施方式中，壓靠法蘭盤是金屬衝壓件(stamped pieces)，厚度與板33的厚度接近，以減小排氣歧管的重量。 在這種情況下，壓靠法蘭盤的厚度為1. 5到2. 5mm。這種壓靠法蘭盤可以具有突邊，以增大壓靠法蘭盤的剛度。壓靠法蘭盤支承在板33的內表面47上，該內表面47與法蘭盤的外平面13相對。 內表面47定位為朝向集氣管7。每個壓靠法蘭盤17具有中心孔49和兩個側孔51 (圖2和圖幻。中心孔49位於相應的廢氣入口 9前方並圍繞該廢氣入口 9。連接件37延伸穿過所述中心孔。當板33包括圍繞入口的凸緣38時，所述凸緣在中心孔49內延伸。兩個側孔51位於貫穿法蘭盤11的相應的孔53的前方。固定在發動機上的連接杆55穿過壓靠法蘭盤上的側孔51和法蘭盤11上的相應的孔53，以便將歧管固定到發動機上，如下文所述。板33包括槽57。在法蘭盤之間的區域35上切割出所述槽57。壓靠法蘭盤不覆蓋這些槽。這些槽彼此平行。這些槽基本垂直於軸線X。其中部分槽的朝向板中心的內端封閉，位於所述板的凸邊59上的外端開放。很多其它槽的兩個相對端封閉(圖4)。槽的寬度例如在Imm至4mm之間。板33包括相互平行且相對的兩個凸邊59。凸邊59例如與軸線X基本平行。每個凸邊59被多個槽57切開。凸邊59從發動機朝向集氣管7延伸。歧管1包括外殼61和隔熱材料層63，集氣管7位於外殼61內，隔熱材料層63位於集氣管7和外殼61之間(圖1和圖2)。外殼61連接到板33上，從而板33和外殼61 —起限定了用於密封隔熱材料的封閉盒體。壓靠法蘭盤17位於該封閉盒體內。外殼61具有包圍集氣管的板材65。如圖5所示，板材65具有兩個相對的邊緣67， 該邊緣焊接或釺焊到板33的凸邊59上。板材65和板33 —起限定了管狀結構，該管狀結構的軸向端由盤狀板69封閉(圖1)。隔熱材料例如由陶瓷或金屬纖維製成。新的纖維不會飄散。但是，纖維在被反覆加熱後會趨於破碎。破碎產生的自由纖維和灰塵容納在封閉盒體內。如圖2和圖5所清晰顯示，板材65包括用於容納連接杆55的螺紋端73的開口 71。隔離套筒75位於封閉盒體內。每個隔離套筒75具有中心孔77，連接杆穿過該中心孔 77。連接杆的螺紋端73從孔中伸出，螺紋緊固件79(例如螺母)安裝到所述螺紋端上。螺紋緊固件79抵靠隔離套筒75的一端，將隔離套筒朝發動機按壓。隔離套筒的另一端抵靠壓靠法蘭盤17，並將所述壓靠法蘭盤17按壓在法蘭盤11上。所述法蘭盤則按壓在發動機的接收表面15上。如圖2所示，連接杆和螺紋緊固件具有與孔71基本相同的截面，並穿過該孔。連接杆和螺紋緊固件一起以足夠的緊密度將孔封閉，以防止隔熱材料的纖維從孔逸出。如德國專利DE103 43 149所述，隔離套筒可以通過將金屬筒機加工而製成，或通過將金屬管衝壓而製成。每個隔離套筒也可以通過將金屬板折成U形來獲得。兩個自由邊緣抵靠板33，U形的中部具有容納連接杆的孔。通過將管衝壓製成的隔離套筒和通過將板摺疊製成的隔離套筒比通過將筒機加工製成的隔離套筒要輕得多。管和板材的厚度通常在 1. 5mm 禾口 2. 5mm 之間。如圖6所示，根據本發明的另一方面，周壁21具有大致平坦區81。每個孔31至少具有延伸橫跨該平坦區81的區域(zone) 83。該區域83與平坦區 81和孔31之間的交叉部分相對應。優選地，所述區域83的表面面積為與孔31相對應的廢氣入口的開口面積的30 %和50 %之間。所述區83通過間隙87與孔31的邊緣85間隔，該間隙87從壁21的不平坦區域中切割形成。平坦區81更易於圍繞孔31的凸邊，例如如圖7所示的凸邊。該凸邊更易於安裝和焊接圍繞孔31的管狀連接件，如圖1、圖2和圖6所示。所述平坦區81可以沿著集氣管7的整個軸向長度延伸，或者僅沿著集氣管的軸向長度的一部分延伸。為了包括所述平坦區81，集氣管7可以具有多個不同類型的截面。集氣管可以具有方形、矩形、三角形或梯形的橫截面，該橫截面稍微具有圓角。集氣管可以具有橢圓形或卵形截面，並且在區域81的水平具有相當大的曲率半徑，從而所述區域81基本是平的。該管還可以具有帶有至少一個平坦區的任意類型的橫截面。在一種次優選的實施方式中，周壁21沒有平坦區(例如區域81)，並具有圓形截面。在完全凸狀區域中切出孔31。該歧管的一個優點在於通過單個密封件(未示出)便足以確保歧管和發動機之間的廢氣的密閉性。該密封件位於板33和發動機之間。由於法蘭盤為單個板的區域，該板的厚度為0. 2mm至2mm之間，因此便於將具有薄
壁的集氣管焊接到法蘭盤上。此外，由於所有法蘭盤都是同一塊板的一部分，並且所有法蘭盤通過該板的其它區域而彼此連續地連接，因此將法蘭盤定位並固定到發動機上。在排氣歧管包括用於容納隔熱材料的外殼的情況下，板的形狀可以設計為使板能夠用於封閉朝向發動機的外殼。在該情況下，板具有兩個功能限定每個廢氣入口的法蘭盤以及封閉外殼。由於集氣管與板不是形成為一體，具有密封連接件的歧管將集氣管連接到每個法蘭盤上，因此便於板、壓靠法蘭盤和集氣管的組裝。採用具有薄壁的集氣管的優點在於集氣管的熱慣性(thermal inertia)較低。相對於鑄鐵歧管而言，該歧管的重量非常低。由於壓靠法蘭盤位於由板和外殼構成的盒體內，因此外殼的形狀很簡單。板中的槽允許位於壓靠法蘭盤之間的板的區域的熱膨脹。由於集氣管的管段通過熱補償裝置彼此連接，因此限制了集氣管的熱應力。當集氣管具有薄壁時，尤其有利於使得補充裝置與管段形成為一體。從而集氣管與廢氣完全密封。顯著地降低了隔熱材料的纖維被廢氣吸入渦輪增壓器的風險。歧管的結構非常簡單。無需在集氣管的管段之間採用滑動連接。由於無需將管段彼此焊接，因此集氣管的製造非常簡單。歧管的不同部件的重量直接作用在固定於發動機的連接杆上，在集氣管或外科上產生非常小的應力。集氣管的平坦區非常便於圍繞集氣管的孔的凸邊的形成，或者便於圍繞所述孔的管狀連接件的安裝或焊接。集氣管和法蘭盤之間的管狀連接件設置為，使得集氣管與板之間具有足夠的間隙來容納熱膨脹裝置，該熱膨脹裝置相對於集氣管的壁突出。歧管可以沒有外殼和隔熱材料層。歧管可以具有通過空隙(而不是隔熱磁材料) 與集氣管分離的外殼。在該情況下，空隙確保了隔熱效果。歧管可以包括多於一個的集氣管，例如包括兩個、三個、四個或多於四個的集氣管。歧管內的集氣管之間並不流體連通。限定法蘭盤的板33可以是一體的，也可以由彼此固定(例如通過焊接固定)的多塊板製成。根據另一個獨立的方面，本發明還提供了一種發動機的排氣歧管，該排氣歧管包括
用於運送廢氣的至少一個集氣管；與該集氣管流體連通的多個廢氣入口 ；限定所述廢氣入口的一個或多個法蘭盤，該法蘭盤具有外平面，該外平面適於被按壓在發動機的接收面上；其特徵在於，集氣管具有用於運送廢氣的至少兩個管段和與該兩個管段形成為一體的熱補償裝置，所述集氣管具有周壁，該周壁帶有與相應的廢氣入口流體連通的至少一個孔，所述壁的厚度為0. 2mm和2mm之間，優選地為0. 4mm和0. 8mm之間，所述壁具有大致平坦區，所述孔至少具有跨過該平坦區的區。在該情況下，法蘭盤可以彼此分離，可以不是單塊板上的區域。法蘭盤可以更厚， 可以為0. 2mm和4mm之間，優選地為0. 2mm和1. 5mm之間。歧管可以不包括壓靠法蘭盤，當所述法蘭盤足夠厚時，隔離套筒直接抵靠在法蘭盤上。下面將詳細地說明製造上述排氣歧管的過程。該過程包括以下步驟。從預成型件開始製造集氣管7。所述預成型件為沿軸向長度具有相同截面的管。所述截面通常為圓形或橢圓形。首先通過液壓成型、熱成型或通過機械加壓成型工藝使該管成形。改變管的內部形狀以產生平坦區和/或凹部。該凹部可以朝向管的內側或外側凸起。例如，平坦區趨於變成區域81或者要切出孔31的區域。例如，凹部為環形並且圍繞管的整個周緣延伸。凹部趨於變成波紋27。然後，通常採用所謂的液壓壓縮(compressive hydrobuckling)工藝形成波紋 27。將該管置於模具的腔室內。該腔室具有帶有環狀凹坑的壁，該環狀凹坑的形狀與波紋 27的形狀基本相同。將流體(通常為液體)注入管的內部，從而管的周壁按壓在腔室的壁上並且延伸。同時，向管的兩個軸向端施加軸向壓力。該壓力將管的兩個軸向端朝彼此軸向地按壓。環狀凹槽正好位於腔室的凹坑的前方。凹槽區域的管壁向外拉伸膨脹至凹坑內。 它們形成波紋27的形狀。如果需要，可以在凹槽膨脹後採用機械加工成型的步驟，以微調膨脹的凹槽的形狀，使得凹槽形成波紋27的形狀。機械成型可以採用手指(finger)來完成，通過手指捏住每個波紋的底部並限制其寬度。然後，在管壁上切出孔31，並形成凸邊43 (如果有凸邊的話)。例如可以採用變薄旋壓工藝通過拉伸孔的邊緣來形成凸邊。然後將盤狀板四插在管的兩個軸向端，並且以密閉的方式焊接或釺焊到管上。現在將說明歧管的廢氣出口的形成。從平的矩形金屬件開始形成板33。通常通過衝壓形成入口 9、凸邊59和槽57。然後通過變薄旋壓來形成圍繞入口 9的凸緣38。然後將壓靠法蘭盤17放置在板33上，並將孔33與入口 9緊密連接。在如圖2所示的實施方式中，端部39焊接或釺焊到孔31的邊緣上。在如圖6所示的實施方式中，管41 焊接或釺焊到孔31的邊緣和入口的凸緣38上。在如圖7所示的實施方式中，凸邊43焊接或釺焊到入口的凸緣38上。然後，將隔離套筒75安裝到壓靠法蘭盤17上。每個隔離套筒75具有直徑受限的下端91。該端的形狀適於安裝到壓靠法蘭盤的孔51內(圖2)。將隔離套筒壓配合到孔51 內。每個隔離套筒具有凹槽93，該凹槽93的形狀與集氣管7的形狀相適應。在隔離套筒的外表面上切出凹槽93。凹槽93使得連接杆55能夠更接近集氣管7。使得隔離套筒相對於集氣管只能以一個方向定位。 然後，圍繞集氣管7安裝外殼61和隔熱材料層63。將連接杆插入隔離套筒75，並將螺紋緊固件75緊固在連接杆上。將外殼的邊緣67焊接或釺焊到板33的凸邊59上。將盤狀板69插在外殼的板材65和板33之間，並且例如通過焊接或釺焊將盤狀板69緊密地固定到板材和板上。
權利要求
1.一種用於發動機(5)的排氣歧管(1)，該排氣歧管(1)包括至少一個集氣管(7)，該至少一個集氣管用於輸送廢氣；多個廢氣入口(9)，該多個廢氣入口與所述集氣管(7)流體連通；多個法蘭盤(11)，該多個法蘭盤各自限定所述廢氣入口(9)中的一個廢氣入口，各個所述法蘭盤具有適於壓靠到所述發動機(5)的接收面(1 上的外平面(13)；多個壓靠法蘭盤(17)，各個所述壓靠法蘭盤(17)分別與所述法蘭盤(11)中的一個相配，並適於將對應的所述法蘭盤壓靠到所述接收面(1 上，其特徵在於，所述法蘭盤(11)為單塊的板(33)的區域，該板(33)的厚度為0.2至 2mm，所述區域通過所述板(3 的其它區域(3 彼此連續地連接，所述集氣管(7)與所述板(3 彼此獨立，所述排氣歧管(1)具有將所述集氣管(7)連接於各個所述法蘭盤(11) 的密封連接件(37)。
2.根據權利要求1所述的排氣歧管，其特徵在於，所述法蘭盤(11)彼此形成為一體。
3.根據上述權利要求中任一項所述排氣歧管，其特徵在於，所述集氣管(7)的壁厚為 0. 2 至 2mmο
4.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，所述排氣歧管(1)具有內部定位有集氣管(7)的外殼(61)以及位於所述集氣管(7)與所述外殼(61)之間的隔熱材料層(63)，所述外殼(61)連接於所述板(3 ，以使得所述板(3 與所述外殼(61)共同限定形成用於容納所述隔熱材料層(63)的封閉盒體。
5.根據權利要求4所述的排氣歧管，其特徵在於，所述壓靠法蘭盤(17)位於所述盒體內。
6.根據權利要求4或5所述的排氣歧管，其特徵在於，所述板(3 具有彼此相對的兩個外凸邊(59)，該凸邊(59)朝向遠離所述發動機( 的方向凸出，所述外殼(61)連接於所述板(33)的兩個凸邊(59)。
7.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，各個所述壓靠法蘭盤 (17)具有孔(49)，對應的所述法蘭盤(11)具有環繞所述廢氣入口(9)的凸緣(38)，該凸緣(3 伸入所述壓靠法蘭盤(17)的所述孔09)內，並通過對應的所述連接件(37)連接於所述集氣管(7)。
8.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，所述板(3 包括槽 (57)。
9.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，所述集氣管(7)具有用於輸送廢氣的至少兩個管段以及與該兩個管段形成為一體的至少一個熱補償裝置(25)。
10.根據權利要求9所述的排氣歧管，其特徵在於，所述熱補償裝置0 將所述兩個管段的相應端彼此連接，並且該熱補償裝置0 內部限定有用於從一個所述管段03) 向另一個所述管段輸送廢氣的通道。
11.根據權利要求9或10所述的排氣歧管，其特徵在於，所述管段03)中的至少一個管段具有帶有孔(31)的周壁，所述孔(31)通過所述連接件中的一個連接件連接於所述法蘭盤(11)中的一個法蘭盤，並與對應的所述廢氣入口(9)流體連通，所述周壁具有基本平坦區(81)，所述孔(31)至少具有延伸橫跨所述平坦區(81)的區域(83)。
12.根據權利要求11所述的排氣歧管，其特徵在於，所述廢氣入口(9)具有設定的開口面積，所述區域(8 的表面積在所述設定的開口面積的30%至50%之間。
13.根據權利要求11或12所述的排氣歧管，其特徵在於，所述區域(83)與所述孔(31) 的邊緣(85)間隔有間隙(87)。
14.根據權利要求9至13中任一項所述排氣歧管，其特徵在於，所述熱補償裝置05) 為波紋管。
15.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，各個所述密封連接件 (37)為管，該管與對應的所述法蘭盤(11) 一體形成並焊接於所述集氣管(7)，或者該管與所述集氣管(7) —體形成並焊接於對應的所述法蘭盤(11)，或者該管焊接於對應的所述法蘭盤(11)和所述集氣管(7)。
16.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，各個所述壓靠法蘭盤 (17)的厚度為1. 5至2. 5mm。
17.根據上述權利要求中任一項所述的排氣歧管，其特徵在於，該排氣歧管具有連接杆 (55)和螺紋緊固件(79)，所述連接杆(55)適於穿過隔離套筒(75)而將所述排氣歧管(1) 固定到所述發動機( 上，所述螺紋緊固件(79)安裝在該連接杆04)的螺紋端，該螺紋緊固件(79)朝向所述發動機( 推壓所述壓靠法蘭盤(17)，所述隔離套筒(7 通過金屬管衝壓工藝或金屬板折彎工藝形成。
全文摘要
用於發動機(5)的排氣歧管(1)，該排氣歧管包括用於輸送廢氣的至少一個集氣管(7)；與集氣管(7)流體連通的多個廢氣入口(9)；多個法蘭盤(11)，其各自限定一個廢氣入口(9)，各個法蘭盤具有適於壓靠到發動機(5)的接收面(15)上的外平面(13)；多個壓靠法蘭盤(17)，各個壓靠法蘭盤(17)分別與法蘭盤(11)中的一個相配，並適於將對應的法蘭盤壓靠到接收面(15)上，法蘭盤(11)為單塊的板(33)的區域，該板(33)的厚度為0.2至2mm，所述區域通過板(33)的其它區域(35)彼此連續地連接，所述集氣管(7)與板(33)彼此獨立，所述排氣歧管(1)具有將集氣管(7)連接於各個法蘭盤(11)的密封連接件(37)。
文檔編號F01N13/18GK102465748SQ20111035171
公開日2012年5月23日 申請日期2011年11月8日 優先權日2010年11月8日
發明者M-A·貝爾泊, V·裡洛伊 申請人:佛吉亞排氣系統有限公司