一種防止熱連軋帶鋼產生楔形的側導板控制方法與流程
2023-06-21 17:59:11 3
本發明涉及一種防止熱連軋帶鋼產生楔形的側導板控制方法，屬於軋鋼技術領域。
背景技術：
精軋機側導板的使用在熱連軋軋鋼機操作中是主要生產工藝控制環節之一，它主要是把帶鋼頭部順利的引導咬入軋機，實現順利穿帶。軋制過程中防止帶鋼在軋機內來回晃動保證厚度精度及斷面形狀，尾部時控制帶鋼的方向，防止帶鋼甩尾軋爛順利拋鋼離開軋機。帶鋼在精軋機軋制過程中，對側導板的控制全部按照Wsetup＝W+Offset的方式進行給定，其中，Wsetup為側導板開口度基準值(mm)，W為過程計算機給出的成品寬度值或操作工設定值(mm)，Offset為側導板寬度偏差值(mm),由PLC給定。側導板寬度的給定需考慮到來料頭部的大頭現象及軋制過程中產生的寬展，因而，在現有技術中，從第一臺軋機往後至第N臺軋機，側導板開口度的側導板寬度偏差值按逐漸增大的方式設定，側導板開口度的基準值也就逐漸增大；使得側導板由前往後呈「八」字形分布，「八」字形分布側導板造成的問題是：
1)帶鋼楔形超標(兩次厚度不均)，帶鋼頭部、中部、尾部差異大，可能導致冷軋產品產生凸包缺陷；
2)軋制過程中帶鋼的板形差，帶鋼存在單邊浪、頭尾「鐮刀彎」和「S」彎，影響用戶使用；
3)帶鋼在機架內來回跑偏軋制，軋爛的現象尤為突出，產生輥印缺陷，增加產品的降級改判率；
4)軋爛現象致使軋輥粘肉更換，影響正常生產時間，影響作業率；軋爛現象致使軋輥更換磨削，增加軋輥使用成本。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是：提供一種防止熱連軋帶鋼產生楔形的側導板控制方法。
為解決上述技術問題本發明所採用的技術方案是：一種防止熱連軋帶鋼產生楔形的側導板控制方法，其特徵在於，步驟為：
A、在帶鋼穿帶前，設定每臺軋機的側導板開口度至基準值，從第一臺軋機往後至第N臺軋機，側導板開口度的基準值逐漸增大；
B、在軋機咬鋼過程中，控制每臺軋機的側導板開口度，其控制方法為，當第二臺軋機咬鋼時，關閉第一臺軋機的側導板，使第一臺軋機的側導板開口度減小特定值P；
當第三臺軋機咬鋼時，關閉第二臺軋機的側導板，使第二臺軋機的側導板開口度減小至第一軋機的側導板開口度基準值；
當第四臺軋機咬鋼時，關閉第三臺軋機的側導板，使第三臺軋機的側導板開口度減小至第二軋機的側導板開口度基準值；
當第五臺軋機咬鋼時，關閉第四臺軋機的側導板，使第四臺軋機的側導板開口度減小至第二軋機的側導板開口度基準值；
按此方式類推，直至當N臺軋機咬鋼時，關閉第N-1臺軋機的側導板，使第N-1臺軋機的側導板開口度減小至第二臺軋機的側導板開口度基準值；
C、在軋機拋鋼完成後，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值。
進一步地是：在步驟B所述的軋機咬鋼過程中，當第二臺軋機咬鋼時，關閉第一臺軋機的側導板，使第一臺軋機的側導板開口度減小的特定值P為2mm～10mm。
進一步地是：在步驟B所述的軋機咬鋼過程中，第N臺軋機的側導板開口度保持不變。
進一步地是：在步驟C中，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值所採用的方法為，在第一臺軋機拋鋼完成後，第一臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q1，在第二臺軋機拋鋼完成後，再將第一臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
在第二臺軋機拋鋼完成後，第二臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q2，在第三臺軋機拋鋼完成後，再將第二臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
在第三臺軋機拋鋼完成後，第三臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q3，在第四臺軋機拋鋼完成後，再將第三臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
按此方式類推，直至第N-1臺軋機拋鋼完成後，第N-1臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值QN-1，在第N臺軋機拋鋼完成後，再將第N-1臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
若第N臺軋機的側導板開口度在軋機咬鋼過程中進行了改變，則在第N臺軋機拋鋼完成後，第N臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值QN，在其側導板第一次定位完成後，再將側導板開口度定位至基準值。
進一步地是：特定值Q1、特定值Q2、特定值Q3、特定值QN-1、特定值QN相同，均為25mm～30mm。
進一步地是：軋機為六臺，軋機的側導板開口度基準值＝成品寬度值+側導板寬度偏差值,第一臺軋機的側導板寬度偏差值為35mm～40mm；第二臺軋機的側導板寬度偏差值為45mm～55mm；第三臺軋機的側導板寬度偏差值為55mm～60mm；第四臺軋機的側導板寬度偏差值為60mm～65mm；第五臺軋機的側導板寬度偏差值為65mm～70mm；第六臺軋機的側導板寬度偏差值為70mm～80mm。
本發明的有益效果是：增加了在軋機咬鋼過程中對其側導板開口度的控制，使得在帶鋼的軋制過程中，側導板近似於平行分布，防止帶鋼在軋機內來回竄動，從而防止熱連軋帶鋼產生楔形。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步說明。
步驟為：
A、在帶鋼穿帶前，設定每臺軋機的側導板開口度至基準值，從第一臺軋機往後至第N臺軋機，側導板開口度的基準值逐漸增大；
B、在軋機咬鋼過程中，控制每臺軋機的側導板開口度，其控制方法為，當第二臺軋機咬鋼時，關閉第一臺軋機的側導板，使第一臺軋機的側導板開口度減小特定值P；
當第三臺軋機咬鋼時，關閉第二臺軋機的側導板，使第二臺軋機的側導板開口度減小至第一軋機的側導板開口度基準值；
當第四臺軋機咬鋼時，關閉第三臺軋機的側導板，使第三臺軋機的側導板開口度減小至第二軋機的側導板開口度基準值；
當第五臺軋機咬鋼時，關閉第四臺軋機的側導板，使第四臺軋機的側導板開口度減小至第二軋機的側導板開口度基準值；
按此方式類推，直至當N臺軋機咬鋼時，關閉第N-1臺軋機的側導板，使第N-1臺軋機的側導板開口度減小至第二臺軋機的側導板開口度基準值；
C、在軋機拋鋼完成後，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值。
在步驟B所述的軋機咬鋼過程中，當第二臺軋機咬鋼時，關閉第一臺軋機的側導板，使第一臺軋機的側導板開口度減小的特定值P可根據帶鋼原料情況進行設定，優選為2mm～10mm。
優選地，在步驟B所述的軋機咬鋼過程中，第N臺軋機的側導板開口度保持不變，可簡化後序的重新定位程序。
優選地，在步驟C中，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值所採用的方法為，在第一臺軋機拋鋼完成後，第一臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q1，在第二臺軋機拋鋼完成後，再將第一臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
在第二臺軋機拋鋼完成後，第二臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q2，在第三臺軋機拋鋼完成後，再將第二臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
在第三臺軋機拋鋼完成後，第三臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q3，在第四臺軋機拋鋼完成後，再將第三臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
按此方式類推，直至第N-1臺軋機拋鋼完成後，第N-1臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值QN-1，在第N臺軋機拋鋼完成後，再將第N-1臺軋機的側導板開口度定位至基準值；
若第N臺軋機的側導板開口度在軋機咬鋼過程中進行了改變，則在第N臺軋機拋鋼完成後，第N臺軋機的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值QN，在其側導板第一次定位完成後，再將側導板開口度定位至基準值。優選實施方式為第N臺軋機的側導板開口度在軋機咬鋼過程中保持不變，相應地，在步驟C中，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值時，第N臺軋機的側導板開口度不用作調整，可提高生產效率。
在步驟C中，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值時，各特定值可自行設置，優選實施方式為：特定值Q1、特定值Q2、特定值Q3、特定值QN-1、特定值QN相同，均為25mm～30mm。
在步驟C中，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值時，側導板採用兩次定位的方式完成，目的是消除側導板運行過程中的累計誤差。側導板開口度重新定位至基準值後，則可進行下一塊帶鋼的穿帶。
另外，還可在側導板的控制程序中增加報警顯示功能，在定位過程中，當實際值跟預設值存在差異時，紅色閃爍顯示報警，然後相應地進行人工調節。
實施例：
本發明在某熱連軋軋機的生產線上投入使用，其軋機為六臺，軋機的側導板開口度基準值＝成品寬度值+側導板寬度偏差值,第一臺軋機的側導板寬度偏差值為35mm～40mm；第二臺軋機的側導板寬度偏差值為45mm～55mm；第三臺軋機的側導板寬度偏差值為55mm～60mm；第四臺軋機的側導板寬度偏差值為60mm～65mm；第五臺軋機的側導板寬度偏差值為65mm～70mm；第六臺軋機的側導板寬度偏差值為70mm～80mm。
將六臺軋機依次編號為F1、F2、F3、F4、F5、F6，Wsetup表示側導板的開口度設定(單位為mm)，W為過程計算機給出的成品寬度值(單位為mm)，其實施步驟為：
A、在帶鋼穿帶前，設定每臺軋機的側導板開口度至基準值：
Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)；
Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)；
Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)；
Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)；
Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)；
Wsetup F6＝W+(70mm～80mm)；
B、在軋機咬鋼過程中，控制每臺軋機的側導板開口度，其控制方法為，當第二臺軋機F2咬鋼時，關閉第一臺軋機F1的側導板，使第一臺軋機F1的側導板開口度減小特定值P(單位為mm)，即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)-P；該實施例中特定值P取為5mm；
當第三臺軋機F3咬鋼時，關閉第二臺軋機F2的側導板，使第二臺軋機F2的側導板開口度減小至第一軋機F1的側導板開口度基準值，即Wsetup F2＝W+(35mm～40mm)；
當第四臺軋機F4咬鋼時，關閉第三臺軋機F3的側導板，使第三臺軋機F3的側導板開口度減小至第二軋機F2的側導板開口度基準值，即Wsetup F3＝W+(45mm～55mm)；，
當第五臺軋機F5咬鋼時，關閉第四臺軋機F4的側導板，使第四臺軋機F4的側導板開口度減小至第二軋機F2的側導板開口度基準值，即Wsetup F4＝W+(45mm～55mm)；
當第六臺軋機F6咬鋼時，關閉第五臺軋機F5的側導板，使第五臺軋機F5的側導板開口度減小至第二軋機F2的側導板開口度基準值，即Wsetup F5＝W+(45mm～55mm)；
在此過程中，第六臺軋機F6的側導板開口度保持不變；
C、在軋機拋鋼完成後，重新定位每臺軋機的側導板開口度至基準值，所採用的方法為，在第一臺軋機F1拋鋼完成後，第一臺軋機F1的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q1，取Q1＝30mm，即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)+30mm；在第二臺軋機F2拋鋼完成後，再將第一臺軋機F1的側導板開口度定位至基準值,即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)；
在第二臺軋機F2拋鋼完成後，第二臺軋機F2的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q2，取Q2＝30mm，即Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)+30mm；在第三臺軋機F3拋鋼完成後，再將第二臺軋機F2的側導板開口度定位至基準值，即Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)；
在第三臺軋機F3拋鋼完成後，第三臺軋機F3的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q3，取Q3＝30mm，即Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)+30mm；在第四臺軋機F4拋鋼完成後，再將第三臺軋機F3的側導板開口度定位至基準值，即Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)；
在第四臺軋機F4拋鋼完成後，第四臺軋機F4的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q4，取Q4＝30mm，即Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)+30mm；在第五臺軋機F5拋鋼完成後，再將第四臺軋機F4的側導板開口度定位至基準值，即Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)；
在第五臺軋機F5拋鋼完成後，第五臺軋機F5的側導板啟動打開時序，將其側導板進行第一次定位，使側導板開口度定位至基準值+特定值Q5，取Q5＝30mm，即Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)+30mm；在第六臺軋機F6拋鋼完成後，再將第五臺軋機F5的側導板開口度定位至基準值，即Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)。