用於自卸車的車體的製作方法
2023-06-21 06:21:16 2
專利名稱：用於自卸車的車體的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種用於自卸車的車體，其設置有由底壁、前壁和左、右側壁限定的有效載荷區，以及安裝在有效載荷區外側並加固底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁的多個剛性元件。
背景技術：
專利文件I公開了一種自卸車。該自卸車設置有一對左、右前輪；一對左、右後輪；框架；位於框架前端位置的操作員駕駛室，以及位於框架上的車體。專利文件2公開了一種用於自卸車的車體，其構成如上所述。該車體包括車體框架以及位於車體框架上的底壁、前壁和左、右側壁。由底壁、前壁和左、右側壁限定的有效載 荷區中是將被拖運的物體，例如土或沙，也就是說，將有效載荷進行裝載。許多剛性元件的安裝位置處在有效載荷區的外側上。這些剛性元件沿著限定有效載荷區的底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁的垂直方向或水平方向延伸安裝，並加固這些壁。專利文件3公開了一種結構，其中，傾斜裝置被設置在形成用於自卸車的車體的有效載荷區的底壁的拐角部分中。這些傾斜裝置組成防止裝載在有效載荷區中的土或沙粘住的土 /沙防粘裝置。一般而言，有效載荷(例如土或沙)被成堆地裝載在形成在上述每輛自卸車的車體中的有效載荷區中，並且通過有效載荷，向車體施加大的負荷。因此，車體需要具有剛度。為了保證該剛度，如上述專利文件2所公開的，在有效載荷區外側部分上安裝有許多剛性元件。引用明細專利文獻專利文件I :US-B-6, 592，171專利文件2 US-B-6, 592，172專利文件2 US-A-2004/003624
發明內容
技術問題如上所述，許多剛性元件、特別是鋼製剛性元件被常規地安裝在有效載荷區的外側部分上，這樣產生了車體的重量增大的問題。因此，會限制車體有效載荷區所允許的載荷。此外，車體的安裝會導致自卸車移動燃料成本的惡化。鑑於常規技術中出現的上述情況，本發明的目的在於提供一種用於自卸車的車體，其重量輕並可以保證足夠的剛性。用於解決問題的裝置為實現該目的，本發明提供了一種用於自卸車的車體。該車體被安裝在自卸車的框架上並包括車體框架、設置在車體框架上的底壁、前壁和左、右側壁。底壁、前壁和左、右側壁限定用於將有效載荷裝載於其中的有效載荷區。車體具有土/沙防粘裝置，設置在有效載荷區的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，其將被裝載在有效載荷區中。車體還具有鋼製構件，其設置在外側並相對土 /沙防粘裝置，使得在鋼製構件和土 /沙防粘裝置之間形成空間。車體設置有設置在該空間中的至少一個鋼製肋條，其固定地連接到鋼製構件以加固鋼製構件，並朝向土 /沙防粘裝置豎立地延伸設置。根據如上所述構造的本發明，通過設置在位於有效載荷區的拐角部分中的土 /沙防粘裝置與相對土/沙防粘裝置設置的鋼製構件之間的空間中的至少一個鋼製肋條可以加固鋼製構件。因此，即使安裝在有效載荷區外側部分上的剛性元件更少，仍然可以保證足夠的剛性。此外，肋條設置在土 /沙防粘裝置和鋼製構件之間的空間中，這樣與安裝在有效載荷區外側部分上的那些剛性元件相比，肋條的形狀和尺寸可被極大地減小。具體而言，與如果僅大量安裝剛性元件所導致的總重量相比，肋條和剛性元件的總重量可被極大地減小，從而可以減小車體的重量。因此，本發明可以保證重量輕和足夠的剛性。
根據本發明的車體，其特徵可在於，在上述發明中，鋼製構件由底壁、前壁和左、右側壁中相互鄰近的多個壁的至少一個結合件形成，該空間包括由結合件中的各個壁和土 /沙防粘裝置形成的空心部，並且肋條設置在空心部中，並通過焊接被固定地連接到結合件中的各個壁。根據如上所述構造的本發明，相互鄰近的多個壁的至少一個結合件被肋條加固，使得可以將壁的厚度設置更小。因此，這種更小壁厚的設置可以實現重量的進一步減小。根據本發明的車體，其特徵可在於，在上述發明中，土 /沙防粘裝置由鋼板製成，並且該板被設置為從底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁分離的構件，並由相對於關聯的壁傾斜地設置的斜板或形成彎曲表面的曲面板形成。根據如上所述構造的本發明，不會產生為使土/沙防粘裝置形成在底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁上的笨重的彎曲工作，並且通過將斜板或曲面板焊接到底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁，可以相對容易地設置土/沙防粘裝置。根據本發明的車體，其特徵可在於，在上述發明中，斜板或曲面板和肋條通過塞焊固定在一起。根據如上所述構造的本發明，斜板或曲面板和肋條通過塞焊確定地保持彼此接觸。因此，有效載荷的負荷可以從斜板或曲面板傳送到肋條，然後傳送到肋條的負荷可被傳送到底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁。因此，可以減小施加到斜板或曲面板的負荷。根據本發明的車體，其特徵可在於，在上述發明中，土 /沙防粘裝置和肋條被設置成彼此接觸。根據如上所述構造的本發明，有效載荷的負荷可以從土 /沙防粘裝置傳送到肋條，然後傳送到肋條的負荷可被傳送到底壁、前壁和左、右側壁中關聯的各個壁。因此，可以減小施加到土/沙防粘裝置的負荷。根據本發明的車體，其特徵可在於，在上述發明中，底壁、前壁和左、右壁分別由鋼板製成，鋼製鋼性元件被安裝在底壁、前壁和左、右壁中一個壁的外側上以加固關聯的壁，並且剛性元件的安裝位置使得肋條連接到剛性元件而關聯的壁插入其間。根據如上所述構造的本發明，從土/沙防粘裝置傳送到肋條的有效載荷的負荷通過插入肋條和剛性元件之間的關聯的壁可被傳送到剛性元件。本發明有益效果
本發明設有設置在有效載荷區的拐角部分中的土 /沙防粘裝置和設置在土 /沙防粘裝置和相對土/沙防粘裝置設置的鋼製構件之間的空間中的至少一個鋼製肋條，其固定地連接到鋼製構件以加固鋼製構件，並朝向土 /沙防粘裝置豎立地延伸設置。因此，可以保證重量輕和足夠的剛性。由於這些有益效果，可以減緩對有效載荷區所允許的載荷的限制。因而與常規的自卸車相比，可以增加所允許的有效載荷並提高自卸車拖運工作的效率。此夕卜，自卸車可以享有與常規的自卸車相比更高的移動燃料效率，從而可以保證極好的經濟性。
圖I是示出設置有根據本發明第一實施例的車體的自卸車的側視圖；圖2是示出根據本發明第一實施例的車體的側視圖；圖3是示出根據本發明第一實施例的車體的正視圖；圖4是示出根據本發明第一實施例的車體的俯視圖；圖5是沿圖3中的箭頭A方向的截面圖；圖6是沿圖3中的箭頭B方向的截面圖；圖7是沿圖3中的箭頭C方向的截面圖；圖8是圖7中的區域G的放大圖；圖9是沿圖5中的箭頭D方向的截面圖；圖10是沿圖5中的箭頭E方向的剖視圖；圖11是沿圖9中的箭頭F方向的示圖，並示出與圖5中的區域H相對應的區域；圖12是示出根據本發明第二實施例的車體的局部視圖；圖13是示出根據本發明第三實施例的車體的局部視圖。
具體實施例方式下面將基於
根據本發明的用於自卸車的車體的各實施例。如圖I所示，設置有根據本發明第一實施例的車體的自卸車設置有一對左、右前輪1，一對左、右後輪2和框架3。還設置有布置在框架3的前端位置上的操作員駕駛室4，以及安裝在框架3上的第一實施例的車體5。圖2至圖4是示出根據本發明第一實施例的車體的示圖，其中圖2是側視圖，圖3是正視圖，圖4是俯視圖。如圖2至圖4所示，車體5包括沿前後方向延伸布置的車體框架6，以及分別布置在車體框架6上並由例如鋼板製成的底壁7、前壁8和左、右側壁9。這些壁中相互鄰近的壁已經通過焊接固定地連接在一起。底壁7、前壁8和左、右側壁9限定了將用於拖運物體例如土或沙的有效載荷區，也就是說，將有效載荷進行裝載。如圖I所示，由鋼板製成的遮蓬10固定地連接在前壁8上，使得它遮蓋操作員駕駛室4。在限定有效載荷區的底壁7、前壁8和左、右側壁9的各外側位置上，在關聯的各個壁上安裝有沿垂直或水平方向延伸的鋼製剛性元件。這些鋼製剛性元件通過焊接已經固定地連接以加固關聯的各個壁。具體而言，如圖2和圖3所示，底壁7設置有沿橫向安裝的多個剛性元件11，使得它們與沿前後方向延伸布置的車體框架6呈直角延伸。如圖2和圖3所示，前壁8設置有沿垂直方向延伸安裝的兩個剛性元件12和沿橫向安裝而使其與剛性元件12呈直角延伸的剛性元件12a。如圖2至圖4所示，左、右側壁9分別具有沿前後方向安裝的兩個剛性元件13。如圖3所示，遮蓬10在其下側具有沿橫向延伸安裝的剛性元件IOa和沿前後方向安裝而使得它們與剛性元件IOa呈直角延伸的兩個剛性元件10b。如圖4所示，在有效載荷區的拐角部分，所述拐角部分包括接縫，設置有土 /沙防粘裝置以防止要被裝載在有效載荷區中的土或沙粘黏。這些土/沙防粘裝置被設置為例如從底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁分離的構件，並且由相對於關聯的各個壁傾斜設置的斜板14-16形成。具體而言，斜板14單獨地設置在由底壁7和左、右側壁9形成的兩個拐角部分中並沿前後方向延伸，這些斜板14通過焊接已經固定地連接到底壁7和左、右側壁9中關聯的各個壁上。斜板15設置在由底壁7和前壁8形成的拐角部分中並沿橫向延伸，該斜板15通過焊接已經固定地分別連接到底壁7和前壁8。此外，斜板16被單獨地設置在由前壁8和各個左、右側壁9形成的兩個拐角部分中並沿垂直方向延伸，並且這些斜板16通過焊接已經固定地連接到前壁8和左、右側壁中關聯的各個壁上。
圖5是沿圖3中的箭頭A方向的截面圖，圖6是沿圖3中的箭頭B方向的截面圖，圖7是沿圖3中的箭頭C方向的截面圖，圖8是圖7中的區域G的放大圖。圖9是沿圖5中的箭頭D方向的截面圖，圖10是沿圖5中的箭頭E方向的截面圖。在上述各個土 /沙防粘裝置之間，也就是說，在斜板14-16和相對這些斜板14-16設置的鋼製構件之間，也就是說，在底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁之間，形成空間，例如圖6、圖8、圖9和圖10所示的空心部25a-25c。具體而言，如圖9所示，兩個空心部25a由底壁7、左、右側壁9中關聯的各個壁和關聯的斜板14形成。如圖6和圖8所不，空心部25b由底壁7、前壁8和斜板15形成。如圖10所示，兩個空心部25c由前壁8、左、右側壁9中關聯的各個壁和關聯的斜板16形成。根據第一實施例的車體5配置有設置在上述空心空間25a_25c中的鋼製肋條17a-17c，其固定地連接到底壁7、前壁8和左、右側壁9中相互鄰近的多個壁的關聯結合件以便加固這些壁，並朝向土 /沙防粘裝置中各個關聯的裝置即斜板14-16豎立地延伸設置。至少設置一個鋼製肋條用於上述每個結合件。具體而言，如圖5和圖9以示例方式所示，多個三角狀的肋條17a均設置在由底壁7、左、右側壁9中關聯的各個壁和各斜板14中關聯的各個斜板形成的兩個空心部25a中。如圖6和圖8以示例方式所示，多個三角狀肋條17b設置在由底壁7、前壁8和斜板15形成的空心部25b中。如圖10以示例方式所示，多個呈三角狀的肋條17c均設置在由前壁8、左、右側壁9中關聯的各個壁和關聯的斜板16形成的兩個空心部25c中。需要注意的是，如圖5所示，設置在每個空心部25a中的上述多個肋條17a包括那些設置在位置相對剛性元件11而底壁7插入其間的肋條和那些設置在肋條通過側壁9連接到剛性元件13的位置的肋條。相似地，如圖8所示，設置在空心部25b中的多幹肋條17b包括那些設置在位置相對車體框架6或剛性元件12而前壁8插入其間的肋條和設置在位置相對剛性元件11而底壁7插入其間的肋條。此外,如圖10所示,設置在每個空心部25c中的多個肋條17c包括設置在位置相對剛性元件12而前壁8插入其間的肋條和設置在位置相對剛性元件13而側壁9插入其間的肋條。如圖9以示例方式所示，關聯的空心部25a中的每個斜板14的設置使其保持與關聯的多個肋條17a中的每個接觸。再如圖6和圖8以示例方式所示，在空心部25b中的斜板15的設置使其保持與多個肋條17b中的每個接觸。此外，如圖10以示例方式所示，關聯的空心部25c中的每個斜板16的設置使其保持與關聯的多個肋條17c中的每個接觸。如圖11以示例方式所示，其中圖11是沿圖9中的箭頭F方向的示圖並示出與圖5中的區域H相對應的區域，設置在每個空心部25a中的每個肋條17a和關聯的斜板14通過將填充物放置在穿過斜板14形成的多個小圓孔18中的各個小圓孔內已經固定在一起，然後進行塞焊。雖然未在圖中示出，但是設置在空心部25b中的每個肋條17b和斜板15相似地通過將填充物放置在穿過斜板15形成的多個小圓孔中的各個小圓孔內已經固定在一起，然後進行塞焊。雖然也未在圖中示出，但是設置在每個空心部25c中的每個肋條17c和關聯的斜板16相似地通過將填充物放置在穿過斜板16形成的多個小圓孔中的各個小圓孔 內已經固定在一起，然後進行塞焊。根據上述構成的第一實施例，在由車體5的底壁7、前壁8和左、右側壁9限定的有效載荷區中，如上所述，有效載荷(例如土或沙)被裝載成堆。在該狀態下，圖I所示的自卸車的前輪I和後輪2被驅動而移動，使得可以進行將有效載荷拖運到所需地點的工作。在車體5上的有效載荷在所需地點被傾卸之後，再次進行移動而無載荷，移動到另一個有效載荷存在的下一個地點，並在那裡進行有效載荷(例如土或沙)至車體5的拖運工作。通常，這種裝載工作和拖運工作重複地進行。根據上述第一實施例，多個鋼製肋條17a_17c設置在形成在各個土 /沙防粘裝置之間的空心部25a-25c中，換句話說，設置在限定有效載荷區的底壁7、前壁8和左、右側壁9的拐角部分中的斜板14-16和分別相對斜板14-16設置的底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁，使得通過這些肋條17a-17b，可以加固底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁。因此，即使安裝在有效載荷區外側部分上的剛性元件11，12，12a，13更少，仍然可以保證足夠的剛性。由於肋條17a_17c分別設置在斜板14-16和底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁之間的空心部25a-25c中，與安裝在有效載荷區外側部分上的剛性元件11，12，12a，13相比，肋條17a-17c的形狀和尺寸可被極大地減小。因此，與如果僅大量安裝剛性元件所導致的總重量相比，剛性元件11,12，12a, 13和肋條17a_17c的總重量可被極大地減小，從而可以減小車體5的重量。如上所述，根據第一實施例的車體5可以保證重量輕和足夠的剛性。因而可以增加有效載荷區所能允許的有效載荷並提高自卸車拖運工作的效率。此外，自卸車可以享有提高的移動燃料效率，從而可以保證極好的經濟性。肋條17a_17c中關聯的各個肋條可以加固形成底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁的結合處的兩個壁，因此，可以將這兩個壁的厚度設置更小。因而這種更小壁厚的設置可以實現重量的進一步減小。結果，可以增加允許的有效載荷，另外，也有助於提高移動燃料效率。此外，可以降低壁的材料成本，從而降低車體5的製造成本。此外，對肋條14-16所要固定連接的壁的更小厚度的設置可以使這些壁焊接在一起而無需在將它們焊接在一起時進行磨邊準備。因此，可以降低將關聯的各個壁焊接在一起所需的人工作時間並減少在焊接中所耗費的填充物的數量。這還可以降低車體5的製造成本。由於土 /沙防粘裝置由鋼板製成的斜板14-16形成，所以這些斜板14-16可與底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁焊接。因此，這些斜板14-16可被牢固地並固定地連接到底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁，並可實現穩定的結構。此外，斜板14-16被設置為從底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁分離的構件。因此，通過將斜板14-16焊接到底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁，可以相對容易地設置土 /沙防粘裝置，而不需要為使土 /沙防粘裝置形成在底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁上的笨重的彎曲工作。因此，斜板14-16非常實用。土 /沙防粘裝置(即，斜板14-16)和肋條17a_17c已彼此接觸，然後通過塞焊固定在一起。因此，有效載荷的負荷可從斜板14-16傳送到肋條17a-17c，然後傳送到肋條17a-17c的負荷可被傳送並分布到底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁。結果，可以減少施加到斜板14-16的負荷，因而可以提高斜板14-16的耐用性，從而實現高穩定性的車體結構。設置在每個空心部25a中的多個肋條17a包括那些設置在位置相對連接在底壁7上的剛性元件11的肋條和那些設置在位置相對連接在關聯的側壁9上的剛性元件13的肋 條。因此，通過肋條17a傳送的有效載荷的負荷可以通過底壁7和關聯的側壁9確定地傳送到剛性元件11，13。相似地，設置在空心部25b中的多個肋條17b包括那些設置在位置相對連接在前壁8上的剛性元件12的肋條和那些設置在位置相對連接在底壁7上的關聯的剛性元件11或車體框架6的肋條。因此，通過肋條17b傳送的有效載荷的負荷通過前壁8和底壁7可以確定地傳送到剛性元件12和剛性元件11或車體框架6。此外，設置在每個空心部25c中的多個肋條17c包括那些設置在位置相對連接在前壁8上的剛性元件12a的肋條和那些設置在位置相對連接在關聯的側壁9上的剛性元件13的肋條。因此，通過肋條17c傳送的有效載荷的負荷通過前壁8和關聯的側壁9可以確定地傳送到剛性元件12a，
13。結果，可以保證高的剛度，從而有助於實現高穩定性的車體結構。圖12是示出根據本發明第二實施例的車體的局部視圖。第二實施例的基本部分顯示在圖2中並由曲面鋼板19構成，每個曲面鋼板19設置為從底壁7和關聯的側壁9分離的構件而代替上述第一實施例中的斜板14並形成彎曲表面。由於該構造，設置在由底壁7和關聯的側壁9和曲面板19形成的每個空心部25a中的肋條20形成有符合曲面板19的彎曲表面的輪廓，使得肋條20可以保持與曲面板19充分地大範圍接觸。雖然未在圖中示出，但是曲面鋼板被相似地設置，曲面鋼板被設置為從底壁7和前壁8分離的構件而代替第一實施例中的斜板15並形成彎曲表面，並且肋條形成有符合曲面板的彎曲表面的輪廓。雖然未在圖中示出，但是曲面鋼板被相似地設置，每個曲面鋼板被設置為與前壁8和關聯的側壁9分離的構件而代替第一實施例中的相應的斜板16並形成彎曲表面，並且肋條形成有符合曲面板的彎曲表面的輪廓。其餘結構與上述第一實施例相似。在上述構造的第二實施例中，肋條20設置在由底壁7和關聯的側壁9和曲面板19形成的每個空心空間25a中，相似的肋條設置在由底壁7、前壁8和相似的曲面板形成的空心空間25b中，並且相似的肋條設置在由前壁8、關聯的側壁9和相似的曲面板形成的每個空心空間25c中。這些曲面板19和肋條20已經被設置成彼此接觸而後被塞焊。因此，第二實施例具有與上述第一實施例相似的有益效果。圖13是示出根據本發明第三實施例的車體的局部視圖。在上述第一實施例中，用於每個肋條17a的多個小圓孔18穿過每個斜板14形成以進行塞焊。在基本部分顯示在圖13中的第三實施例中，通過形成狹槽21以代替穿過斜板14的小圓孔18、在狹槽21中放置填充塞、然後進行塞焊，每個斜板14和每個關聯的肋條17a已經固定在一起。雖然未在任何圖中示出，但是斜板15和每個關聯的肋條17b以相似於如上所述的方式已經固定在一起，通過沿著肋條17b的上邊緣部形成狹槽以代替穿過斜板15的小圓孔，在狹槽中放置填充物，然後進行塞焊。雖然未在任何圖中示出，但是每個斜板16和每個關聯的肋條17c以相似於如上所述的方式已經固定在一起，通過沿著肋條17c的上邊緣部形成狹槽以代替穿過斜板16的小圓孔，在狹槽中放置填充物，然後進行塞焊。其餘結構與上述第一實施例相似。在上述構造的第三實施例中，斜板14-16和關聯的各個肋條17a_17c通過與放置在狹槽21中的填充物的塞焊已經固定在一起。因此，第三實施例具有與上述第一實施例相似的有益效果。在上述各個實施例中，肋條17a_17c設置在關聯的空心空間25a_25c中，使得每 個空心空間設有多個肋條。然而，至少一個空心空間25a-25c可以僅設有一個關聯的肋條17a, 17b 或 17c。在上述中，斜板14-16或曲面板19已經與關聯的肋條17a_17c或肋條20塞焊。然而，斜板14-16或曲面板19可以被設置成使得它們簡單地保持與關聯肋條的接觸而無需塞焊。上述構造的修改基本上可以帶來與第一實施例相同的有益效果。當不必過多考慮減小施加到斜板14-16或曲面板19的負荷寸，斜板14_16或曲面板19和肋條17a-17c或肋條20可以設置為其間留有間隙，而無需將斜板14-16或曲面板19與肋條17a-17c或肋條20接觸。在上述構造的修改中，通過上述間隙可以吸收當製造車體5寸各個構件的安裝錯誤，可以簡化車體5的製造。因此，這種修改非常實用。在上述中，被設置相對每個土 /沙防粘裝置的鋼製構件由底壁7等形成。可選擇地，例如，底壁可由例如橡皮墊的撓性構件製成，相對設置在例如橡皮墊的撓性構件的拐角部分的土/沙防粘裝置設置的鋼製構件可由形成車體5的框架的鋼製框架形成，與上述各實施例中肋條14-16或肋條20相似的肋條可設置在形成在鋼製框架和由橡皮墊或類似物形成的土 /沙防粘裝置之間的空間中，並且這些肋條通過焊接可固定到鋼製框架。在上述構造的修改中，相對各個土 /沙防粘裝置設置的鋼製框架可以通過相似於肋條14-16或肋條20的肋條所加固。因此，上述構造的修改可以帶來與上述第一實施例相似的有益效果。附圖標記I 前輪2 後輪3 框架4操作員駕駛室5 車體6車體框架7底壁(鋼製構件)8前壁(鋼製構件)9側壁(鋼製構件)10 遮蓬
IOa剛性元件IOb剛性元件11剛性元件12剛性元件12a剛性元件13剛性元件14斜板(土 /沙防粘裝置)15斜板(土 /沙防粘裝置)16斜板(土 /沙防粘裝置)17a 肋條17b 肋條17c 肋條18小圓孔19曲面板(土 /沙防粘裝置)20 肋條21 狹槽25a空心部(空間)25b空心部(空間)25c空心部(空間)
權利要求
1.一種用於自卸車的車體，所述車體被安裝在自卸車的框架上並包括車體框架，設置在車體框架上的底壁、前壁和左、右側壁，所述底壁、前壁和左、右側壁限定有效載荷區，有效載荷區用於將有效載荷裝載於其中， 土 /沙防粘裝置，設置在有效載荷區的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，土或沙將被裝載在有效載荷區中，以及 鋼製構件，設置在外側並相對土 /沙防粘裝置，從而在鋼製構件和土 /沙防粘裝置之間形成空間，其中 車體設置有設置在該空間中的至少一個鋼製肋條，其固定地連接到鋼製構件以加固鋼製構件，並朝向土 /沙防粘裝置豎立地延伸設置。
2.根據權利要求I所述的車體，其中 鋼製構件由底壁、前壁和左、右側壁中相互鄰近的多個壁的至少一個結合件形成， 該空間包括由結合件中的各個壁和土/沙防粘裝置形成的空心部，並且 肋條設置在空心部中，並通過焊接被固定地連接到結合件中的各個壁。
3.根據權利要求2所述的車體，其中 土 /沙防粘裝置由鋼板製成，並且 該板被設置為從底壁、前壁和左、右側壁中關聯的壁分離的構件，並由相對於關聯的壁傾斜地設置的斜板或形成彎曲表面的曲面板形成。
4.根據權利要求3所述的車體，其中 斜板或曲面板和肋條通過塞焊固定在一起。
5.根據權利要求I所述的車體，其中 土/沙防粘裝置和肋條被設置成彼此接觸。
6.根據權利要求5所述的車體，其中 底壁、前壁和左、右壁分別由鋼板製成， 鋼製鋼性元件被安裝在底壁、前壁和左、右壁中的一個壁的外側上以加固關聯的壁，並且 剛性元件的安裝位置使得肋條連接到剛性元件而關聯的壁插入其間。
全文摘要
為實現具有重量輕和足夠剛性的車體5，因而減緩對有效載荷區所允許的有效載荷的限制，從而增加所允許的有效載荷並提高自卸車拖運工作的效率。[解決方案]車體設有土/沙防粘裝置，例如斜板14-16，該土/沙防粘裝置設置在由底壁7、前壁8和左、右側壁9限定的有效載荷區的拐角部分中；鋼製肋條17a-17c，設置在位於外側並相對斜板14-16的鋼製構件之間的空心部25a-25c中，例如，底壁7、前壁8和左、右側壁9中關聯的各個壁，通過焊接固定地連接到關聯的壁以加固它們，並分別朝向斜板14-16豎立地延伸設置。
文檔編號B60P1/28GK102958750SQ20108006787
公開日2013年3月6日 申請日期2010年6月29日 優先權日2010年6月29日
發明者北口篤, 佐藤隆之, 石原和典, 北泰樹, 池間健仁, 安田知彥, 佐佐木崇, 鍋島芳文, 大島仁海 申請人:日立建機株式會社