電池用集電體及其製造方法以及非水系二次電池的製作方法

2023-06-20 23:53:51 3

專利名稱：：電池用集電體及其製造方法以及非水系二次電池的製作方法
技術領域：
：本發明主要涉及電池用集電體及其製造方法以及非水系二次電池。更具體地涉及適合用於以鋰二次電池為代表的非水系二次電池中的電池用集電體及其製造方法、以及非水系二次電池。
背景技術：
：作為非水系二次電池的鋰離子二次電池(以下，簡稱為鋰二次電池)，具有高電壓及高容量等特性，比較容易進行小型化及輕量化，因此最近主要作為可攜式電子設備的電源的利用率顯著增加。代表性的鋰二次電池通過採用可嵌入及脫出鋰的碳質材料等作為負極用的活性物質、採用LiCo02等過渡金屬與鋰的複合氧化物作為正極用的活性物質來實現高電壓及高容量。可是，因可攜式電子設備的多功能化進而因耗電量的增大，對於鋰二次電池也希望進一步改進伴隨著充放電循環的特性劣化。鋰二次電池的發電要素即極板例如通過在由金屬箔形成的集電體的一面或兩面上形成以活性物質為主成分的合劑層而構成。:關於合劑層的形成，可通過將含有正極用的活性物質或負極用的活性物質的合劑塗料塗布在集電體的一面或兩面上，在使其乾燥後進行衝壓成形來進行。作為合劑塗料，可通過使正極用的活性物質或負極用的活性物質與粘結材料、根據需要的導電材料一同利用分散介質進行混合分散來調製。伴隨著充放電循環的特性劣化成為集電體與合劑層的粘結力下降的主要原因之一。在鋰二次電池中，伴隨著充放電，電極反覆進行膨脹及收縮。因而，集電體與合劑層的界面上的粘結力減弱，合劑層從集電體脫落。所以，為了抑制伴隨著充放電循環的特性劣化，需要提高集電體與合劑層的粘結力，為此，使集電體的表面積增大(例如，參照專利文獻1及2)。更具體地講，一般通過刻蝕集電體的表面，或通過電沉積使構成金屬在表面析出，使集電體的表面粗糙化。有無規則凹凸部的集電體，但是從噴嘴噴射出的微粒子產生速度分布，因此很難在集電體的寬度方向及長度方向上均勻地形成凹凸部。此外，在上述的專利文獻4的以往技術中，通過對金屬箔照射雷射，進行局部加熱使金屬蒸發來形成凹部。此時，通過連續地進行雷射的照射，可在金屬箔的整面形成凹凸部，但是由於以線狀掃描雷射，因此局部地施加金屬熔點以上的熱。因而，難以防止金屬箔發生波浪起伏、折皺、翹曲等不良情況。另外，在對鋰二次電池的集電體這樣的20um以下的厚度的金屬箔實施雷射加工的情況下，因雷射功率的偏差，有可能在金屬箔上開孔。此外，在上述的專利文獻5及7的以往技術中，如果金屬箔的表面是凹部，則不一定能避免與其相對的背面成為凸部，在金屬箔上形成凹凸時難以防止金屬箔發生波浪起伏、折皺、翹曲等。此外，在上述的專利文獻5的以往技術中，通過壓花加工在開口率為20%以下的衝壓金屬上形成凹凸部。因此，有時集電體的強度下降，引起電極板斷裂的不良情況。此外，在上述的專利文獻8的以往技術中，對於由不與鋰進行合金化的金屬形成的集電體，通過將((活性物質合劑層的表面粗糙度Ra)—(集電體的表面粗糙度Ra))的值設定在0.1um以下，使集電體與活性物質合劑層的粘結力穩定。但是，對於如果嵌入鋰則活性物質合劑層的膨脹率增大的金屬，有時產生集電體與活性物質合劑層的粘結力減弱、電極板發生折皺、充放電循環特性劣化的不良情況。為了在集電體的寬度方向及長度方向均勻地形成凹凸部，優選使用在加工用面上形成有這樣的凹凸部的加工工具，對集電體進行軋制加工，從生產性方面考慮，優選在軋制加工中使用輥。特別是，在加工對象是上述的鋰二次電池的集電體時，在其材料即金屬箔的表面以等間距的規則排列形成多個突起，通過在各突起上將活性物質堆積為柱狀的方式形成活性物質的薄膜，這在延長電池壽命方面是優選的(參照專利文獻9)。因此，在加工上述集電體時，需要在輥上在寬度方向及長度方向上以均勻的配置形成與上述突起對應的多個凹部。作為以規則的排列形成這樣的多個凹部的方法，從加工速度及加工精度的觀點考慮，優選利用雷射加此外，提出了使微粒子高速撞擊軋制銅箔的表面，在表面形成微小的凹凸的方法(參照專利文獻3)。此外，提出了通過對金屬箔照射雷射，以使表面粗糙度以算術平均粗糙度計達到0.510"m的方式形成凹凸的方法(參照專利文獻4)。此外，如圖14所示，利用塗敷裝置101在從放巻輥104放出的集電體102上塗敷合劑塗料，在利用乾燥機103使其乾燥後，利用巻取輥105巻取，在如此的構成中，提出了利用導輥106、107在集電體102的表面上設置凹凸(參照專利文獻5。此外，關於使用輥進行的軋制，參照專利文獻6)。在專利文獻5的方法中，在引導集電體102的行走的一對導輥106、107的表面附加凹凸。此外，為了提高集電體與活性物質層的粘結力及導電性，如圖15A、15B、15C、15D及15E所示，提出了在集電體的兩面設置凹凸的方法(參照專利文獻7)。上述圖15A15E所示的集電體，以一側的面凹下時相反側的面突出的方式，在集電體的兩面規則地形成凹凸。另一方面，作為製作鋰二次電池的發電要素即極板的另一方法，已知有利用電鍍法或真空蒸鍍法等在集電體上形成活性物質合劑層的薄膜的方法。在該方法中，為了得到穩定的電池，也需要提高集電體與活性物質合劑層的粘結力。因此，對於由不與鋰進行合金化的金屬形成的集電體，提出了將((活性物質合劑層的表面粗糙度Ra)—(集電體的表面粗糙度Ra))的值設定在O.lum以下(參照專利文獻8)。專利文獻1:日本特開2005-38797號公報專利文獻2:日本特開平7-272726號公報專利文獻3:日本特開2002-79466號公報專利文獻4:日本特開2003-258182號公報專利文獻5:日本特開平8-195202號公報專利文獻6:日本特開平10-263623號公報專利文獻7:日本特開2002-270186號公報專利文獻8:日本特開2002-279972號公報專利文獻9:日本特開2002-313319號公報但是，例如在上述的專利文獻3的以往技術中，雖然能夠形成局部具工在輥上形成上述凹部。在採用雷射加工時，對輥的圓周面照射雷射，使被雷射照射的部分瞬間達到高溫，使該部分的材料升華，從而形成凹部。這裡，用於對金屬箔進行壓縮從而在其表面形成突起的輥，需要由非常硬的金屬材料(例如超硬合金、粉末高速鋼、鍛鋼)形成。而且，在利用雷射加工在這樣的輥上形成凹部時，有時升華的材料會再次凝聚在凹部的開口的邊緣部，從而形成毛刺。如果使用在凹部的開口的邊緣部形成有毛刺的輥來壓縮金屬箔，則毛刺和金屬箔粘連在一起，在壓縮工序結束後，在從毛刺上剝開金屬箔時，金屬箔會變形而產生折皺、翹曲等。此外，如果粘連牢固，則產生金屬箔與毛刺粘連的部分被撕破的不良情況。這樣一來，如果金屬箔破損，就會產生其碎片附著在輥的圓周面上，在該部分不能正常地形成突起的更加嚴重的不良情況。由此導致生產效率的下降。
發明內容本發明是鑑於上述以往的課題而完成的，其目的在於提供一種電池用集電體及其製造方法以及非水系二次電池，該電池用集電體能夠使通過加壓而在金屬箔的表面形成有突起的電池用集電體的強度提高，而且可抑制使用了該集電體的二次電池的伴隨著充放電循環的劣化。此外，本發明的目的在於，提供能夠提高在製作電池用集電體時的生產效率的電池用集電體及其製造方法以及非水系二次電池，該電池用集電體通過對金屬箔加壓而在表面形成有突起。為實現上述目的的本發明是由金屬箔形成的、至少擔載有正極用的活性物質或負極用的活性物質的電池用集電體，其中，在所述金屬箔的至少一個面上形成被壓縮的基底平面，並且按規定的間隔配置有伴隨著該基底平面的形成而形成的非壓縮的突起，所述基底平面的表面粗糙度與所述突起的表面粗糙度不同。根據上述本發明的電池用集電體，在優選的實施方式中，所述突起的表面粗糙度大於所述基底平面的表面粗糙度。此外，在更優選的實施方式中，將所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計設定在0.8um以下。此外，本發明提供電池用集電體的製造方法，其是通過對金屬箔的至少一個面加壓，在所述金屬箔的至少一個面上按規定的間隔形成突起來製造電池用集電體的方法，其中，利用在加工用面上按規定的間隔形成有凹部的加工工具對金屬箔加壓，從而在與所述加工用面的凹部以外的部位對應的所述金屬箔的部位上形成被壓縮的基底平面，並且在與所述凹部對應的所述金屬箔的部位上形成表面粗糙度與所述基底平面不同的非壓縮的突起。根據上述本發明的電池用集電體的製造方法，優選的實施方式是，所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計形成為0.8um以下。此外，根據上述本發明的電池用集電體的製造方法，優選的實施方式是使用作為所述加工工具的一對輥對所述金屬箔加壓，所述一對輥中的至少一方形成有所述凹部。此外，本發明的優選的另一實施方式是，使潤滑劑介於所述輥的加工用面與所述金屬箔之間而對所述金屬箔加壓。此外，本發明的優選的另一實施方式是，將所述輥加熱到50120'C。此外，本發明的優選的另一實施方式是，作為潤滑劑，使用選自十四烷酸、硬脂酸、辛酸、癸酸、月桂酸及油酸以及醚系化合物之中的至少一種潤滑劑。-這裡，根據本發明的更優選的實施方式，將所述潤滑劑以與有機系分散介質及水系分散介質中的至少一種混合的溶液狀態塗布在所述輥的加工用面及所述金屬箔中的至少一方上，然後使其乾燥，從而介於所述輥的加工用面與所述金屬箔之間。此外，本發明的優選的另一實施方式是，使用加工工具，所述加工工具中，所述凹部的與所述加工用面垂直的方向上的截面具有所述截面的與所述加工用面平行的方向上的寬度從所述凹部的開口部朝底部緩慢減小的錐形形狀。這裡，優選使用所述錐形的角度為560°的加工工具。此外，根據本發明的優選的實施方式，使用所述凹部的開口部的邊緣的曲率半徑為3100um的加工工具。此外，本發明的優選的實施方式是，使用從所述加、工用面整體的面積中除去所述凹部的開口面積而得到的加壓面積與所述凹部的開口面積的比為0.050.85的所述加工工具。此外，本發明的優選的另一實施方式是，使用由芯部和外周部構成的所述輥，所述芯部由以鐵為主成分的淬火合金構成，所述外周部由以鐵為主成分的淬火合金、超硬合金、或氣孔率為5%以下的陶瓷構成。這裡，優選使用所述輥，所述輥中的所述加工用面由氣孔率為5%以下的陶瓷或超硬合金的塗層形成。此外，更優選使用所述輥，所述輥中的所述陶瓷是將選自無定形碳、類金剛石碳、氧化鈦、氮化鈦及碳氮化鈦、以及以鋯、矽、鉻及鋁為主成分的氧化物、氮化物及碳化物之中的一種通過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成的。此外，優選使用所述輥，所述輥中的所述超硬合金是至少以鈷或鎳為粘合劑的平均粒徑為5um以下的碳化鎢，A標尺的洛氏硬度為82以上，且通過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成。此外，本發明的優選的另一實施方式是，使用所述加工工具，所述加工工具中，在所述凹部的開口的邊緣部形成有離所述加工用面的高度為0.080.3um的凸部。此外，本發明的優選的另一實施方式是，使用所述凸部的曲率半徑為15um以下的所述加工工具。此外，根據本發明的優選的實施方式，使用所述加工工具，所述加工工具中，所述凹部是通過對所述加工用面照射雷射而形成的。這裡，優選使用所述加工工具，所述加工工具中的所述凹部的開口部的形狀為大致圓形、大致橢圓形、大致菱形、大致長方形、大致正方形、大致正六角形及大致正八角形中的任何一種形狀。此外，本發明提供一種非水系二次電池，其具備正極板、負極板、隔膜和包含非水溶劑的電解液；所述正極板通過將正極合劑塗料塗布在正極集電體上而構成，所述正極合劑塗料是將至少包含含鋰複合氧化物的活性物質、導電材料及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述負極板通過將負極合劑塗料塗布在負極集電體上而構成，所述負極合劑塗料是將至少包含能保持鋰的材料的活性物質及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述正極集電體及所述負極集電體中的至少一方是上述的電池用集電體。根據本發明，通過按規定的間隔在表面上形成非壓縮的突起，能夠提高電池用集電體的強度。此外，由於突起是非壓縮的，因此能夠使活性物質與突起的粘結力增大。由此，能夠抑制伴隨著電池的充放電、活性物質反覆進行膨脹及收縮時的活性物質從集電體的脫落。此外，根據本發明，可使用下述加工工具，該加工工具在與金屬箔的加工用面上形成有與所形成於金屬箔上的突起對應的凹部，且在上述凹部的開口的邊緣部形成有離上述加工用面的高度為0.080.3um的凸部。這裡，當在加工工具的加工用面上形成凹部時，通過研磨形成於凹部的開口的邊緣部上的毛刺等而形成上述凸部。由此，可抑制金屬箔和上述毛刺的粘連。所以，能夠抑制在金屬箔上產生折皺、翹曲、及以折皺、翹曲為起點的破損等不良情況。此外，能夠防止在毛刺上粘連有金屬箔的破片的狀態下使用該加工工具而不能形成所要求的形狀的突起的情況。再有，由於通過上述毛刺(burrs)的成形而形成的凸部，在金屬箔的突起的下擺部(foot)的部分形成適當深度的凹坑，所以在使活性物質擔載在上述突起上時，活性物質可填充在上述凹坑中。因而，活性物質難以從電池用集電體的表面脫落。圖1A是表示在本發明的一實施方式的電池用集電體的製造方法中使用的作為加工工具的輥的外觀的立體圖。圖1B是表示上述輥的加工用面即圓周面的詳細情況的立體圖。圖2是表示上述輥的使用例的立體圖。，圖3是使用上述輥製造的電池用集電體的俯視圖。圖4是上述電池用集電體的一例子的橫向剖視圖。:::圖5是上述電池用集電體的另一例子的橫向剖視圖、圖6是形成於上述輥的加工用面上的凹部的立體圖。圖7A表示上述電池用集電體的製造工藝的一例子中的加工臨前的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖7B表示上述電池用集電體的製造工藝的一例子中的加工初期的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖7C表示上述電池用集電體的製造工藝的一例子中的加工結束時的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖8A表示上述電池用集電體的製造工藝的另一例子中的加工臨前的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖8B表示上述電池用集電體的製造工藝的另一例子中的加工初期的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖8C表示上述電池用集電體的製造工藝的另一例子中的加工結束時的狀態，是金屬箔、上側輥及下側輥的剖視圖。圖9是表示本發明的一實施方式的非水系二次電池的一例子的切斷面的立體圖。圖10是表示形成於上述輥的加工用面上的凹部的初期狀態的剖視圖。圖11是表示將上述凹部周圍的毛剌成形後的狀態的剖視圖。圖12是表示上述電池用集電體的突起的詳細情況的立體圖。圖13是示意性地表示活性物質附著在上述電池用集電體的表面上的狀態的剖視圖。圖14是一個以往例的電池的製造裝置的簡略圖。圖15A是表示另一個以往例的電池用集電體的第1樣式的立體圖。圖15B是表示另一個以往例的電池用集電體的第2樣式的立體圖。圖15C是表示另一個以往例的電池用集電體的第3樣式的立體圖。圖15D是表示另一個以往例的電池用集電體的第4樣式的立體圖。圖15E是表示另一個以往例的電池用集電體的第4樣式的立體圖。具體實施例方式本發明的第1發明涉及由金屬箔形成的、至少擔載有正極用的活性物質或負極用的活性物質的電池用集電體。在金屬箔的至少一個面上形成被壓縮的基底平面，並且按規定的間隔配置有伴隨著該基底平面的形成而形成的非壓縮的突起。這裡，基底平面的表面粗糙度與突起的表面粗糙度不同。'根據以上構成的本發明的第i發明，正極用的活性物質或負極用的活性物質(以下，特別是在不需要區別時，將兩者統稱為"活性物質")相對於基底平面的粘結力通常小於相對於非壓縮的突起的粘結力。由此，可進行僅將擔載在突起上的活性物質原狀殘留、僅除去擔載在基底平面上的活性物質的處理。其結果是，由於形成只在按規定的間隔配置的突起上擔載活性物質的狀態，因此即使在充電時活性物質膨脹時，也能夠防止或抑制擔載在各突起上的活性物質相互幹涉。由此，能夠抑制活性物質從集電體的剝離。其結果是，能夠抑制由反覆充放電造成的非水系二次電池:的特性的劣化。此外，在本發明的第2發明中，所述突起的表面粗糙度大於所述基底平面的表面粗糙度。通過此構成，在謀求非水系二次電池的高容量化的情況下，能夠使擔載在基底平面上的活性物質相對於該基底平面的粘結力確實小於擔載在非壓縮的突起上的活性物質相對於該突起的粘結力。所以，如上所述，可進行僅將擔載在突起上的活性物質原狀殘留、僅除去擔載在基底平面上的活性物質的處理，能夠抑制由反覆充放電造成的非水系二次電池的特性的劣化。此時，在本發明的第3發明中，所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計為0.8ym以下。本發明的第4發明，涉及通過對金屬箔的至少一個面加壓、在所述金屬箔的至少一個面上按規定的間隔形成突起來製造電池用集電體的方法。在本發明中，利用在加工用面上按規定的間隔形成有凹部的加工工具對金屬箔加壓，在與上述加工用面的凹部以外的部位對應的金屬箔的部位上形成被壓縮的基底平面，並且在與上述凹部對應的金屬箔的部位上按規定的間隔形成表面粗糙度與基底平面不同的非壓縮的突起。因突起是非壓縮，因此耐久性提高，由於按規定的間隔形成如此的突起，所以金屬箔的強度也提高。由此，在通過在金屬箔的表面形成突起來成為電池用集電體(以下，簡稱為集電體)的工序、及使活性物質擔載在集電體的突起上的工序中，能夠防止在集電體發生局部的變形或彎曲。此外，能夠抑制在使活性物質擔載在集電體的突起上的工序、及把擔載有活性物質的集電體切割加工成規定的寬度的工序等後道工序中的活性物質從集電體的脫落。此外，由於在按規定的間隔形成的突起之間形成基底平面，因而能夠起到與上述本發明的第1發明中所述的相同的效果。此時，在本發明的第5發明中，所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計形成為0.8um以下。在本發明的第6發明中，使用作為所述加工工具的一對輥對所述金屬箔加壓，所述一對輥中的至少一方上形成有所述凹部。如此，通過利用一對輥進行對金屬箔的加壓，能夠連續地對長尺寸的帶狀金屬箔加壓，製造集電體。所以，能提高生產性。在本發明的第7發明中，使潤滑劑介於輥的加工用面與金屬箔之間，對所述金屬箔加壓。這樣，通過規定為在使固體的潤滑劑介於作為加工工具的輥的加工用面即圓周面與金屬箔之間的狀態下對金屬箔加壓，能夠防止輥與金屬箔的粘連，能夠連續地在金屬箔的表面上形成突起。特別是，在作為潤滑劑採用微細粉末的固體潤滑劑的情況下，可降低輥的凹部中的金屬箔的壓縮阻力。由此，能夠抑制所形成的凸部的高度及形狀的偏差。此外，只要潤滑劑是微細的粉末，就可利用潤滑劑填埋輥的加工用面的微細的凹坑或氣孔。由此，可提高集電體從輥上的脫模性。其結果是，輥的加工面的摩擦係數減小，輥的壽命延長。再有，在一對輥中的一方採用形成有凹部的輥、另一方採用沒有凹部的加工用面的平坦的輥等情況下，因各輥與金屬箔的摩擦係數的差減小，能夠防止因壓縮加工而在集電體發生波浪起伏、折皺、翹曲等不良情況。由此，能夠防止在使活性物質擔載在集電體上的工序中集電體發生局部變形或彎曲。在本發明的第8發明中，將上述輥加熱到5012(TC。由此，可促進潤滑劑的分散。所以，能夠使膜厚為納米級的潤滑劑均勻地附著在輥的加工面上。其結果是，能夠更加提高集電體從輥上的脫模性。在本發明的第9發明中，將上述潤滑劑規定為選自十四烷酸、硬脂酸、辛酸、癸酸、月桂酸及油酸以及醚系化合物之中的至少一種潤滑劑。此外，在本發明的第IO發明中，將上述潤滑劑以與有機系分散介質及水系分散介質中的至少一種混合的溶液狀態塗布在輥的加工用面及金屬箔中的至少一方上，然後使其乾燥，從而介於輥的加工用面與金屬箔之間。也就是說，在本發明中，將選自十四垸酸、硬脂酸、辛酸、癸酸、月桂酸及油酸以及醚系化合物之中的至少一種與有機系分散介質及水系分散介質中的至少一種混合而稀釋，加入表面活性劑。在將該溶液塗布在輥的加工面及金屬箔中的至少一方上後，使其乾燥，釆用其作為上述潤滑劑。由此，能夠在輥的加工面及金屬箔中的至少一方上形成微細的粉末的潤滑劑的薄膜，可連續地進行壓縮加工，在金屬箔的表面上形成突起。此外，可降低輥的凹部上的金屬箔的壓縮阻力。由此，能夠抑制所形成的突起的高度及形狀的偏差。再通過填埋輥的加工用面的微細的凹坑或氣孔，可提高金屬箔從輥上的脫模性，能夠降低輥的力。工面的摩擦係數，延長輥的壽命。:在本發明的第ii發明中，使用上述加工工具進行加工，上述加工工具中，上述凹部的與所述加工用面垂直的方向上的截面具有該截面的與加工用面平行的方向上的寬度從凹部的開口部朝底部緩慢減小的錐形形狀。通過此構成，由於通過加壓形成在凹部中的突起容易從凹部拔出，因而能夠使金屬箔從加工工具上的脫模性更好。從而，能夠防止在集電體上發生折皺等。在本發明的第12發明中，上述錐形的角度為560°。按上述範圍調節凹部的開口部的最大徑，且通過在該範圍內調節錐形的角度，由此能夠使上述脫模性達到最佳。在本發明的第13發明中，將上述凹部的開口部的邊緣的曲率半徑規定為3100um。因為如果開口部的邊緣的曲率半徑小於,，iim，則阻礙金屬箔的構成材料向凹部內部的移動，不能形成所希望的(fe度的突起。另一方面，如果上述曲率半徑超過100um，則向金屬箔的壓縮部分的加壓產生傾斜。此外，難以產生金屬箔的從壓縮部分向非壓縮部分(凹部對應部分)的超出邊界的塑性變形。此外，難以產生由向非壓縮部分的塑性變形而引起的金屬箔材料的體積移動，因而難以形成足夠高度的突起。在本發明的第14發明中，使用從所述加工用面整體的面積中除去所述凹部的開口面積而得到的加壓面積與所述凹部的開口面積的比為0.050.85的加工工具進行加工。由此，能夠抑制折皺、翹曲、及以折皺、翹曲為起點的集電體的破裂等不良情況。此外，能夠抑制活性物質從使用這樣的加工工具而製作的集電體上的脫落。此外，能夠延長加工工具的壽命。在本發明的第15發明中，使用由芯部和外周部構成的輥，芯部由以鐵為主成分的淬火合金構成，外周部由以鐵為主成分的淬火合金、超硬合金、或氣孔率為5%以下的陶瓷構成。由此，能夠抑制各凹部的形狀的偏差。其結果是，能夠使形成有多個非壓縮的突起的集電體的強度偏差、及翹曲減小。在本發明的第16發明中，使用輥，所述輥中的所述加工用面由上述陶瓷或上述超硬合金的塗層構成。通過該構成，在輥的加工面被磨損、或因咬入異物而使輥發生缺陷時，能夠通過塗層的修復使輥再生。由此，能夠降低製造成本。此外，在本發明的第17發明中，使用輥，所述輥中的上述陶瓷是將選自無定形碳、類金剛石碳、氧化鈦、氮化鈦及碳氮化鈦、以及以鋯、矽、鉻及鋁為主成分的氧化物、氮化物及碳化物之中的一種承過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成的。通過此構成，能夠使由集電體的材質不同而造成的強度偏差及翹曲減小。此外，能夠根據集電體的材質，用多種方法使各種材質的表面處理材被覆，能夠降低輥的加工面的摩擦係數，延長輥的壽命。此外，在本發明的第18發明中，使用輥進行加工，所述輥中的超硬合金是至少以鈷或鎳為粘合劑的平均粒徑為5ym以下的碳化錦，A標尺的洛氏硬度為82以上，且通過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成。由此，能夠使由集電體的材質不同而造成的強度偏差、翹曲減小。此外，能夠根據集電體的材質，用多種方法使各種材質的表面處理材被覆，能夠降低輥的加工面的摩擦係數，延長輥的壽命。此外，在本發明的第19發明中，使用加工工具，所述加工工具中，在上述凹部的開口的邊緣部形成有離上述加工用面的高度為0.080.3um的凸部。由此，能夠更加抑制活性物質從突起上的脫落。此外，在本發明的第20發明中，使用上述凸部的曲率半徑為15um以下的加工工具。由此，能夠使凹部上的金屬箔的壓縮阻力降低。因此，能夠防止突起的高度及形狀發生偏差。此外，在本發明的第21發明中，使用加工工具，所述加工工具中，所述凹部是通過對加工用面照射雷射而形成的。由此，可在加工工具的加工用面上以規則正確的圖形形成多個凹部。此外，在本發明的第22發明中，使用加工工具，所述加工工具中的凹部的開口部的形拔為大致圓形、大致橢圓形、大致菱形、大致長方形、大致正方形、大致正六角形及大致正八角形中的任何一種形狀。此外，在本發明的第23發明中，涉及非水系二次電池，其具備正極板、負極板、隔膜和包含非水溶劑的電解液；所述正極板通過將正極合劑塗料塗布在正極集電體上而構成，所述正極合劑塗料是將至少包含含鋰複合氧化物的活性物質、導電材料及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述負極板通過將負極合劑塗料塗布在負極集電體上而構成，所述負極合劑塗料是將至少包含能保持鋰的材料的活性物質及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述正極集電體及所述負極集電體中的至少一方是上述電池用集電體。《實施方式1》以下，參照附圖對本發明的實施方式進行說明。'《圖1A表示在本發明的實施方式1的電池用集電體^J製造方法中使用的作為加工工具的輥的概略構成。圖1B是放大其圓周面fe—部分的立體圖。輥1通過在加工用面即圓周面la上形成多個凹部2和將其圍住的加壓平面5而構成。優選加壓平面5以表面粗糙度(算術平均粗糙度Ra，以下全部相同)達到0.8um以下的方式而形成。此外，能夠以深度達到115^m的方式形成凹部2。此外，輥1如後面詳述由相互不同的材質的芯部3及外周部4而構成。再有，在圖1A中，將設在輥1的兩端面的旋轉支承軸省略圖示。關於輥1的圓周面la上的凹部2的排列圖形，優選為任意的凹部2和與其相鄰的其它凹部2間的間隔全部相等，只要是這樣的排列，就不特別限定。圖1B表示這樣的凹部2的排列圖形的一例子。在圖示例中，在輥l的軸向即X方向以相等的間距P1直線狀排列凹部2，構成行單位ll，同時行單位11以間距P2的2倍的等間隔排列在輥1的圓周方向即Y方向。而且，在Y方向上相鄰的行單位11的各凹部2分別以相當於上述間距P1的二分之一的間距P3在X方向上發生位置偏移，任意的凹部2和與其相鄰的其它凹部2的間隔全部相等。再有，相鄰的行單位11的凹部2向X方向相互偏移的間距P3不限於P1的二分之一，可以設定為任意的間距。此外，凹部2的開口形狀也不限定於大致圓形，也可以是大致橢圓形、大致長方形、大致菱形、大致正方形、以及大致正六角形及大致正八龜形等大致多角形。圖2中通過立體圖示出上述輥1的使用例。圖3中示出使用輥1製作的集電體6的一部分的俯視圖。在圖2的例中，在圓周面la上按上述排列圖形形成有凹部2的一對輥1被配置成上下保持規定的間隙。然後，使長尺寸帶狀的電池用集電體(以下，簡稱為集電體)6的原料即金屬箔通過上述一對輥1之間，從而對金屬箔加壓。由此，可在該金屬箔的兩面上形成與凹部2對應的突起7、及與加壓平面5對應的基底平面8。這裡，可以將金屬箔10的材質規定為鋁、銅以及它們的合金。此時，不通過輥1的加壓平面5對突起7加壓，且如後述也不通過凹部2的底部2b(參照圖6)對其加壓，因此特別是其頂端平面7b(參照圖4)原狀地維持原料即金屬箔的表面粗糙度。此外，如在後面的實施例中詳述，優選通過輥1的加壓來壓縮基底平面8，使其表面粗糙度達到0.8lim以下，優選突起7的頂端平面7b的表面粗糙度大於基底平面8的表面粗糙度。再有，也可以通過將圖2的2個輥1中的一個置換^/圓周面la為平坦的輥，從而只在金屬箔4的一個面上形成突起5。圖4中示出集電體的橫向剖視圖。該圖中示出的集電體6A是一面形成有突起7的集電體，為了使突起7從基底平面8平穩直立，在突起7的下擺部設有R部7a。圖5中示出另一集電體的橫向剖視圖。該圖中示出的集電體6B是兩面形成有突起7的集電體，在突起7的從基底平面8直立的部分，與圖4的集電體6A相同地設有R部7a。與此對應地，在通過例如雷射加工來雕刻圓周面la從而形成凹部2的情況下，優選通過使用金剛石粒子等進行研磨將產生於其開口部的邊緣上的鼓起部除去。由此，如圖6所示，優選在凹部2的開口部的邊緣上形成曲面部2a。此外，輥1構成為實心複合輥，通過利用冷套、熱套或使界面相互擴散而將芯部3結合在外周部4的內側來形成實心複合輥。芯部3可由以鐵為主成分的淬火合金構成。外周部4可由陶瓷、超硬合金或以鐵為主成分的淬火合金構成。關於陶瓷，最好使用相對於原料整體體積的氣孔的比例即氣孔率為5%以下的陶瓷。再有，在使用外徑低於30mm的輥的情況下，為了防止抗切力顯著下降，優選採用整體為相同材料的單體輥。通過將外周部4的氣孔率規定在5%以下，能夠防止因凹部2的形狀及加壓平面5的面積的偏差而出現的所要形成的突起7的形狀及強度的偏差。由此，能夠使集電體6的翹曲或折皺等不良情況的降低。所以，能夠消除使用集電體6而形成的非水系二次電池的內部短路等不良情況的原因。超硬合金通過含在其中的WC(碳化鎢)的粒徑、粘結劑的種類及淬火硬度來控制裂紋、碎片、耐磨損性及韌性。將WC的粒徑規定在5um以下，是因為用於將凹部2形成所希望的形狀的加工性優良。優選將粘合劑規定為Co(鈷)或Ni(鎳)、或它們的混合物，是因為這樣能夠防止在輥1的圓周面la發生裂紋或碎片，同時耐化學試劑性優良。此外，優選表面硬度採用HRa(A標尺的洛氏硬度)為82以上的超硬合金，是為了能夠提高輥1的耐磨損性、能夠延長輥1的壽命。此外，可將圓周面la設定為直接採用所述材質的精加工表面。或者，能夠將圓周面la設定為用CVD法、PVD法或噴鍍法來被覆(塗敷)無定形碳、DLC(類金剛石碳)、TiC(碳化鈦)、TiN(氮化鈦類金剛石碳)、或以Zr(鋯)、Si(矽)、Cr(鉻)及A1(鋁)為主成分的氧化、氮化及碳化成分的陶瓷而成。在利用雷射加工等在圓周面la上形成了凹部2後進行塗敷。塗敷的厚度可規定為1120um。對被塗敷的圓周面la進行精加工，以使加壓平面5的表面粗糙度達到0.8um以下。接著，對在金屬箔的表面上形成突起7的工藝進行說明。圖7A7C中，作為對金屬箔加壓的一對輥的上側的輥，使用具有凹部2的輥1，作為下側的輥，使用加工用面平坦的另一輥1A，製作只在一面形成有突起7的集電體。圖7A示意性地示出了利用輥1和輥1A對在兩面施加了潤滑劑12的金屬箔IO進行加壓臨前的狀態。作為潤滑劑12，將選自十四烷酸、硬脂酸、辛酸、癸酸、月桂酸及油酸以及醚系化合物之中的至少一種，用代表有機系分散介質的乙醇、甲醇、酯、燈油、輕油、脂肪酸或用代表水系分散介質的純水、表面活性劑稀釋，製備溶液。將該溶液均勻地塗布在金屬箔10上，通過使其乾燥，在金屬箔10的兩面上形成由均勻分散的固體形成的潤滑劑12的薄膜12A(參照圖7B、7C)，薄膜12A的厚度為lum以下。圖7B示意性地示出了通過加壓在金屬箔10的表面上形成突起7的初期狀態。如果對金屬箔IO施加來自上側的輥1的壓力，固體的潤滑劑12就侵入到存在於加壓平面5上的微觀的凹處及氣孔部內，使加壓平面5的表面粗糙度更小。以此狀態，沿著上側的輥l的凹部2的邊緣的曲面部2a，按圖中箭頭所示，金屬箔10的一部分朝凹部2的深度方向流入，開始塑性變形。圖7C示意性地示出圖7B的塑性變形進展，突起7的形成結束的狀態。在此狀態下，突起7的頂端平面7b也不與凹部2的底部2b接觸，因此頂端平面7b的表面粗糙度維持與原料即金屬箔10的相同。此外，通過上述潤滑劑12的效果，形成為上側的輥1及下側的輥1A與金屬箔10的摩擦係數降低的狀態，從而提高所製成的集電體6從兩個輥1、1A上的脫模性。由此，能夠抑制集電體6上的翹曲、折皺等的發生。接著，參照圖8A8C，對使用具有凹部2的輥1作為對金屬箔10加壓的一對輥的雙方的輥來製作在兩面形成有突起7的集電體時的過程進行說明。圖8A示意性地示出了利用一對輥1對兩面塗布有由固體形成的潤滑劑12的金屬箔IO進行加壓臨前的初期狀態。圖8B示意性地示出了通過加壓在金屬箔10的表面上形成突起7的初期狀態。如果對金屬箔l施加來自上下的輥l的壓力，固體的潤滑劑12就侵入到存在於加壓平面5上的微觀的凹處及氣孔部內，使加壓平面5的表面粗糙度更小。以此狀態，沿著上下的輥1的凹部2的邊緣的曲面部2a，按圖中箭頭所示，金屬箔10的一部分朝凹部2的深度方向流入，開始塑性變形。圖8C示意性地示出圖8B的塑性變形進展，突起7的形成結束的狀態。在此狀態下，突起7的頂端平面7b也不與凹部2的底部2b接觸，因此頂端平面7b的表面粗糙度維持與原料即金屬箔10的相同。此外，通過上述潤滑劑12的效果，形成為上下的輥1與金屬箔10的摩擦係數降低的狀態，從而提高所製成的集電體6從上下的輥1上的脫模性。由此，能夠抑制集電體6上的翹曲、折皺等的發生。再有，作為在金屬箔1的表面上形成突起7的方法，並不限定於使用輥的方法，也能夠用上下配置的模具夾住金屬箔IO對其加壓，形成突起7。圖9中示出應用本發明的電池用集電體的非水系二次電池的一例子。圖示例的電池14是鋰離子二次電池，以下，對其製造工序的一例子進行說明。例如在使用複合鋰氧化物作為活性物質的正極板16與使用可保持鋰的材料作為活性物質的負極板18之間介入隔膜20並巻繞成漩渦狀，製作電極組22。將電極組22收容在有底圓筒形的電池殼24中，將從電極組22的下部導出的負極引線26連接在電池殼24的底部上，將從電極組22的上部導出的正極引線28連接在具有正極端子部34的封口板30上。接著，向電池殼24中注入規定量的包含非水溶劑的電解液(未圖示)。然後，在電池殼24的開口部插入封口板30，在封口板30的周邊部安裝有密封圈32。將電池殼24的開口部向內側折彎，進行斂縫封口。一般，作為使活性物質擔載在由金屬箔形成的集電體上的方法，有將含有活性物質的合劑塗料塗布在集電體上，然後使其乾燥的方法。關於正極板，沒有特別的限定，使用鋁箔或鋁合金箔作為集電體。其厚度可以規定為530um。使用行星式混合器等分散機將正極用的活性物質、導電材料及粘結劑混合分散在分散介質中，調製正極合劑塗料，採用口模塗布機將其塗布在上述箔的一面或兩面。在將其乾燥後，用壓力機壓縮到達到規定的厚度，由此可得到正極板。一般可按以上所述製作正極板，但如後述，在使活性物質擔載在本發明的集電體上時，更優選通過真空工藝使活性物質擔載。作為正極用的活性物質，能夠使用例如鈷酸鋰及其改性體(使鋁或鎂固溶在鈷酸鋰中而成的改性體等)、鎳酸鋰及其改性體(用鈷置換部分鎳而成的改性體等)、錳酸鋰及其改性體等複合氧化物。作為正極用的導電材料，可以單獨或組合使用乙炔黑、科琴碳黑、槽法炭黑、爐黑、燈黑及熱裂法碳黑等碳黑類、或各種石墨等。作為正極用的粘結材料，可使用聚偏氟乙烯(PVdF)、聚偏氟乙烯的改性體、聚四氟乙烯(PTFE)、以及具有丙烯酸酯單元的橡膠粒子粘結材料。此外，也可以採用導入了反應性官能團的丙烯酸酯單體、或使丙烯酸酯低聚物共聚而成的粘結材料。另一方面，關於負極板也沒有特別的限定，作為集電體，能夠使用軋制銅箔及電解銅箔等金屬箔。可將其厚度規定為5um25um。使用行星式混合器等分散機將負極用的活性物質、粘結材料、根據需要的導電材料、及增粘劑混合分散在分散介質中，調製負極合劑塗料，採用口模塗布機將其塗布在上述箔上，在乾燥後，用壓力機壓縮到達到規定的厚度，由此可得到負極板。一般可按以上所述製作負極板，但如上所述，在使活性物質擔載在本發明的集電體上時，更優選利用真空工藝使活性物質擔載。作為負極用的活性物質，能夠使用各種天然石墨及人造石墨、矽化物等矽系複合材料、以及各種合金組成材料。作為負極用的粘結劑，能夠使用以PVdF及其改性體為首的各種粘合劑。此外，從提高鋰離子接受性的觀點出發，也能夠採用苯乙烯-丁二烯共聚物橡膠粒子(SBR)及其改性體等。作為負極用的增粘劑，只要是聚氧化乙烯(PEO)或聚乙烯醇(PVA)等作為水溶液具有粘性的材料就不特別限定，但從提高合劑塗料的分散性及增粘性的觀點出發，優選以羧甲基纖維素(CMC)為首的纖維素系樹脂及其改性體。關於介於正極板與負極板之間的隔膜，只要是能夠在非水系二次電池中耐使用的組成，就不特別限定，但一般單獨或複合採用聚乙烯、聚丙烯等烯烴系樹脂的微多孔膜，作為優選的形態。對隔膜的厚度沒有特別的限定，但最好在1025um。關於電解液，作為電解質鹽能夠使用LiPF6(六氟磷酸鋰)及LiBF4(四氟硼酸鋰)等各種鋰化合物。此外作為溶劑，可以單獨或組合使用碳酸亞乙酯(EC)、碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二乙酯(DEC)、及碳酸甲乙酯(MEC)。此外，為了在正極板或負極板上形成良好的皮膜、或為了保證過充電時的穩定性，優選使用碳酸亞乙烯酯(VC)、環己基苯(CHB)及其改性體。此外，作為使活性物質擔載在集電體上的方法，從可選擇性地使活性物質擔載在集電體上的特定部位上的方面考慮，更優選採用真空工藝。因為由此可使活性物質主要擔載在突起7上。此時，更優選以包住突起7的頂端平面7a及側面的方式(參照圖13)，使活性物質柱狀堆積地擔載在突起7的上方。其理由是，因為突起7的頂端平面7a為不被壓縮加工的狀態，因此不受加工變形等影響地維持初期的平面精度。由此，能夠使活性物質高精度地擔載在突起7的頂端平面7a上。而且，因為通過以將柱狀堆積在按規定的間隔排列的突起7上的活性物質在橫向方向相連的方式形成薄膜，還能期待在活性物質嵌入鋰時將包含活性物質的薄膜的體積膨脹緩和的效果。作為真空工藝，能夠採用蒸鍍法、濺射法、CVD法等乾式工藝。在採用這些真空工藝的情況下，作為活性物質，例如如果是負極用的活性物質,能夠採用Si、Sn(錫)、Ge(鍺)及Al的單體或它們的合金、或者SiO,及SnOx等氧化物、或者SiSx及SnS等。此外，優選負極用的活性物質是非晶質的或是低結晶性的。作為擔載在突起7上的活性物質的薄膜的厚度，因要製作的非水系二次電池的要求特性而異，但優選大致530um的範圍，更優選1025um的範圍。以下，對上述實施方式1的本發明的各實施例進行說明。再有，本發明並不受以下的各實施例的限定。-《實施例1》關於輥，作為芯部3，採用模具鋼SKD11的淬火合金鋼，作為外周部4，採用通過噴鍍超硬合金對圓周面la進行了精加工的外周部。再者，通過雷射加工在該輥的圓周面上按圖1B所示的配置形成凹部2。然後，使用平均粒徑為0.530Um的多個金剛石粒子研磨該輥1的圓周面la,將形成於凹部2的邊緣上的毛刺或鼓起部分除去。這是為了防止因上述毛刺或鼓起部分而使輥的圓周面的表面粗糙度部分地變粗。這樣一來，將輥的圓周面的凹部2以外的部分即加壓平面5精加工成表面粗糙度(算術平均粗糙度Ra，以下相同)達到0.8um。將如此在圓周面la上形成有凹部2的輥配置在上側，將圓周面平坦的同材質的輥配置在下側，在它們之間夾入施加了固體的潤滑劑12的金屬箔，通過使雙方的輥旋轉，在該金屬箔上形成突起7，同時形成了表面粗糙度為0.8um的基底平面8。如此，製成集電體。作為金屬箔，採用表面粗糙度為0.8um的鋁合金箔。作為潤滑劑12採用將十四烷酸溶解分散在純水中而成的潤滑劑。在如此製成的集電體的突起7上，利用真空工藝選擇性地堆積正極用的活性物質，製成正極板。然後，為了將在該真空工藝中多餘地附著在集電體的基底平面8上的活性物質除去，將集電體與在構成電極組時同樣地巻取後再展開集電體，重複3次上述操作。在該操作後，對附著在基底平面8上的活性物質的重量進行測定，基於該測定結果，評價該極板的良否。這裡，關於上述極板的評價，如上所述，是考慮到通過使活性物質柱狀堆積在突起7上形成活性物質的薄膜，能夠將嵌入鋰時的上述薄膜的體積膨脹緩和的效果而進行的。更具體地講，例如只要窠電體的基底平面8的每lcn^的活性物質的殘存重量在lmg以下，則即使充放電循環次數超過300次，也能將使用該極板的非水電解液二次電池的性能維持在所希望的性能。由此得出，只要基底平面8的每lcr^的活性物質的殘存重量在lmg以下，就將該極板的評價記為優(符號"O")，如果活性物質的殘存重量超過lmg，就將該極板的評價記為差(符號"X")。《實施例2》將上述上側輥的加壓平面5的表面粗糙度精加工到0.2um。使用該輥製成了基底平面8的表面粗糙度為0.2lim的正極用的集電體。《實施例3》通過噴鍍陶瓷對上述上側輥的圓周面進行塗布。將該加壓平面5的表面粗糙度精加工到0.08um。使用該輥製成了基底平面8的表面粗糙度為0.08um的正極用的集電體。《比較例1》通過鍍鎳形成上述上側輥的圓周面。將該加壓平面5的表面粗糙度精加工到3.2um。使用該輥製成了基底平面8的表面粗糙度為3.2um的正極用的集電體。在上述實施例23及比較例1中，除記載的以外，與實施例l同樣地製作極板，進行了該極板的評價。表l中示出以上的結果。表1tableseeoriginaldocumentpage26如表l中明示，在集電體的基底平面8的表面粗糙度為3.2um的比較例1中，活性物質的殘存重量為162.4mg，特別大。與此相對，基底平面8的表面粗糙度為0.8um以下的實施例13，活性物質的殘存重量為l.Omg以下。所以得知通過將集電體的基底平面8的表面粗糙度規定為0.8nm以下，能夠抑制伴隨著充放電循環的劣化。此外，在基底平面8的表面粗糙度為0.8nm的實施例1和為0.08um的實施例3的比較中，活性物質的殘存重量分別為0.98mg和0.59mg，為大致近似值。由此得知只要基底平面8的表面粗糙度在0.8um以下，即使比此更小地減小表面粗糙度，也不能使活性物質的殘存重量顯著減小。此外，即使在使用電子顯微鏡的觀察中，也確認了基底平面8的表面粗糙度為0.8Pm的實施例1，與基底平面8的表面粗糙度為0.08Um的實施例3同樣，基底平面8中的活性物質的殘存量非常小。所以，通過將基底平面8的表面粗糙度規定在0.8Pm以下，能夠達到可抑制伴隨著充放電循環的劣化的效果。再有，關於比較例l，通過使用電子顯微鏡的觀察確認了幾乎沒有從集電體的基底平面8除去活性物質。如以上說明，得知在金屬箔上形成突起，通過設置適當的間隙並選擇性地使活性物質擔載在其上的情況下，通過使突起7的頂端平面7b的表面粗糙度大於基底平面8的表面粗糙度，且將基底平面8的表面粗糙度以Ra計規定在0.8um以下，能夠抑制伴隨著充放電循環的劣化。此外，在上述實施例13中，利用尺寸為0.530um的多個金剛石粒子研磨上側輥的圓周面。與此同時，預先對金屬箔施加固體的潤滑劑。由此，使用電子顯微鏡觀察確認了通過使固體的潤滑劑進入到使用金剛石粒子研磨而產生的微小的溝及氣孔內，與上側輥的加壓平面5的表面粗糙度相比，集電體的基底平面8的表面粗糙度減小。此外，通過其它實驗確認了在使用形成有氣孔率超過5%的這樣的氣孔過多的陶瓷的噴鍍膜(塗層)的輥的情況下，即使使用固體的潤滑劑，表面粗糙度的精加工也有界限。認為這是因為固體的潤滑劑的粒子進入上述氣孔內的進入量不足。此時，通過將輥的圓周面的氣孔率規定在5°/。以下、將加壓平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計規定為3.2um以下，能夠使集電體的基底平面的算術平均粗糙度在0.2um以下。《實施例4》在以下的實施例411、及比較例24中，對被覆輥表面的超硬合金的硬度及粒徑與輥壽命的關係進行研究。即使在實施例411、及比較例24中，如圖2中所示，通過上下配置一對輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工。這裡，上下輥的圓周面la都由HRa為89的超硬合金構成，所述超硬合金通過以Co(鈷)為粘合劑燒結粒徑為3±1iim的WC而形成，其表面利用PVD法被覆有0.5um的類金剛石碳。在這些輥上利用雷射加工按圖1B所示的配置設置凹部2，將凹部2以外的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8pm。此外，對作為集電體的原料的金屬箔的表面預先施加固體的潤滑劑。通過將稀釋在溶媒中的試劑塗布在上述金屬箔的表面上，然後使其乾燥來施加固體的潤滑劑。塗布量以試劑重量計為3.3g/m2。此外，輥形成的加壓力為線壓100KN/cm，連續地對總長1000m的金屬箔加壓。除此以外，與實施例1中同樣地製造集電體。然後，對集電體的基底平面8的表面粗糙度、突起7離基底平面8的高度、作為脫模性的指標的集電體的翹曲、以及作為輥壽命的指標的輥的凹部2的深度的減小量進行測定，然後進行脫模性及輥壽命的評價。關於該評價，具體是，考慮到所製造的集電體的品質及批量生產性，將集電體的翹曲為2mm以下、用線壓100KN/cm連續地對總長1000m的金屬箔進行壓縮加工時的輥的凹部2的深度的減小量為0.1um以下、且集電體上的突起7離基底平面8的高度為5nm以上的情況判斷為優(符號"〇")，將除此以外的情況判斷為差(符號"X")。這裡，所謂"翹曲"，指的是將集電體放在平面上時的左右方向的彎曲。該測定在從長800mm、寬80mm的集電體的側面使直尺接觸時，通過測定在中間部的直尺與集電體的側面背離的最大寬度來進行。《實施例5》將以使硬脂酸溶解分散於乙醇中的狀態下揮發而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為0.4um。這些輥的外周面4由HRa90的超硬合金構成，該超硬合金由以Co(鈷)為粘合劑的WC(粒徑2士lym)形成，在其表面上利用CVD法以0.5um的厚度塗敷了無定形碳。《實施例6》將以使辛酸溶解分散於表面活性劑中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為0.2lim。這些輥的外周面由HRa91的超硬合金構成，該超硬合金由以Ni為粘合劑的WC(粒徑1.5士lnm)形成，在其表面上通過噴鍍陶瓷(Cr203)進行120nm的塗敷。《實施例7》將以使十四烷酸溶解分散於純水中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為0.8iim。這些輥的外周面4由以鐵為主成分的HRa82的淬火合金構成，通過圓筒研磨對其表面進行精加工。'《實施例8》將以使辛酸溶解分散於乙醇中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8um。這些輥的外周面4由HRa89的超硬合金形成，該超硬合金由以Co為粘合劑的WC(粒徑3士lum)形成，在其表面上利用CVD法，以形成TiC及TiN的多層膜、和TiCN的中間膜的方式，進行厚度為120um的塗敷。《實施例9》將以使月桂酸溶解分散於甲醇中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8iim。這些輥的外周面4由HRa89的超硬合金形成，該超硬合金由以Co為粘合劑的WC(粒徑:3土1li01)形成，在其表面上通過噴鍍陶瓷(0203)進行120um的塗敷。《實施例10》將以使月桂酸溶解分散於甲醇中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8ym。這些輥的外周面4由HRa89的超硬合金形成，該超硬合金由以Co為粘合劑的WC(粒徑:3士1um)形成，在其表面上通過噴鍍陶瓷(Si3N4)進行120um的塗敷。《實施例ll》.將以使月桂酸溶解分散於甲醇中的狀態下乾燥而成的固體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8ym。這些輥的外周面4由HRa89的超硬合金形成，該超硬合金由以Co為粘合劑的WC(粒徑:3±1lim)形成，在其表面上通過噴鍍陶瓷(A1203)進行120um的塗敷。《比較例2》在集電體的原料即金屬箔上沒有塗布固體的潤滑劑。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為1.2um。這些輥的外周面由HRa82的高速工具鋼構成，通過圓筒研磨對其表面進行精加工。《比較例3》將使月桂酸溶解於表面活性劑中以固體和液體混存的半溶狀態下分散得到的粘度高的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為1.2Um。這些輥的外周面由HRa89的超硬合金構成，該超硬合金由以Co為粘合劑的WC(粒徑3士lum)形成，在其表面上利用CVD法，以形成TiC及TiN的多層膜、和TiCN的中間膜的方式，進行厚度為12um的塗敷。《比較例4》將以使癸酸溶解分散於甲醇中而得到的液體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為1.2um。這些輥的外周面由HRa82的超硬合金構成，該超硬合金由以Ni為粘合劑的WC(粒徑7士lum)形成，在其表面上通過噴鍍陶瓷(A1203)進行120um的塗敷。《比較例5》將以使十四垸酸溶解分散於乙醇中而得到的液體的潤滑劑塗布在集電體的原料即金屬箔上。將上下輥的加壓平面的表面粗糙度規定為0.8um。這些輥的外周面由粒徑為35nm、HRa65的淬火碳鋼構成。在上述的實施例511、及比較例25中，除記載的以外，全部與實施例4項同樣地製作集電體，進行了與實施例4同樣的評價。表2中示出了以上的結果。表2tableseeoriginaldocumentpage30如表2中明示，只要其它條件相同，如果輥的加壓平面5的表面粗糙度減小，則集電體的基底平面8的表面粗糙度也減小。而且，在使用固體的潤滑劑的情況下(實施例411)，集電體的基底平面8的表面粗糙度比輥的加壓平面5的表面粗糙度大幅度減小。與此相對，在不使用固體的潤滑劑的情況下(比較例25)，集電體的基底平面8的表面粗糙度反而比輥的加壓平面5的表面粗糙度增大。因而，得知通過使用固體的潤滑劑，與集電體的基底平面的表面粗糙度有關的因素優化。此外，集電體的翹曲關係到集電體與上下輥的脫模性。在不使用固體的潤滑劑的比較例24中，發生llmm或3.5mm的比較大的翹曲。因此，通過上下輥間的金屬箔的行走不穩定，金屬箔發生裂紋等，發生不能連續進行加工的事態。由此，比較例24的評價為差(符號"X")。與此相對，在塗布固體的潤滑劑的實施例411中，能夠將翹曲抑制在2mm以下。此外，得知以100KN/cm的線壓連續地對1000m的金屬箔加壓後的輥的凹部2的深度的減小量因塗布無論是液體還是固體的潤滑劑而減少。此外，在輥的外周部由HRa65的淬火碳鋼構成的比較例5中，凹部的深度減少量為0.2um。此外，因硬度低，通過塑性變形使凹部的徑縮小。由此，加壓面積增大，加壓力也逐漸減小。此外，突起的高度也隨著加工的進行而減小。此外，在塗布了半溶狀態的潤滑劑或液體的潤滑劑的比較例3、4中，突起7的高度只為3um或2.1um。因此，將形成的突起7的高度視為不充分，評價為差(符號"X")。這樣，所形成的突起7的高度不充分的理由，被認為是因為在輥的圓周面la的凹部2中因半溶狀態或液體的潤滑劑的液壓妨礙了突起的形成。.從以上得知為了使用除去凹部2的加壓平面5的表面粗糙度為0.8um左右的輥而將除去突起的基底平面8的表面粗糙度規定為0.8Um,且將翹曲規定為2mm以下，需要使用固體的潤滑劑。此外，得知在使用為使加壓平面5的表面粗糙度達到0.8Um左右而進行了表面處理的輥進行連續的壓縮處理的情況下，為了將輥的凹部2的深度的減小量規定為0.1um以下，需要任一種潤滑劑。而且得知為了將突起離基底平面8的高度規定為5um以上，需要採用固體的潤滑劑。《實施例12》在以下的實施例1214、及比較例5中，對被覆輥表面的超硬合金的硬度及粒徑與輥壽命的關係進行研究。在實施例1214、及比較例5中，如圖2中所示，也通過上下配置一對輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工。這裡，上下輥的圓周面la都由HRa為89的超硬合金構成，所述超硬合金通過以Co(鈷)為粘合劑燒結粒徑為3±1ym的WC而形成，其表面利用PVD法被覆有0.5nm的類金剛石碳。在這些輥上通過雷射加工按圖1B所示的配置設置凹部2，將凹部2以外的加壓平面5的表面粗糙度規定為0.8um。此外，對作為集電體的原料即金屬箔的表面預先施加固體的潤滑劑。通過將稀釋在溶媒中的試劑塗布在上述金屬箔的表面上，然後使其乾燥來施加固體的潤滑劑。塗布量以試劑重量計為3.3g/m2。作為集電體的原料即金屬箔，使用最大添加了0.03重量％的鋯的銅合金箔。其表面粗糙度為0.8iim。利用上述輥對其進行加壓，在表面形成突起7。利用真空工藝選擇性地使活性物質擔載在該突起7上，製作負極板。作為活性物質，使用至少可保持鋰的材料。此外，將正極合劑塗料塗布在正極用的集電體上，製作正極板，在該正極合劑中通過分散介質混合分散有包含含鋰複合氧化物的活性物質、導電材料及粘結劑。使用上述負極板和正極板，如圖9所示，製成圓筒形的鋰離子二次電池(以下，稱為試驗用電池)。採用製成的試驗用電池，反覆進行從100%的充電狀態放電到40%的充電狀態的充放電，調査了此時的循環特性。然後，根據電池容量變得不滿初期狀態的75%時的循環次數來評價電池壽命。更具體地是，只要上述循環次數在300個循環以上，就判斷為優(符號"〇")，在低於300個循環時判斷為差(符號"X")。《實施例13》除了使用基底平面8的表面粗糙度為0.4um的集電體作為負極板以外，與實施例12相同地製作試驗用電池，評價該電池壽命。《實施例14》除了使用基底平面8的表面粗糙度為0.2um的集電體作為負極板以外，與實施例12相同地製作試驗用電池，評價該電池壽命。《比較例6》除了使用基底平面8的表面粗糙度為1.6um的集電體作為負極板以外，與實施例12相同地製作試驗用電池，評價該電池壽命。表3中示出了以上的結果。表3tableseeoriginaldocumentpage33如表3中明示，在集電體的基底平面8的表面粗糙度為0.8um以下的實施例1213中，壽命超過300個循環。與此相對，在集電體的基底平面8的表面粗糙度為1.6ym以下的比較例5中，102個循環就達到壽命。由此，將比較例5的評價記為差(符號"X")。再有，使用電子顯微鏡觀察了負極板，結果確認了通過使突起7的頂端平面7b的表面粗糙度大於基底平面8的表面粗糙度，可更確實地使活性物質選擇性地擔載在突起7上。《實施方式2》以下，參照附圖對本發明的實施方式2進行說明。實施方式2是實施方式1的變更方式，以下使用與實施方式1相同的符號進行說明。關於輥l，在加工用面即圓周面la上形成深度為115nm的凹部2。這裡，輥1的圓周面la也可以通過形成含有超硬合金或粉末高速鋼(燒結高速工具鋼)的被覆層來構成。通過形成這樣的被覆層，最終得到的輥1的表面硬度更加提高，因此能夠抑制突起7的形狀偏差。此外，輥1的內部設有熱源，可加熱到50120°C。通過將輥1加熱到此範圍的溫度，可促進上述固體的潤滑劑12的分散。由此，能夠使膜厚為納米級的潤滑劑12更均勻地附著在輥1的加工用面上。其結果是，能夠使集電體6從輥1的脫模性更好。此外，也可以在輥l的圓周面la上設置含有超硬合金或氧化鉻的被覆層。這樣的被覆層具有緩和加壓下的摩擦力、應力等阻力的效果。所以，如果採用設有這樣的被覆層的輥1，可緩和壓縮加工時發生在輥1與金屬箔之間的阻力。其結果是，在壓縮加工後，金屬箔10從輥1的脫模性提高。由此，易於工序管理，降低不合格品率。再有，這樣的被覆層由於接合狀態強固，因此即使反覆使用也很少發生剝離。因而，能夠易於工序管理。此外，在含有超硬合金或氧化鉻的被覆層的表面，也可以設置含有非晶質碳材料的保護層。由此，可更加提高最終得到的輥1的表面硬度，因而壓縮加工時發生在輥1與金屬箔IO之間的阻力的緩和、及壓縮加工後的金屬箔10脫離輥1的脫模性的提高更加顯著。另外也可以在輥1的圓周面la上設置由碳化鎢(WC)、氮化鈦(TiN)等陶瓷形成的被覆層。由此，可提高最終得到的輥1的表面硬度，抑制突起7的形狀偏差。在本發明中，也可以在上述的各種被覆層或保護層上形成凹部2。作為凹部2，例如，可通過刻蝕、噴砂、放電加工、雷射加工等形成。在這些中，優選雷射加工。採用雷射加工，能夠精確地形成l15um的微細的凹部2。作為雷射加工中所用的雷射器，例如，可列舉出碳酸氣雷射器、YAG雷射器、YV04雷射器、受激準分子雷射器等。在這些雷射器中，優選能夠多樣地控制雷射波長的YAG雷射器、YV04雷射器。關於採用雷射加工的凹部2的形成，可通過對輥1的圓周面la照射雷射，使雷射照射的部分瞬間達到高溫，使該部分升華來進行。此時，如圖IO所示，在凹部2的開口的邊緣部，使暫時升華的輥l的圓周面la的材料再凝聚，形成高度L0(以輥1的圓周面la為基準的高度)為0.53.0um的毛刺36。.另外，在本實施方式中，如圖11所示，毛剌36以高度L1(以輥l的圓周面la為基準的高度)在規定的範圍、例如為0.08、0.3um的高度的方式形成。因此，可在凹部2的開口的邊緣部上形成凸部J8。圖12中示出了使用形成有這樣的凸部38的輥1而形成於金屬箔上的突起7。如該圖所示，在突起7的下擺部的部分形成有與凸部38對應的凹坑40。將凸部38的高度Ll規定在上述範圍的理由是因為，如果高度Ll超過0.3ym，則在通過輥1對金屬箔10施加壓力而形成突起7時，凸部38與金屬箔10容易粘連。如果凸部38與金屬箔IO粘連，則在剝離其時，金屬箔IO會變形，金屬箔10發生折皺、翹曲等。由此，直到將加工後的金屬箔IO巻繞為巻狀之前，金屬箔IO發生破裂，或巻取用的環箍(巻筒)發生短壽命化等不良情況。此外，在粘連的程度高時，金屬箔10的與凸部38粘連的部分破裂，其碎片附著在輥1的圓周面la上。如使用在圓周面la上附著有金屬箔10的碎片這種狀態的輥1繼續加工，則在附著有碎片的部分不能正常地形成突起7。因此需要以短的周期進行輥l的維護，使生產性降低。另一方面，如果凸部38的高度Ll低於0.08um，則形成於金屬箔10上的突起7的周圍過於平坦，附著在集電體6的表面上的活性物質容易脫落。其結果是，導致因脫落的活性物質而發生短路等，電池性能下降等不良情況。如果詳述的話，則如圖13所示，在集電體6的表面上，優選活性物質42在突起7上堆積為柱狀。此時，如果在突起7的周圍有適當深度的凹坑40，則活性物質9也被填充到該凹坑40內，凹坑40內的活性物質42的進入部分42a具有作為錨固器的作用。其結果是，活性物質42不易從集電體6的表面脫落。這裡，如圖1所示，優選輥1的圓周面la(加工，面)上的加壓平面5的面積(Sl)相對於凹部2的開口面積(S2，圖1的區域S內的帶有網格模樣的部分的面積)的比例AS(AS=S1/S2。以下，稱為加壓平面面積-凹部開口面積比)為0.050.85。關於凸部38的成形，優選通過採用金剛石複合物(compound)的研磨來進行。作為金剛石複合物，優選採用尺寸比凹部2的最小尺寸大的。更優選的是，金剛石複合物的平均粒徑在30nm以上且低於35um。這裡，所謂凹部2的尺寸，指的是輥l的圓周面la上的凹部2的開口徑。通過釆用這樣的平均粒徑的金剛石複合物，能以曲率半徑大的曲面構成凸部38的頂部，能夠更加顯著地防止凸部38與金屬箔10的粘連。此外，還可防止金剛石複合物向凹部2內部的埋沒。這裡，優選凸部38的頂部的曲率半徑R(參照圖11)為15um以下。再有，採用金剛石複合物的研磨，除了作為磨粒或研磨粒採用金剛石複合物以外，可與普通的研磨方法相同地實施。通常，將金剛石複合物載置在研磨麵上，一邊供給水等介質，一邊利用具有研磨墊的研磨機來實施。此外，優選凹部2的與輥1的圓周面la垂直的方向的截面具有錐形形狀，且該錐形形狀通過該截面的與輥1的圓周面la平行方向上的寬度從輥1的圓周面la朝凹部2的底部緩慢減小而形成。由此，壓縮加工結束後的集電體i從輥i的脫模性提高。這裡，優選上述錐形的角度e(參照ii)為5°以上且60°以下。在輥l的圓周面la及凹部2的面向內部空間的表面上，也可以形成含有超硬合金的被覆層、含有合金工具鋼的被覆層、含有氧化鉻的被覆層、含有非晶質碳材料的保護層等中的一層或二層以上。由此，可得到與在輥l上形成這些被覆層及保護層時相同的效果。此外，通過採用與上述同樣的物理氣相生長法、化學氣相生長法等形成這些被覆層及保護層等，也能得到與上述同樣的效果。根據這些氣相生長法，能夠在凹部2的面向內部空間的表面上也均勻地形成被覆層及保護層。此外，在超硬合金等材料中含有鈷作為粘結材料、金屬箔10中含有銅的情況下，由於鈷與銅的親和性高，因而對於防止銅向輥1的圓周面la或向凹部2的內部表面的凝聚是有效的。此外，在輥1的圓周面la及凹部2的面向內部空間的表面上，也可以形成由碳化鎢(WC)、氮化鈦(TiN)等陶瓷形成的被覆層。由此，可提高輥1的表面硬度，大大減少伴隨著壓縮加工的塑性變形造成的突起7的形狀偏差。此外，對輥1的壓接壓力沒有特別的限定，但優選金屬箔的每lcm為8kN15kN的範圍。《實施例15》以下，對實施方式2的實施例進行說明。該實施例中凹部2的深度、凸部38的高度、及上述加壓平面面積-凹部開口面積比等與電池性能的關係進行了研究。作為形成凹部2的輥，採用富士模具株式會社製造的W-Co超硬合金輥。輥的寬度為100mm、輥的直徑為50mm。在該輥上通過雷射加工按上述實施方式的排列形成凹部2。作為雷射振蕩器，採用光譜物理株式會社製造的Nd:YAG二次諧波的雷射器(波長532nm、脈衝寬度大約50ns)。此時，形成於凹部2的開口的邊緣部上的毛刺的高度最大約3lim。對形成有凹部2的輥的圓周面la進行研磨。此時，一邊利用鋼製的支持板通過加壓使附著有金剛石研磨膏的聚乙烯制的環狀片與輥的圓周面la接觸，一邊旋轉輥。作為金剛石研磨膏，使用粒徑為6um以下的金剛石複合物。用顯微鏡觀察輥的圓周面la，結果發現，形成的凹部2按10個平均是開口部的短軸徑為ll.Oum、長軸徑為20.8um的大致菱形形狀，深度為9.3um。此外，在凹部2的開口的邊緣部形成有離加工用面的高度為0.281im的凸部38。此時，加壓平面面積-凹部開口面積比(AS)為0.65。使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔加壓，形成突起7。對此時的金屬箔與輥的粘連的有無、通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折鈹及翹曲為起點的破裂的有無進行了調查。此外:，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《實施例16》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為0.1um。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔加壓從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無進行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調査。'《實施例17》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為0.08ym。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔加壓從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折鈹及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無也進行了調查。此外，對使活性物質在集電體的表背兩面上成膜、構成i筒形二次電池時的活性物質的粘連的有無也進行了調査。《比較例7》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為m。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調査。《比較例8》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為l.Oum。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無也進行了調查。此外，對使活性物質成膜在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《比較例9》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為0.5Pm。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調査。《比較例10》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2，一方面只變更圓周面la的研磨的程度。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38離加工用面的高度為0.05iim。對使用如此的輥對集電體的原料即金屬箔進行壓縮加工從而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對通過加工金屬箔製成的集電體的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。表4中示出了以上的結果。表4tableseeoriginaldocumentpage39實施例1517中，形成於輥的圓周面la上的凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度在0.080.3Pm的範圍，能夠防止使用該輥不能形成所要的形狀的突起7。也就是說，在集電體的原料即金屬箔上，沒有生成起因於凸部38和金屬箔的粘連的折皺及翹曲、及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況。與此相對，凸部38的高度分別為2.0ym、1.0ym及0.5um的比較例710中，凸部38與金屬箔粘連，產生了折皺及翹曲。特別是在凸部38的高度為2.0um的比較例7中，凸部38成為金屬箔的破裂的起點。此外，在發生以折皺及翹曲為起點的破裂、連續發生金屬箔的剝離時，不能連續進行壓縮加工。再者，在實施例1517中，活性物質難以從集電體的表面脫落。在這些實施例中，認為是因為在金屬箔的突起7的下擺部的部分形成適度深度的凹坑40，在使活性物質擔載在集電體的表面上時，活性物質也被填充到凹坑40內。比較例10中的凸部38的高度為0.05um，用1000倍的顯微鏡也不能確認凸部38的高度方向的形狀。由此得知如果使活性物質擔載在該集電體的表面上，則該合劑的脫落量為實施例1517的1.2'倍，脫落量顯著增大。此外，因活性物質的脫落而使二次電池的充放電時的循環特性顯著降低。《實施例18》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.85。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調查。此外，對使活性物質42擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質42的脫落的有無也進行了調查。此外，還調查了輥的壽命。這裡，關於輥的壽命，由直到光靠實施簡單的維護(用毛刷清掃輥的表面等)不能形成所要求的形狀的突起7時為止的集電體的加工長度表示。《實施例19》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.55。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。此外，還調査了輥的壽命。《實施例20》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.50。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破f^等不良情況的有無進行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。此外，還調查了輥的壽命。《實施例21》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.10。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也迸行了調彎。此外，還調查了輥的壽命。《實施例22》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.05。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《比較例11》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.90。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。此外，還調查了輥的壽命。《比較例12》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2與凹部2的間隔。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、以及其周圍的凸部38的高度與實施例15大致相同，但加壓平面面積-凹部開口面積比為0.01。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無進行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。此外，還調査了輥的壽命。表5中示出了以上的結果。表5tableseeoriginaldocumentpage42在實施例1822中，加壓平面面積-凹部開口面積比在0.050.85的範圍內，集電體中沒有產生折皺及翹曲、以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況。此外，從壓縮加工初期順利地進行輥的圓周面la的凸部38與金屬箔的剝離，在輥的圓周面la上沒有附著異物等，不妨礙壓縮加工。此外，在實施例22的輥壽命10000m時，在全部實施例1822中，形成的突起7的高度為6um以上。另一方面，加壓平面面積-凹部開口面積比為0.90的比較例11，活性物質的脫落量增多。認為這是由於因凹部的開口面積小，突起的高度也低到1um左右，因而與使活性物質擔載在沒有形成突起的金屬箔上時相同，活性物質與集電體的粘結力減小。此外，認為是因為基底平面的加壓形成的變形助長了活性物質的剝離。此外，加壓平面面積-凹部開口面積比為0.01的比較例11，發生折皺及翹曲，而且輥壽命也非常短，為1000m。認為發生折哮:及翹曲的原因是因加壓面積的比率非常小，每位面積的凹部2的數量d:多，而使加壓平面呈筋狀，因而用微小面積的加壓平面進行局部地加壓。因而難以產生來自各方向的均勻的塑性變形。此外，是因為集電體的寬度方向的加壓力的平衡不均勻，集電體的寬度方向的一方的端部的延伸率比另一方的端部的延伸率大。此外，認為因加壓面積小，加壓平面呈筋狀，其磨損以大的速度進行，使輥壽命縮短。《實施例23》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為15um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調査。《實施例24》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積，'凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為10um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《實施例25》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為5.0iim。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮力n工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對集唯，體的折鈹及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《實施例26》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為l.Oum。'對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也:ii行了調査。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《比較例12》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為20um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調查。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。《比較例13》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為0.5um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調査。《比較例14》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，一方面與實施例15同樣地形成凹部2並且研磨圓周面la，一方面只變更凹部2的深度。其結果是，凹部2的形狀、其周圍的凸部38的高度及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的深度為0.01um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工而形成突起7時的金屬箔與輥的粘連的有無進行了調査。此外，對集電體的折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況的有無也進行了調查。此外，對使活性物質擔載在集電體的表背兩面上、構成圓筒形二次電池時的活性物質的脫落的有無也進行了調查。表6中示出了以上的結果。表6tableseeoriginaldocumentpage46在凹部2的深度為1.015um的實施例2326中，能夠防止不能形成所要求的形狀的突起7。也就是說，集電體的原料即金屬箔不會產生起因於凸部38與金屬箔的粘連的折皺及翹曲等不良情況。再者，由於在金屬箔的突起7的下擺部的部分形成因輥表面的毛刺的加壓而形成的適度深度的凹坑40，因此在使活性物質擔載在集電體的表面上時，活性物質被填充到凹坑40內。由此得知，活性物質不易從集電體6的表面脫落。另一方面，在凹部2的深度為20um的比較例7中，為了形成與其相稱的突起7，需要提高壓縮壓力。如果突起7的高度超過10um，則金屬箔從輥的剝離變得困難，發生金屬箔與凹部2的開口的邊緣部的凸部38的粘連，在加工後的集電體產生折皺及翹曲、以及以折皺及翹曲為起點的破裂等不良情況。比較例13及比較例14的凹部2的深度為0.5um或0.01Pm，非常淺，即使採用1000倍的顯微鏡也不能確認凹部2的深度方向的形狀。在採用這樣的輥對金屬箔進行壓縮加工、製作集電體並使活性物質擔載在其表面上的情況下，與凹部2的深度為l.Oum以上的相比較，活性物質的脫落量為1.3倍，脫落量顯著增大。《實施例27》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。此時，調節照射在輥的圓周面la上的雷射的能量，以使形成為凹部2的開口的邊緣部的毛刺36的毛刺的高度L0達到0.5lum，同時，通過對同一處多次照射雷射等，形成與實施例15相同程度的深度的凹部2。然後不進行圓周面la的研磨，利用線壓力為lt/cm的表面壓進行10m左右的整平加工。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例1大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度Ll為0.12um。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工，形成突起7而製成集電體3。在這種情況下，通過進行10m左右的整平加工，從輥的圓周面la—邊壓碎毛剌一邊將其脫離並除去。然後，通過利用一對輥對金屬箔進行壓縮加工，能夠製作折皺及翹曲非常少的集電體。再者，得知實施例13的直到發生輥的圓周面la的磨損及金屬箔的粘連時為止的輥壽命為15000m，能夠確保與量產成本相稱的長度。在表7中用以15000m為基準的指標表示輥壽命。再有，這裡沒有對形成於集電體的表面上的活性物質的脫落進行評價。《實施例28》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2，並且通過金剛石研磨膏的薄片研磨對圓周面la進行研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2周圍的凸部的高度為0.12ym。對使用如此的輥，對集電體的原料即金屬箔壓縮加工，形成突起7而製成集電體。在這種情況下，不進行實施例27那樣的整平加工，也能製造折皺及翹曲非常少的集電體。此外，輥的壽命為16700m，比實施例27提高11%。《比較例16》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。此時，調節照射在輥的圓周面la上的雷射的能量，以使形成於凹部2的開口的邊緣部的毛刺的高度L0達到0.5lum，同時，通過對同一處多次照射雷射等，形成與實施例1相同程度的深度的凹部2。然後不進行圓周面la的研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度為0.75um。集電體3的凹坑40的深度形成為大約0.6um，但在用輥進行壓縮加工時發生了以折皺及翹曲為起點的破裂。表中示出其結桌集電體3發生破裂，在多個凹部2發現來自金屬箔的粘連，得知採用無研磨的狀態的輥時不耐使用。其壽命短到不能測定。《比較例17》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。然後，通過帶研磨對圓周面la進行研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度為0.3um。帶研磨是以將粒徑均勻的磨粒附著在環狀的帶表面的基材上，使該帶與輥的圓周面la接觸並輸送的方式進行研磨的方法。通過該帶研磨，可進行常為新生面的研磨。但是，採用該方法，如果削去lum以上的毛刺，則不能確保輥的芯圓度在2lim，產生凹部2的深度局部過淺，或形狀偏差等不良情況。其結果是，在集電體發生折皺及翹曲，輥的壽命縮短為10500m，輥的壽命縮短到實施例13的70%。再有，認為在該比較例中發生這樣的不良情況的原因是起因於凹部2的形狀的偏差等。《比較例18》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。然後，通過圓筒磨石研磨對圓周面la進行研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2周圍的凸部的高度為0.3nm。圓筒磨石研磨是輥業界的普通的研磨方法，是通用性高的研磨方法。在利用該方法磨削輥的圓周面la上的毛刺的情況下，需要將輥重新安裝在研磨機上。所以，即使是精度高的研磨，為了設定基準兩，也需要將輥的圓周面la削去35um左右，產生凹部2的深度局部過淺、或形狀偏差等不良情況。其結果是，在集電體發生折皺及翹曲，輥的壽命縮短為2000m，輥的壽命為實施例13的13%。再有，認為在該比較例中發生這樣的不良情況的原因是起因於凹部2的形狀的偏差等。《比較例19》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。然後，通過皮帶研磨對圓周面la進行研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度為0.3nm。皮帶研磨是將連接為環形狀態的比較短的皮帶壓緊在塗布有研磨劑的輥上，對輥的圓周面la進行研磨。也就是說，利用由皮帶的張力產生的壓緊力進行研磨。皮帶研磨是不限於工件的形狀而能廣泛對應的研磨方法。但是，在皮帶研磨中，由於因研磨產生的毛刺的lPm以上的研磨粉會磨損皮帶，因此不能確保均勻的表面粗糙度。其結果是，產生凹部2的深度局部過淺、或形狀偏差等不良情況。其結果是，在集電體發生折皺及翹曲，輥的壽命縮短為9m，輥的壽命為實施例13的0.06%。再有，認為在該比較例中發生這樣的不良情況的原因是起因於凹部2的形狀的偏差等。《比較例20》在與實施例15中使用的相同材料的輥上，與實施例15同樣地形成凹部2。然後，通過立式研磨對圓周面la進行研磨。其結果是，凹部2的形狀及尺寸、及加壓平面面積-凹部開口面積比與實施例15大致相同，但凹部2的開口的邊緣部的凸部38的高度為0.3um。立式研磨是改變上述的圓筒磨石研磨的接觸方向的研磨方法，是通常用於精加工的研磨方法。在利用該方法磨削輥的圓周面la的毛剌的情況下，也需要將輥重新安裝在研磨機上。所以，即使是精度高的研磨，為了設定基準面，也需要將輥的圓周面la削去3um左右。因而，產生凹部2的深度局部過淺、或形狀偏差等不良情況。其結果是，在集電體發生折皺及翹曲，輥的壽命縮短為4000m，輥的壽命為實施例13的27%。再有，認為發生這樣的不良情況的原因是起因於凹部2的形狀的偏差等。表7中示出了以上的結果。表7tableseeoriginaldocumentpage50《實施例29》將輥徑規定為125mm。將輥加熱到達到50°。作為金屬箔使用銅箔。用200N/mm2的赫茲壓力對金屬箔加壓。除此以外，與實施例1相同地製成集電體6。此時，還對從輥上剝離集電體所需的剝離力、製成的集電體的翹曲及折皺進行了研究。《實施例30》將輥加熱到達到100°。除此以外，與實施例29相同地製作集電體。此時，還對從輥上剝離集電體所需的剝離力、製成的集電體的翹曲及折皺進行了研究。《實施例31》將輥加熱到達到150。。除此以外，與實施例29相同地製作集電體。此時，還對從輥上剝離集電體所需的剝離力、製成的集電體的翹曲及折皺進行了研究。《實施例32》將輥加熱到達到200。。除此以外，與實施例29相同地製作集電體。此時，還對從輥上剝離集電體所需的剝離力、製成的集電體的翹曲及折皺進行了研究。《實施例33》將輥加熱到達到250°。除此以外，與實施例29相同地製作集電體。此時，還對從輥上剝離集電體所需的剝離力、製成的集電體的翹曲及折皺進行了研究。表8中示出了以上的結果。表8tableseeoriginaldocumentpage51如表8中明示，在所有的實施例中，與不對輥進行加熱時相比，都能夠抑制折皺、翹曲的發生。認為這是因為通過對輥進行加熱提高了固體的潤滑劑的分離性，從而提高了集電體從輥上的脫模性。此外，在加熱溫度高的實施例32及33中，能夠顯著地抑制折皺及翹曲的發生。認為這是因為通過使集電體達到比較高的溫度，可得到與進行退火處理時相同的效果。根據本發明的電池用集電體的製造方法及電池用集電體，能夠確保電池用集電體的強度，而且能夠高效率地使活性物質擔載在形成於集電體上的突起上，可得到可靠性高的電池。因此，隨著電子設備及通信設備的多功能化，作為希望高容量化的可攜式電子設備類的電源等是有用的。權利要求1、一種電池用集電體，其由金屬箔形成，至少擔載有正極用的活性物質或負極用的活性物質，其中，在所述金屬箔的至少一個面上形成被壓縮的基底平面，並且按規定的間隔配置有伴隨著該基底平面的形成而形成的非壓縮的突起，所述基底平面的表面粗糙度與所述突起的表面粗糙度不同。2、根據權利要求l所述的電池用集電體，其中，所述突起的表面粗糙度大於所述基底平面的表面粗糙度。3、根據權利要求1或2所述的電池用集電體，其中，所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計為0.8um以下。4、一種電池用集電體的製造方法，其是通過對金屬箔的至少一個面加壓，在所述金屬箔的至少一個面上按規定的間隔形成突起來製造電池用集電體的方法，其中，利用在加工用面上按規定的間隔形成有凹部的加工工具對金屬箔加壓，從而在與所述加工用面的凹部以外的部位對應的所述金屬箔的部位上形成被壓縮的基底平面，並且在與所述凹部對應的所述金屬箔的部位上形成表面粗糙度與所述基底平面不同的非壓縮的突起。5、根據權利要求4所述的電池用集電體的製造方法，其中，所述基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計形成為0.8um以下。6、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用作為所述加工工具的一對輥對所述金屬箔加壓，所述一對輥中的至少一方形成有所述凹部。7、根據權利要求6所述的電池用集電體的製造方法，其中，使潤滑劑介於所述輥的加工用面與所述金屬箔之間而對所述金屬箔加壓。8、根據權利要求6或7所述的電池用集電體的製造方法，其中，將所述輥加熱到50120。C。9、根據權利要求7或8所述的電池用集電體的製造方法，其中，作為所述潤滑劑，使用選自十四垸酸、硬脂酸、辛酸、癸酸、月桂酸及油酸以及醚系化合物之中的至少一種潤滑劑。10、根據權利要求79中任何一項所述的電池用集電體的製造方法，其中，將所述潤滑劑以與有機系分散介質及水系分散介質中的至少一種混合的溶液狀態塗布在所述輥的加工用面及所述金屬箔中的至少一方上，然後使其乾燥，從而使所述潤滑劑介於所述輥的加工用面與所述金屬箔之間。11、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述加工工具，所述加工工具中，所述凹部的與所述加工用面垂直的方向上的截面具有下述形狀，所述形狀是所述截面的與所述加工用面平行的方向上的寬度從所述凹部的開口部朝底部緩慢減小的錐形形狀。12、根據權利要求ll所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述錐形的角度為560。的所述加工工具。13、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述四部的開口部的邊緣的曲率半徑為3100ym的所述加工工具。14、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用從所述加工用面整體的面積中除去所述凹部的開口面積而得到的加壓面積與所述凹部的開口面積的比為0.050.85的所述加工工具。15、根據權利要求614中任何一項所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用由芯部和外周部構成的所述輥，所述芯部由以鐵為主成分的淬火合金構成，所述外周部由以鐵為主成分的淬火合金、超硬合金、或氣孔率為5%以下的陶瓷構成。16、根據權利要求615中任何一項所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述輥，所述輥中的所述加工用面由氣孔率為5%以下的陶瓷或超硬合金的塗層形成。17、根據權利要求15或16所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述輥，所述輥中的所述陶瓷是將選自無定形碳、類金剛石碳、氧化鈦、氮化鈦及碳氮化鈦、以及以鋯、矽、鉻及鋁為主成分的氧化物、氮化物及碳化物之中的一種通過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成的。18、根據權利要求15或16所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述輥，所述輥中的所述超硬合金是至少以鈷或鎳為粘合劑的平均粒徑為5um以下的碳化鎢，A標尺的洛氏硬度為82以上，且通過CVD法、PVD法或噴鍍法而形成。19、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述加工工具，所述加工工具中，在所述凹部的開口的邊緣部形成有離所述加工用面的高度為0.080.3um的凸部。20、根據權利要求19所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述加工工具，所述加工工具中，所述凸部的曲率半徑為15um以下。21、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述加工工具，所述加工工具中，通過對所述加工用面照射雷射而形成有所述凹部。22、根據權利要求4或5所述的電池用集電體的製造方法，其中，使用所述加工工具，所述加工工具中的所述凹部的開口部的形狀為大致圓形、大致橢圓形、大致菱形、大致長方形、大致正方形、大致正六角形及大致正八角形中的任何一種形狀。23、一種非水系二次電池，其具備正極板、負極板、隔膜和包含非水溶劑的電解液；所述正極板通過將正極合劑塗料塗布在正極集電體上而構成，所述正極合劑塗料是將至少包含含鋰複合氧化物的活性物質、導電材料及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述負極板通過將負極合劑塗料塗布在負極集電體上而構成，所述負極合劑塗料是將至少包含能保持鋰的材料的活性物質及粘結材料通過分散介質分散而得到的，所述正極集電體及所述負極集電體中的至少一方是權利要求13中的任何一項所述的電池用集電體。全文摘要本發明涉及電池用集電體，其由金屬箔形成，至少擔載有正極用的活性物質或負極用的活性物質。在金屬箔的至少一個面上形成被壓縮的基底平面，並且按規定的間隔配置有伴隨著該基底平面的形成而形成的非壓縮的突起。基底平面的表面粗糙度與突起的表面粗糙度不同，優選基底平面的表面粗糙度以算術平均粗糙度計為0.8μm以下。文檔編號H01M10/36GK101652886SQ20088001114公開日2010年2月17日申請日期2008年10月27日優先權日2007年10月30日發明者古結康隆,平岡樹,西村卓寬,野野下孝申請人:松下電器產業株式會社