一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法

2023-07-04 02:40:21

專利名稱：：一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法
技術領域：
：本發明涉及一種高氮含量、高芳烴含量烴類的加氫轉化方法；特別地講本發明涉及一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法，加氫精制反應流出物中所含烴類常規沸點均低於37(TC。
背景技術：
：本發明所述的加氫過程包含加氫精制部分和加氫裂化部分，進一步還包含預加氫部分。本發明所述煤焦油指的是其加氫精制反應流出物中所含烴類常規沸點均低於37(TC的煤焦油。由於煤焦油在加氫精制過程中，其幹點會大幅度降低(比如降低20。C以上)，因此原料煤焦油幹點比37(TC高一些(比如高2(TC以上)。本發明所述煤焦油，指的是煤熱解或煤造氣或其它過程產生的煤焦油。因此，所述煤焦油可以是煤造氣產生的低溫煤焦油餾分、也可以是煤熱解過程(包括低溫煉焦、中溫煉焦、高溫煉焦過程)產生的低溫煤焦油或中溫煤焦油或高溫煤焦油的餾分，本發明所述煤焦油還可以是上述煤焦油的混合油。由於萘價格高(約7000元/噸)，對於高溫煤焦油輕餾分，進入加氫裝置之前，通常已將其中的萘回收。對於低溫煤焦油而言，通常包含輕油、中油、重油。低溫煤焦油重油中高於370390'C的煤焦油重油為煤瀝青，極易結焦，不適合於作加氫原料。其常規沸點低於39(TC的煤焦油可以是通常所述的中油(比如常規沸點140390°C)和或重油中的較輕組分(比如常規沸點170390°C)。本發明所述常規沸點低於39(TC的煤焦油烴類，也可以是摻煉輕油(比如常規沸點55190。C)的中油和或重油的輕餾分。在常規沸點低於390°C的富氧煤焦油等烴類加氫轉化生產柴油組分的過程中，高沸點(比如常規沸點高於30CTC)的餾分經歷深度加氫精制過程完成脫氧、脫硫、脫氮、部分芳烴飽和後，還必須經歷加氫裂化過程完成深度芳烴飽和和或部分開環裂化後，才能轉化為合適的柴油組分，但富氧煤焦油原料加氫精制產物水含量高，精製和裂化過程不宜(甚至不能)採用一段串聯流程。宜將加氫精制產物中的水脫除，然後對脫水加氫精制產物進行加氫裂化。在常規沸點低於39(TC的煤焦油或其它高氮含量、高芳烴含量烴類生產柴油組分的加氫裂化過程中，由於原料氮含量高，其加氫精制產物氮含量高、氨含量高，如採用"加氫精制+加氫裂化"一段串聯流程，裂化催化劑進料中的氨含量高，裂化反應過程氨分壓高，將降低裂化催化劑活性，從而大大增加裂化催化劑數量、增加工程投資。宜將加氫精制產物中的氨脫除，然後對脫氨加氫精制產物進行進一步加氫裂化。在常規沸點低於39(TC的煤焦油加氫轉化生產柴油組分的過程中，常規沸點低的(比如低於30(TC)的餾分經歷深度加氫精制過程即可完成脫氧、脫硫、脫氮、部分芳烴飽和轉化為合適的柴油組分；而常規沸點溫度高的(比如高於30(TC)的餾分在經歷深度加氫精制過程完成脫氧、脫硫、脫氮、部分芳烴飽和後，還必須經歷加氫裂化過程完成深度芳烴飽和和部分開環裂化後，才能轉化為合適的柴油組分。因此，寬餾分煤焦油原料加氫裂化生產柴油組分的過程對輕、重熘分要求的加氫深度差異較大，經歷深度加氫精制過程後，宜單獨對重餾分進行加氫裂化，即要求將加氫精制產物中的輕餾分、重餾分分離開來，然後對加氫精制產物的重餾分進行加氫裂化。專利CN1676583A、CN100345946C、CN1952071A、CN101033409A、CN101041783、CN101240191A、CN101240192A、CN101240193A等公開了處理煤焦油的兩段法加氫轉化方法，加氫精制反應流出物中所含部分烴類常規沸點高於37(TC，其蒸餾分離過程不可避免地包含柴油與重油的分離過程，柴油組分需經歷汽化過程才能與重油分離，能耗巨大，同時，由於煤焦油全餾分中重組分金屬含量高、氫含量低、焦質和瀝青質含量高極易結焦，導致裝置運行周期短、氫耗高、能耗大。關於其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於37(TC的的煤焦油烴類兩段法加氫轉化方法，未見報導。專利CN1147575C涉及一種常規沸點低於37(TC的煤焦油的一段法加氫生產柴油的方法，其加氫精制反應條件溫度為340370°C、壓力為6.012.0MPa、催化劑體積空速為0.51.2hr—、氫氣/原料油體積比為600:l120(hl，該條件僅適合於低密度(比如2(TC密度大於930kg/m3)的常規沸點低於370°C的煤焦油烴類，用於高密度(比如2(TC密度大於945kg/m3)的常規沸點低於370°C的煤焦油烴類，其加氫精制效果很差，產品柴油十六垸值很低，用作車用燃料時，需調配的高十六烷值石油基柴油組分量大。同時專利CN1147575C未指出加氫保護劑或加氫脫金屬劑床層操作溫度宜比加氫脫氮劑床層操作溫度明顯低(比如低20100°C)。專利CN1952042A—種煤焦油加氫生產低凝柴油的方法，煤焦油柴油餾分經一段加氫精制和加氫改質異構降凝工藝生產低凝柴油組分產品，使用的含P沸石加氫處理催化劑，在處理需要裂化、開環的柴油重組分時，不可避免地也對石腦油組分和柴油輕組分進行了不需要的裂化、開環，因此柴油收率或液體收率降低。有時工業裝置處理的常規沸點低於37(TC的煤焦油烴類中石腦油含量達1535%(重量)，此時上述專利方法的缺陷更加明顯。本發明的目的在於提供一種其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於37(TC的煤焦油烴類加氫精制-加氫裂化兩段法加氫轉化方法，加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分。本發明的第二目的在於提供一種其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於370'C的煤焦油烴類預加氫/加氫精制-加氫裂化兩段法加氫轉化方法，加氫裂化反應流出物進入預加氫部分或加氫精制部分。本發明的第三目的在於提供一種密度高的煤焦油加氫轉化方法，其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於370°C。本發明的第四目的在於提供一種高氮含量、高芳烴含量烴類的加氫轉化方法，其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於370°C
發明內容本發明一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法，其特徵在於包含以下步驟在加氫精制部分，煤焦油完成加氫精制反應，轉化為所含烴類常規沸點均低於370。C的加氫精制反應流出物，加氫精制部分反應條件為溫度為250460。C、壓力為4,030.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.055.Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在分離部分，分離加氫精制反應流出物得到加氫精制柴油，一部分加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；在加氫裂化部分，加氫裂化部分原料油完成加氫裂化反應，轉化為加氫裂化反應流出物，加氫裂化部分反應條件為溫度為25048(TC、壓力為4.030.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.055.Ohr—'、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;至少一部分加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，其餘部分加氫裂化反應流出物進入分離部分。如上所述一種煤焦油加氫轉化方法，其特徵進一步在於加氫精制部分反應條件為溫度為300440。C、壓力為6.025.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.14.Ohr—\氫氣/原料油體積比為600:12500:1;在分離部分得到一個低十六烷值加氫精制柴油和一個高十六垸值加氫精制柴油，至少一部分低十六烷值加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；加氫裂化部分反應條件為溫度為330460°C、壓力為6.025.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.l3.0hr—\氫氣/原料油體積比為600:12500:1。如上所述一種煤焦油加氫轉化方法，其特徵進一步在於在加氫精制部分上遊設置預加氫部分，在預加氫部分，煤焦油完成預加氫反應，轉化為預加氫反應流出物，預加氫反應流出物進入加氫精制部分，預加氫部分反應條件為溫度為20040(TC、壓力為4.030.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;至少一部分加氫裂化反應流出物通過預加氫部分，然後進入加氫精制部分，其餘部分加氫裂化反應流出物進入分離部分如上所述一種煤焦油加氫轉化方法，其特徵進一步在於預加氫部分反應條件為溫度為200350。C、壓力為6.025.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.14.Ohr—'、氫氣/原料油體積比為600:12500:1;加氫精制部分反應條件為溫度為300440。C、壓力為6.025.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.l4.0hr\氫氣/原料油體積比為600:12500:1;在分離部分得到一個低十六垸值加氫精制柴油和一個高十六烷值加氫精制柴油，至少一部分低十六垸值加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；加氫裂化部分反應條件為溫度為330460°C、壓力為6.025.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.13.Ohr—\氫氣/原料油體積比為600:12500:1。如上所述一種煤焦油加氫轉化方法，其特徵進一步在於作為加氫裂化部分原料油的加氫精制柴油，十六垸值一般低於32、通常低於28。具體實施例方式以下詳細描述本發明。本發明所述的常規沸點指的是物質在一個大氣壓力下的汽液平衡溫度。本發明所述的常規氣體烴指的是常規條件下呈氣態的烴類，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。本發明所述的常規液體烴指的是常規條件下呈液態的烴類，包括戊烷及其沸點更高的烴類。本發明所述的比重，除非特別說明，指的是常壓、15.6'C條件下液體密度與常壓、15.6t條件下水密度的比值。本發明所述的石腦油指的是常規沸點低於18(TC的常規液體烴。本發明所述的柴油組分或柴油餾分指的是常規沸點為18037(TC的烴類。本發明所述的雜質組分指的是原料油中非烴組分的加氫轉化物如水、氨、硫化氫等。本發明所述的組分的組成或濃度或含量或收率值，除非特別說明，均為重量基準值。本發明所述煤焦油烴類，指的是適合於加氫處理的煤焦油，其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於370°C。由於原煤性質和煉焦或造氣工藝條件均在一定範圍內變化，煤焦油的性質也在一定範圍內變化。本發明所述煤焦油的性質，有機氧含量通常為0.311%、特別地為3.510%、更特別地為510%，比重通常為0.901.05，常規沸點一般為60390。C通常為12037(TC，通常金屬含量為530PPm、硫含量為0.150.9%、氮含量為0.41.5%、通常無機水含量為0.25.0%。本發明所述富氧煤焦油，指的是有機氧含量高於2.5%、特別地高於4.0%的煤焦油，且其最重組分須經加氫改質過程才能轉化為柴油組分，其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於370°C。本發明所述寬餾分煤焦油，指的是含有常規沸點高於30(TC餾分和常規沸點低於30(TC餾分的煤焦油，且其最重組分須經加氫改質過程才能轉化為柴油組分，其加氫精制反應流出物所含烴類常規沸點均低於37(TC。本發明所述的兩段法加氫，指的是原料轉化為最終產品的加氫處理過程包含兩個加氫反應系統(加氫精制反應系統和加氫裂化反應系統)和一個共用的反應流出物分離系統，分離系統分離出的某一柴油(通常是最重餾分產品)作為加氫裂化反應系統的原料油，兩個加氫反應系統在原料油流程上形成總體串聯流程，但反應部分形式上接近一段流程。以下詳細描述本發明各部分。煤焦油原料進入加氫部分之前，通常進行脫水處理和過濾脫固體顆粒處理。當煤焦油原料性質較好時，可以直接作加氫原料。根據煤焦油原料性質，可以設置或不設置預加氫部分。當煤焦油原料氧含量(酚類含量)和或金屬含量和或烯烴含量很低時，可以不設置預加氫部分，此時，煤焦油原料最先接觸的催化劑是加氫精制催化劑。但通常設置預加氫部分，在較低的溫度下對易加氫組分進行加氫比如烯烴飽和、脫氧、脫金屬等。由於煤焦油通常含有金屬和或有機氧和或烯烴，故工業裝置通常設置預加氫部分。按照本發明，在預加氫部分，煤焦油經過預加氫催化劑的床層，轉化為預加氫反應流出物。預加氫部分，反應條件通常為溫度為200400°C、壓力為4.030.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。預加氫部分，適宜反應條件為溫度為200350°C、壓力為6.025.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.14.Ohr—\氫氣/原料油體積比為600:12500:1。本發明所述的預加氫反應，通常指的是在氫氣和合適的預加氫催化劑存在條件下煤焦油發生的耗氫的預加氫反應過程，其最低的反應深度應具備最低限度的工業意義即為加氫精制部分提供合適的原料油，應根據原料煤焦油性質和加氫精制部分催化劑對原料性質的要求確定一般該過程將預加氫生成油的金屬含量降低至10PPm以下、通常降低至5PPm以下，最好降低至2PPm以下;同時完成部分脫殘炭、脫氧等預加氫反應，延長加氫精制催化劑的操作周期。所述的預加氫部分，因煤焦油原料性質(金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重、殘碳含量)的不同和預加氫反應深度(加氫脫氧、加氫脫金屬、加氫脫殘碳)的不同，其操作條件的變化範圍很寬，應根據具體的過程條件確定。所述預加氫部分，使用的預加氫催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯組合和混裝。預加氫催化劑，可以是煤焦油預加氫專用催化劑，也可以是合適的石油煉製柴油和/或蠟油的預加氫過程使用的加氫脫金屬劑、加氫脫氧劑、加氫脫殘炭等預加氫催化劑及其組合。所述預加氫部分，根據需要可以將任一種補充硫加入反應部分，以保證反應部分必須的最低硫化氫濃度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保證催化劑必須的硫化氫分壓不低於最低的必須值。所述的補充硫可以是含硫化氫或可以轉化為硫化氫的對煤焦油加氫轉化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸後轉化為硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。按照本發明，在加氫精制部分，加氫精制部分原料經過加氫精制催化劑床層，轉化為所含烴類常規沸點均低於37(TC的加氫精制反應流出物。在加氫精制部分，在加氫精制催化劑存在條件下，所述加氫精制原料完成加氫精制反應，生成一個由氫氣、雜質組份、常規氣體烴、常規液體烴組成的加氫精制反應流出物。加氫精制部分，反應條件通常為溫度為250460。C、壓力為4.030.OMPa、加氫精制催化劑體積空速為0.055.Ohr—、氫氣/原料油體積比為500:l4000:1。加氫精制部分，適宜反應條件為溫度為300440。C、壓力為6.025.OMPa、加氫精制催化劑體積空速為0.14.Ohr—\氫氣/原料油體積比為600:12500:1。本發明所述的加氫精制反應，通常指的是在氫氣和合適的催化劑存在條件下煤焦油發生的耗氫的精製反應過程，其最低的反應深度應具備最低限度的工業意義即生產較高十六垸值柴油或為加氫裂化部分提供合適的原料油，所得加氫精制柴油的十六烷值一般高於30、通常高於35。加氫精制反應深度應根據原料煤焦油性質和加氫裂化部分催化劑對原料性質的要求確定一般該過程將加氫精制生成油的氮含量降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般該過程將加氫精制生成油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般該過程對原料煤焦油的殘炭脫除率大於70%、通常大於90%、最好大於95%，以延緩加氫裂化部分加氫催化劑的結炭速度，延長加氫裂化部分催化劑的操作周期。所述的加氫精制部分，因煤焦油原料性質(金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和加氫精制反應深度(加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和)的不同，其操作條件的變化範圍很寬，應根據具體的過程條件確定。所述加氫精制部分，使用的加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯組合和混裝。加氫精制催化劑，可以是煤焦油加氫精制專用催化劑，也可以是合適的石油煉製柴油和/或蠟油的加氫精制過程使用的加氫脫硫劑、加氫脫氮劑、加氫脫殘炭、加氫芳烴飽和劑等加氫精制催化劑及其組合。按照本發明，在分離部分，分離加氫精制反應流出物得到至少一個柴油產品，通常加氫精制反應流出物首先進入加氫精制冷高壓分離部分。加氫精制反應流出物進入加氫精制冷高壓分離部分之前，通常向加氫精制反應流出物中注入洗滌水。所述加氫精制反應流出物通常先降低溫度(一般是與反應部分原料換熱)，然後與加入的洗滌水混合形成注水後加氫精制反應流出物。洗滌水用於吸收加氫精制反應流出物中的氨及可能產生的其它雜質如氯化氫等，而吸收氨後的水溶液必然吸收加氫精制反應流出物中的硫化氫。所述加氫精制冷高壓分離部分包含注水後加氫精制反應流出物的冷卻、分離步驟。在此，所述的注水後加氫精制反應流出物通常先降低溫度(通常使用空氣冷卻器和或水冷卻器)至約307(TC、通常306(TC。在加氫精制冷高壓分離部分，所述注水後加氫精制反應流出物氣體分離為一個在體積上主要由氫氣組成的加氫精制冷高分氣氣體、一個主要由常規液體烴和溶解氫組成的加氫精制冷高分油液體、一個主要由水組成的並溶解有硫化氫、氨的加氫精制冷高分水液體。所述加氫精制冷高分水液體，其中氨的含量一般為l15。/。(w)，最好為38。/。(w)。注洗滌水的一個目的是吸收加氫精制反應流出物中的氨和硫化氫，防止加氫精制反應流出物冷卻降溫過程形成硫氫化氨或多硫氨結晶堵塞換熱器通道，增加系統壓力降。所述洗滌水的注入量，應根據下述原則確定一方面，洗滌水注入加氫精制反應流出物後分為汽相水和液相水，液相水量必須大於零，最好為洗滌水總量的30%或更多；再一方面，洗滌水用於吸收加氫精制產物中的氨，防止加氫精制冷高分氣的氨濃度太高，降低催化劑活性，通常加氫精制冷高分氣的氨體積濃度越低越好，一般不大於200PPm(v)，最好不大於50PPm(v)。所述的加氫精制冷高壓分離部分，其分離器操作壓力為加氫精制部分壓力減去實際壓力降，加氫精制冷高壓分離部分操作壓力與加氫精制部分壓力的差值，不宜過低或過高，一般為0.51.2MPa。所述的加氫精制冷高分氣氣體，其氫氣濃度值，不宜過低(導致裝置操作壓力上升)，一般應不低於70%(v)，宜不低於80%(v)，最好不低於85%(v)。如前所述至少一部分、通常為85100%的所述加氫精制冷高分氣氣體返回加氫精制部分和或預加氫部分形成循環氫氣，以提供加氫精制部分和或預加氫部分必須的氫氣量和氫濃度；為了提高裝置投資效率，必須保證加氫精制部分和或預加氫部分循環氫濃度不低於前述的低限值，為此，根據具體的原料性質、反應條件、產品分布，可以排除一部分所述加氫精制冷高分氣氣體(以下簡稱加氫精制冷高分氣排放氣)以排除反應產生的甲烷、乙垸。對於加氫精制冷高分氣排放氣，可以採用常規的膜分離工藝或變壓吸附工藝或油洗工藝實現氫氣和非氫氣體組分分離，並將回收的氫氣用作新氫。加氫精制冷高壓分離部分之前可以設置熱高壓分離部分。本文所述加氫精制冷高分油分離部分，是指將其分離為氣體產品和液體產品的步驟，其窄餾分產品比如主要由常規沸點高於18(TC的組分或主要由常規沸點高於25(TC的組分或主要由常規沸點高於30(TC的組分組成的加氫精制柴油，可作為加氫裂化部分原料油使用。在此，所述的加氫精制冷高分油首先降低壓力、通常壓力降至0.54.0MPa形成氣、液混相物流，然後經過分離和或分餾的過程完成分離，通常分離為氣體、液化氣、石腦油餾分和至少一個柴油餾分等。按照本發明，為了進一步提高加氫精制柴油組分十六垸值，同時充分發揮加氫裂化部分的加氫催化劑性能和或避免加氫精制石腦油組分或加氫精制輕柴油組分的過度裂化，在加氫精制生成油的分離部分對加氫精制反應流出物進行分離脫出氨和/或水和/或輕餾分，對得到的低十六垸值加氫精制柴油，進一步加氫裂化生產高十六垸值柴油。按照本發明，當分離部分有兩個或多個加氫精制柴油時，加氫裂化原料油為低十六垸值的加氫精制柴油。作為加氫裂化部分原料油的加氫精制柴油，十六烷值一般低於32、通常低於28。本發明的目的在於提出處理高密度(比如20。C密度大於945kg/m3)的常規沸點低於39(TC的煤焦油烴類，採用兩段法工藝，生產較高十六烷值柴油。本發明的另一目的在於公開加氫保護劑或加氫脫金屬劑床層適宜操作條件，這一點對裝置運行非常重要，可延長預加氫催化劑壽命、利於穩定反應溫度、防止"飛溫"。以下詳細描述本發明的加氫裂化部分。在加氫裂化部分，在加氫裂化催化劑存在條件下，加氫裂化原料油和氫氣完成加氫裂化反應，生成一個由氫氣、雜質組份、常規氣體烴、常規液體烴組成的加氫裂化反應流出物。加氫裂化部分，反應條件通常為溫度為25048(TC、壓力為4.030.OMPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.055.Ohr—、氫氣/原料油體積比為500:l4000:1。加氫裂化部分，適宜反應條件為溫度為330460。C、壓力為6.025.OMPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.13.Ohr—\氫氣/原料油體積比為600:l2500:1。所述加氫裂化部分，因其原料性質(十六垸值、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和預期的加氫裂化反應深度的不同，其操作條件的變化範圍很寬，應根據具體的過程條件確定。本發明所述的加氫裂化部分的加氫裂化反應一詞，指的是在氫氣和合適的催化劑存在條件下，加氫裂化部分原料油發生的耗氫的反應過程(通常包含裂化反應)，其最低的反應深度應具備最低限度的工業意義比如生產預期十六烷值的柴油餾分，應根據加氫裂化部分原料油性質、預期柴油餾分性質和加氫裂化催化劑性能確定加氫裂化柴油與加氫裂化原料油相比，十六烷值通常至少提高4個單位、最好至少提高8個單位。如上所述加氫裂化部分，加氫裂化催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯組合和混裝。加氫裂化催化劑，可以是煤焦油加氫裂化專用催化劑，也可以是合適的石油煉製過程柴油(包括劣質柴油)和/或蠟油的加氫裂化過程使用的加氫裂化催化劑及其組合。如上所述加氫裂化部分，可以選用不摻合分子篩的無定形(矽鋁)加氫裂化催化劑或少量摻合分子篩的無定形(矽鋁)加氫裂化催化劑，以儘可能增強對原料中有機氮化物的適應能力，提高柴油組分產率。按照本發明，至少一部分加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，其餘部分進入分離部分，其優點在於①由於加氫精制部分反應溫度高於預加氫部分反應溫度，高溫加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，具備對預加氫反應流出物加熱作用，可簡化流程、節省投資；②加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，提高了加氫精制部分熱容量，可降低加氫精制部分溫升，使加氫精制催化劑在更加接近最佳反應溫度條件下運行，利於延長加氫精制催化劑壽命、改善加氫精制產品分布；③加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，改善了原料性質，利於延緩加氫精制催化劑結焦，利於延長加氫精制催化劑壽命、改善加氫精制產品分布；④加氫裂化反應流出物與加氫精制反應流出物共用分離部分，可簡化總體流程、實現設備大型化、顯著節省投資。按照本發明，至少一部分加氫裂化反應流出物進入預加氫部分，其餘部分進入分離部分，其優點在於①由於預加氫部分反應溫度低於加氫裂化部分反應溫度，高溫加氫裂化反應流出物進入預加氫部分，具備對預加氫原料加熱作用，可簡化流程、節省投資；②加氫裂化反應流出物進入預加氫部分，提高了加氫精制部分熱容量，可降低加氫精制部分溫升，使加氫精制催化劑在更加接近最佳反應溫度條件下運行，利於延長加氫精制催化劑壽命、改善加氫精制產品分布；③加氫裂化反應流出物進入預加氫部分，改善了原料性質，利於延緩預加氫催化劑/加氫精制催化劑結焦，利於延長預加氫催化劑/加氫精制催化劑壽命、改善加氫精制產品分布；④加氫裂化反應流出物與加氫精制反應流出物共用分離部分，可簡化總體流程、實現設備大型化、顯著節省投資。按照本發明，新氫進入加氫部分以補充消耗的氫氣，新氫氫濃度越高越好，一般不宜低於95%(v)，最好不低於99%(v)。按照本發明，可將全部新氫引入預加氫部分或加氫精制部分或加氫裂化部分。本發明典型的煤焦油加氫轉化過程可以有效脫除煤焦油中的金屬、氧、硫、氮，使其中至少一部分多環化合物飽和、裂化，使油品性質得到大幅度改善，石腦油餾分產品可以作為優質催化重整原料或乙烯裂解原料、柴油餾分產品可以作為優質柴油調和組分。本發明煤焦油加氫轉化方法，可以將一部分分餾部分柴油作預加氫部分或加氫精制部分原料油循環使用。煤焦油性質見表l，催化劑組成見表2。從操作條件和柴油產品性質表(表3)可以看出專利CN1147575C不能將原料轉化為合適的柴油產品，採用本發明，方案l、方案2加氫轉化所得柴油產品十六烷值超過39。表l煤焦油性質tableseeoriginaldocumentpage16表2催化劑組成tableseeoriginaldocumentpage17權利要求1、一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法，其特徵在於包含以下步驟在加氫精制部分，煤焦油完成加氫精制反應，轉化為所含烴類常規沸點均低於370℃的加氫精制反應流出物，加氫精制部分反應條件為溫度為250～460℃、壓力為4.0～30.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；在分離部分，分離加氫精制反應流出物得到加氫精制柴油，一部分加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；在加氫裂化部分，加氫裂化部分原料油完成加氫裂化反應，轉化為加氫裂化反應流出物，加氫裂化部分反應條件為溫度為250～480℃、壓力為4.0～30.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；至少一部分加氫裂化反應流出物進入加氫精制部分，其餘部分加氫裂化反應流出物進入分離部分。2、根據權利要求l所述方法，其特徵在於加氫精制部分反應條件為溫度為300440°C、壓力為6.025.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.14.0hr"、氫氣/原料油體積比為600:12500:1;在分離部分得到一個低十六垸值加氫精制柴油和一個高十六烷值加氫精制柴油，至少一部分低十六烷值加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；加氫裂化部分反應條件為溫度為330460°C、壓力為6.025.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.13.0hr"、氫氣/原料油體積比為600:12500:1。3、根據權利要求l所述方法，其特徵在於在加氫精制部分上遊設置預加氫部分，在預加氫部分，煤焦油完成預加氫反應，轉化為預加氫反應流出物，預加氫反應流出物進入加氫精制部分，預加氫部分反應條件為溫度為200400。C、壓力為4.030.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.055.0hf1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;至少一部分加氫裂化反應流出物通過預加氫部分，然後進入加氫精制部分，其餘部分加氫裂化反應流出物進入分離部分。4、根據權利要求3所述方法，其特徵在於預加氫部分反應條件為溫度為200350°C、壓力為6.025.0MPa、預加氫催化劑體積空速為0.14.0hr"、氫氣/原料油體積比為600:12500:1;加氫精制部分反應條件為溫度為300440°C、壓力為6.025.0MPa、加氫精制催化劑體積空速為0.14.0hr"、氫氣/原料油體積比為600:12500:1;在分離部分得到一個低十六烷值加氫精制柴油和一個高十六垸值加氫精制柴油，至少一部分低十六烷值加氫精制柴油作為加氫裂化部分原料油；加氫裂化部分反應條件為溫度為330460°C、壓力為6.025.0MPa、加氫裂化催化劑體積空速為0.13.0hr"、氫氣/原料油體積比為600:12500:1。5、根據權利要求1或2或3或4所述方法，其特徵在於作為加氫裂化部分原料油的加氫精制柴油，十六垸值低於32。6、根據權利要求1或2或3或4所述方法，其特徵在於作為加氫裂化部分原料油的加氫精制柴油，十六垸值低於28。全文摘要本發明涉及一種煤焦油加氫轉化生產柴油的方法。煤焦油在加氫精制部分轉化為所含烴類常規沸點均低於370℃的加氫精制反應流出物並經分離得到加氫精制柴油；一部分低十六烷值加氫精制柴油經加氫裂化部分轉化為加氫裂化反應流出物並進入加氫精制部分。本發明適用於常規沸點低於390℃的高密度煤焦油加氫轉化製取較高十六烷值柴油組分，且適合於所述高密度煤焦油與煤焦油石腦油的聯合加工。文檔編號C10G67/00GK101629106SQ200810162000公開日2010年1月20日申請日期2008年10月3日優先權日2008年10月3日發明者何巨堂申請人:何巨堂