一種Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法與流程

2023-06-25 10:22:51

本發明屬於冶金技術領域，具體涉及一種Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。

背景技術：

隨著鉛酸蓄電池消費量日益增大，如何清潔回收廢鉛酸蓄電池，已經引起了各界的廣泛關注，而回收的重點則在於廢鉛膏的清潔高效回收利用，因此規模化、集約化、環保清潔化的回收技術成為新時代回收鉛企業的新需求。對於廢鉛酸蓄電池廢鉛膏的回收使用，目前一般多採用火法和溼法，以及固相電解還原、直接找出合適的添加比例製作鉛膏、使用廢棄鉛膏合成四鹼式硫酸鉛、廢棄鉛膏製取超細 PbO粉體、檸檬酸鹽–焙燒法、化工產品合成法，現有的處理方法大多工藝方法複雜，設備投資大，處理成本高，鉛直收率低。

Ausmelt爐即澳斯麥特爐，澳大利亞澳斯麥特爐技術(Ausmelt Technology)也被稱為頂吹沉沒噴槍熔煉技術(top submergedlance technology)，它是由澳大利亞澳斯麥特公司在賽羅熔煉技術(Sirosmelt Technology)基礎上開發成功的有色金屬強化熔煉技術，澳斯麥特爐的在冶金上的使用非常普遍。但是現如今使用澳斯麥特爐對廢鉛膏進行處理的研究亟待完善。

因此，現在急需開發一種鉛直收率高、工藝流程簡單、利用Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。

本發明的目的是這樣實現的，包括以下步驟：

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒料；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為10～30t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m3富氧空氣，爐內溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，FeO、CaO與粉煤中的SiO2發生造渣反應形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，同時反應產出高溫煙氣；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入100～400m3富氧空氣，爐內溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的10%～30%，爐內溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～3h，渣中PbO轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的15%～25%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500～1000m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉0.5～1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，同時反應產出高溫煙氣。

本發明具有以下積極有益效果：

1、本發明在一臺Ausmelt爐內完成廢鉛膏的氧化和還原反應，直接產出粗鉛，有效縮短工藝流程，實現一步煉鉛，節省設備投資，有效降低成本，高SO2煙氣和低SO2煙氣分開處理有利於SO2回收和處理。

2、本發明將廢鉛膏中配入鐵粉，鐵被氧化成氧化鐵，氧化鐵是一種鹼性氧化物；再配入石灰石，氧化鈣也是一種鹼性氧化物；噴入的粉煤的灰分的50%以上是二氧化矽，二氧化矽也是一種酸性氧化物。氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30% CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛。

3、通過採用Ausmelt爐爐頂噴槍同時噴入粉煤和富氧空氣，粉煤代替柴油、天然氣或塊煤，成本低，使爐內反應容易控制，反應充分。

4、本發明渣含鉛低於2%，遠遠低於現有冶煉技術的平均廢渣含鉛大於3.5%，能夠提高鉛直收率，降低渣含鉛和成本。

附圖說明

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合實施例和附圖對本發明作進一步的說明，但不以任何方式對本發明加以限制，基於本發明教導所作的任何變換或替換，均屬於本發明的保護範圍。

如附圖1所示的Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法，包括以下步驟：

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為10～30t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m3富氧空氣，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入100～400m3富氧空氣，爐內溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的10%～30%，爐內溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～3h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到3%以下；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的15%～25%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500～1000m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉0.5～1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，同時反應產出高溫煙氣，渣含鉛進一步降低到2%以下。

步驟（1）中所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60～90%，含銻0.2～5%，含硫1～6%。

步驟（1）中所述的鐵粉含Fe≥98%，所述的石灰石含CaCO3≥80%。

步驟（1）中所述的粒料的粒度為2～8mm，水分為3～6%。

所述的粉煤的粒度均為-200目80%以上，其中含碳50～70%，含硫0.1～1.5%，灰分15～25%，揮發份10～20%。

所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍。

步驟（2）和步驟（3）中所述的爐頂噴槍始終插入熔體0.3～1.0m。

所述的富氧空氣的氧氣濃度均為30～50%。

所述的步驟（2）~步驟（4）中的反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，所述的步驟（5）中的反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空。

步驟（5）中所述的渣口高度為0.4～0.8m，所述的鉛口位於Ausmelt爐底部側面。

實施例1

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2：1的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為2mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻5%，含硫6%，所述的鐵粉含Fe99%，石灰石含CaCO381%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為10t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤粒度為-200目90%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分14.9%，揮發份15%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為20%CaO， 30%SiO2和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入400m3富氧空氣，爐內溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的30%，爐內溫度控制在1100℃，還原熔煉3h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.9%左右；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的25%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入1000m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1200℃之間，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.4m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.8%左右。

實施例2

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：4：2.5的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為4mm，水分為4.5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛75%，含銻2.5%，含硫3%，所述的鐵粉含Fe98.5%，石灰石含CaCO380.5%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為20t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的9%，粉煤粒度為-200目85%，其中含碳60%，含硫0.7%，灰分20%，揮發份19.3%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入650m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為45%，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在550℃，氧化熔煉2h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為22%CaO，25SiO2和53%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的15%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入250m3富氧空氣，爐內溫度控制在950℃，還原熔煉5h，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的20%，爐內溫度控制在1000℃，還原熔煉3h，渣中PbO基本轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.6%左右；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的20%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入750m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1150℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.6m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.4%左右。

實施例3

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100： 8： 5的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為8mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻0.2%，含硫1%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為30t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳58.5%，含硫1.5%，灰分20%，揮發份20%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為25%CaO，20%SiO2和55%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入100m3富氧空氣，爐內溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的10%，爐內溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.2%左右；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的15%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1100℃之間，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.8m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.1%左右。

實施例4

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：3：2的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為2mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻0.2%，含硫1%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為10t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳53.5%，含硫1.5%，灰分25%，揮發份20%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%CaO，30%SiO2和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入100m3富氧空氣，爐內溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的10%，爐內溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.5%左右；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的15%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1100℃之間，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.4m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.8%左右。

實施例5

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100： 7： 4的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為8mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻5%，含硫6%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為30t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤粒度為-200目82%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分15%，揮發份14.9%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為30%CaO， 30%SiO2和40%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入400m3富氧空氣，爐內溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的30%，爐內溫度控制在1100℃，還原熔煉3h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.4%；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的25%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入1000m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1200℃之間，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.8m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到2%以下。

實施例6

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：6：3的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為4mm，水分為4%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛70%，含銻1%，含硫2%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為15t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的5%，粉煤粒度為-200目85%，其中含碳65%，含硫0.5%，灰分18%，揮發份16.5%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入600m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為35%，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在500℃，氧化熔煉1.5h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為18%CaO，22%SiO2和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的10%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入200m3富氧空氣，爐內溫度控制在900℃，還原熔煉4h，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的15%，爐內溫度控制在950℃，還原熔煉1.5h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.3%；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的18%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入600m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1120℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.5m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.6%左右。

實施例7

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：5：5的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為5mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛80%，含銻3%，含硫4%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為22t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的12%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳63.8%，含硫1.2%，灰分15%，揮發份20%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入700m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為45%，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在600℃，氧化熔煉2.2h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為24%CaO，26%SiO2和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的18%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入250m3富氧空氣，爐內溫度控制在1000℃，還原熔煉6h，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的18%，爐內溫度控制在1020℃，還原熔煉2h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到3%以下；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的22%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入700m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1160℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.7m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.2%左右。

實施例8

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：4：3的重量比進行配料，經圓筒制粒成粒度為7mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛85%，含銻4%，含硫5%，所述的鐵粉含Fe98%，石灰石含CaCO380%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續均勻地用皮帶運輸機送入Ausmelt爐，粒料加入量為28t/h，然後將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直於爐頂設置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的14%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳63.6%，含硫1.4%，灰分25%，揮發份10%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入750m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為48%，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，保持爐內弱氧化氣氛，爐內溫度控制在650℃，氧化熔煉2.8h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，FeO、CaO與煤中的SiO2發生造渣反應，氧化鐵、氧化鈣、二氧化矽形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為28%CaO，28%SiO2和44%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣矽酸鹽的熔合體，具備熔點最低、粘度最小，有利於降低熔煉時間和降低渣含鉛；反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為粒料加入量的24%，富氧空氣的加入量調整為每噸粒料噴入360m3富氧空氣，爐內溫度控制在1060℃，還原熔煉7h，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，保持爐內還原氣氛，渣中PbO大部分轉變為粗鉛，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的28%，爐內溫度控制在1060℃，還原熔煉2.8h，渣中PbO轉變為粗鉛，使還沒有反應完全的物料進一步反應，同時反應產出高溫煙氣均經降溫收塵後送硫酸系統制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.4%；

5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調整為步驟（2）中粒料加入量的24%，繼續爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入900m3富氧空氣，將爐內溫度控制在1180℃之間，還原熔煉0.9h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.7m，鉛口位於Ausmelt爐底部側面，同時反應產出高溫煙氣經降溫收塵後排空，渣含鉛進一步降低到1.3%左右。