壓制加工方法和壓制加工設備的製作方法
2023-06-26 18:13:41 1
專利名稱：壓制加工方法和壓制加工設備的製作方法
技術領域：
本發明涉及利用伺服壓制加工壓製成形產品的壓制加工方法和壓制加工設備。
背景技術：
在傳統的機械壓制中，在曲柄軸旋轉馬達將連接到曲柄軸的滑件向上和向下驅動時進行壓制加工。在這種機械壓制中，因為模具(die)持續地上下移動，所以很難根據加工條件來改變模具的速度。此外，也很難使模具暫時停止。
由於以上情況，近來已經使用了伺服壓制，該伺服壓制可利用伺服馬達來靈活控制模具的運動。關於該主題，請參照日本特開第2001-150200號公報和日本特許第3537287號公報。在此類型的伺服壓制中，可以將模具停止在該模具上下移動的一個衝程中間的預定位置處。
關於這一點，在製造壓製成形產品的情況下，有時根據產品的形狀執行多個壓製成形步驟。例如，在日本特許第3537287號公報中描述了以下內容。當利用在日本特許第3537287號公報中描述的壓製成形機對加工件進行加工時，必需執行多個壓製成形步驟。作為另一選擇，在某些情況下，執行複合加工步驟，在該複合加工步驟中交替重複進行壓制加工和另一加工。
然而，根據日本特許第3537287號公報，對於需要多級步驟(多級運動)的加工件，需要對上模具的多級步驟的停止位置進行設置。對於無法僅由上模具進行的其他加工，必需提供另一獨立的加工設備，這會成為增加加工時間和加工成本的因素。
尤其在需要多次壓製成形的板的情況下，實際上必需提供數量與壓製成形步驟的數量相同的壓製成形設備。因此，增加了用於安裝壓製成形設備的空間。此外，需要耗費人工以在設備之間傳送板。
此外，在壓制加工中，在待壓部分的外周由預定保持器夾持的情況下進行加工時，能夠防止產生皺褶。在日本特開第2005-199318號公報中描述了一種方法，其中在鋼板由保持器來保持的情況下，對鋼板進行加工。
關於這一點，當在壓制加工時用保持器來保持板時，根據待成形的產品的形狀，該板會受到過高的張力。因此產生了更多皺褶。此外，在待成形的產品上可能產生壁厚過小的部分。
根據在日本特開第2005-199318號公報中描述的方法，鋼板被與保持器相對應的壓模(blank)輕推。因此，在加工時，鋼板被衝壓到模具內部，即，壓模並不總是持續地推壓鋼板。因此，能夠稍微防止產生皺褶。也能夠稍微防止產生壁厚小的部分。
然而，在日本特開第2005-199318號公報中描述的方法是所謂的深衝(deep drawing)。因此，無法有效地將專利文獻3中所描述的方法應用於批量生產的產品的成形。
應用在日本特開第2005-199318號公報中描述的方法要基於以下假設在加工時，在模具上滑動的幾乎所有鋼板都被衝壓到模具內部。因此，必需根據成形產品的形狀以及鋼板的材料和表面粗糙度對壓模所提供的推力進行精細調節。此外，操作者對選擇用於壓製成形的合適潤滑劑必須有足夠的經驗。
發明內容
本發明的一個或更多個實施例提供了一種壓制加工方法和壓制加工設備，所述壓制加工方法和壓制加工設備能夠在短加工時段內有效地對板進行多次壓制加工。
根據本發明的一個或更多個實施例，提供了一種使用伺服壓制對壓製成形產品進行加工的壓制加工方法，所述方法包括如下步驟壓製成形步驟，其中，在使第一模具接近第二模具時對板進行壓製成形；衝頭伸出步驟，其中，將所述第一模具與所述第二模具分離並且使可移動衝頭從所述第一模具向所述第二模具伸出並被鎖定；以及附加成形步驟，其中，在完成所述衝頭伸出步驟之後，使所述第一模具再次接近所述第二模具，並且通過所述第一模具對已經進行過壓製成形的所述板進行壓制，並且通過所述可移動衝頭對所述板的一部分進行推壓並使其變形。
如上所述，在完成壓製成形之後，使第一模具與第二模具分離，隨後使可移動衝頭伸出並被鎖定，然後使第一模具再次接近第二模具。由於前面的描述，在不使用另一獨立加工裝置的情況下，可以對已完成第一次壓製成形的板再次進行作為附加加工步驟的壓製成形步驟。
在此情況下，當由用於進行控制以使所述第一模具接近所述第二模具的控制器來設置在完成壓製成形之後的所述衝頭伸出步驟和所述附加成形步驟中的控制的操作時間時，可以進行精確同步。
當把在所述衝頭伸出步驟中將所述第一模具分離的位置設置在與距離所述第一模具的上死點相比更接近下死點的位置時，上模具不必返回上死點，從而可以減少周期時間。
此外，根據本發明的一個或更多個實施例，提供了一種進行伺服壓制控制的壓制加工設備，所述壓制加工設備具有可移動衝頭，所述可移動衝頭被設置在第一模具中，並且能夠從壓製成形面伸出；和鎖裝置，所述鎖裝置用於將所述可移動衝頭鎖定在從所述壓製成形面伸出的位置，其中，在已使所述第一模具接近第二模具並且已對板進行壓制之後，使所述第一模具與所述第二模具分離，並且使所述可移動衝頭從所述第一模具向所述第二模具伸出並被所述鎖裝置鎖定，使所述第一模具再次接近所述第二模具以利用所述第一模具對已經受過壓製成形的所述板進行推壓，並利用所述可移動衝頭對所述板的一部分進行推壓並使其變形。
如上所述，在完成壓製成形之後，使第一模具與第二模具分離，隨後使可移動衝頭伸出並被鎖定，然後使第一模具再次接近第二模具。由於前面的描述，在不使用另一獨立加工裝置的情況下，可以對已完成第一次壓製成形的板再次進行作為附加加工步驟的壓製成形步驟。
當由同一控制器來設置使所述衝頭伸出的時間以及使所述第一模具接近所述第二模具的時間時，可以進行精確同步。
根據本發明的一個或更多個實施例的壓制加工方法和壓制加工設備，在完成壓製成形之後，使第一模具與第二模具分離，隨後使可移動衝頭伸出並被鎖定，然後使所述第一模具再次接近所述第二模具。由於前面的描述，在不使用另一獨立加工裝置的情況下，可以對已完成第一次壓製成形的板再次進行壓製成形步驟。
由於所述可移動衝頭設置在第一模具中，所以整個設備可變得緊湊。因此，可使得用於安裝所述設備的空間變小。此外，僅當可移動衝頭從第一模具伸出並被鎖定時，才準備第二次壓製成形。因此，可以在較短時段內有效地對板進行多個壓製成形步驟。
由於可由一個壓制加工設備進行兩次壓制加工，所以不需要在設備之間傳送板。
此外，本發明的一個或更多個實施例提供可適用於除了深衝壓之外的鋼板加工的壓製成形方法和壓製成形設備，其中，可以防止產生皺褶，還可以防止產生壁厚小的部分。
根據本發明的一個或更多個實施例，提供了一種利用伺服壓制對壓製成形產品進行加工的壓制加工方法，該方法包括如下步驟壓製成形步驟，其中，在板被第一保持器和第二保持器所夾持的情況下，當使第一模具接近第二模具時，對所述板進行壓制；和夾持釋放步驟，在開始了所述壓製成形步驟中對所述板的壓製成形之後，並且在所述兩個模具都到達使這兩個模具彼此接近的下死點之前，釋放由所述第一保持器和所述第二保持器對所述板進行的夾持。
如上所述，當在第一保持器和第二保持器到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前，釋放由所述第一保持器和第二保持器進行的夾持時，所述板可以移動。因此，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的皺褶。此外，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的壁厚小的部分。在此情況下，段落「在所述第一保持器和所述第二保持器到達下死點之前」包括如下意思第一保持器和第二保持器已到達下死點。
在此情況下，由用於控制所述第一模具以使所述第一模具接近所述第二模具的控制器來設置在所述夾持釋放步驟中的控制操作時間。
此外，根據本發明的一個或更多個實施例，提供了一種進行伺服壓制控制的壓制加工設備，該壓制加工設備具有第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具用於對板進行壓製成形；第一保持器，其設置在所述第一模具中；第二保持器，其設置在與所述第一保持器相對的位置處，用於與所述第一保持器一起夾持所述板；以及控制器，其用於使所述第二保持器前進和回退，其中，在進行壓製成形步驟的時候，即當在所述板被所述第一保持器和所述第二保持器夾持的情況下使第一模具接近第二模具時對所述板進行壓制的時候，在開始對所述盤的壓製成形之後並且在所述第一保持器和所述第二保持器到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前，所述控制器釋放被所述第一保持器和所述第二保持器所夾持的所述板。
如上所述，當在所述兩個模具都到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前，釋放由第一保持器和第二保持器進行的夾持時，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的皺褶。此外，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的壁厚小的部分。在此情況下，段落「在所述第一保持器和所述第二保持器到達下死點之前」包括如下意思第一保持器和第二保持器已到達下死點。
在此情況下，當所述控制器進行控制以使所述第一模具接近所述第二模具時，可以與所述壓製成形精確同步地釋放對所述盤的夾持。
根據本發明的一個或更多個實施例的壓制加工方法和壓制加工設備，當在所述第一保持器和所述第二保持器到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前釋放由所述第一保持器和所述第二保持器進行的夾持時，所述板可以移動。因此，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的皺褶。此外，能夠防止產生在所述板被過度強烈拉伸時所產生的壁厚小的部分。
至少在開始壓制加工的時候，板確實被第一保持器和第二保持器夾持。因此，可以進行精確定位，並且能夠防止在加工的初始階段產生皺褶。此外，可通過開-關(ON-OFF)控制來充分進行第一保持器和第二保持器對板的夾持和釋放操作，並且不必考慮板的滑動。因此，不需要調節推力。此外，不是特別需要潤滑劑。因此，可簡單地執行操作。本發明的方法和設備可適用於除了深衝壓之外的壓制加工。
本發明的其它方面和優點將通過下面的描述和所附權利要求變得明了。
圖1是示出了第一示例性實施例的壓制加工設備的結構的示意圖。
圖2是示出了在可移動衝頭縮回的狀態下的附加加工機的放大圖。
圖3是示出了在可移動衝頭伸出的狀態下的附加加工機的放大圖。
圖4是示出了壓制驅動部和模具緩衝(cushion)驅動部的結構框圖。
圖5是示出了第一示例性實施例的壓制加工方法的過程的流程圖(1)。
圖6是示出了第一示例性實施例的壓制加工方法的過程的流程圖(2)。
圖7是示出了在滑件停在下死點的情況下的上模具、下模具、鋼板的被附加加工部以及附加加工部的局部截面放大圖。
圖8是示出了在滑件升到可移動衝頭準備位置並且可移動衝頭伸出並被鎖定的情況下的上模具、下模具、鋼板的被附加加工部以及附加加工部的局部截面放大圖。
圖9是示出了滑件從圖8所示的狀態再次下降到下死點的狀態的局部截面放大圖。
圖10是示出了可移動衝頭從圖9所示的狀態縮回的狀態的局部截面放大圖。
圖11是示出了在壓模保持器的上升暫時停在板傳送位置的狀態下的設備體的示意圖。
圖12是示出了車輛軀幹部的片狀金屬構件的立體圖。
圖13A是示出了滑件在一個周期中的位移的曲線圖，圖13B是示出了壓模保持器在一個周期中的位移的曲線圖，以及圖13C是示出了可移動衝頭在一個周期中的位移的曲線圖。
圖14是示出了第二示例性實施例的壓制加工設備的結構的示意圖。
圖15是示出了壓制驅動部和模具緩衝驅動部的結構框圖。
圖16是示出了第二示例性實施例的壓制加工方法的過程的流程圖。
圖17是示出了在壓模保持器到達夾持釋放位置時的上模具、下模具、保持器以及壓模保持器的局部截面圖。
圖18是示出了在滑件到達下死點時的上模具、下模具、保持器以及壓模保持器的局部截面圖。
圖19是在壓模保持器的上升暫時停在板傳送位置的狀態下的壓製成形設備的示意圖。
圖20A是示出了滑件在一個周期中的位移的曲線圖，圖20B是示出了壓模保持器在一個周期中的位移的曲線圖。
具體實施例方式
第一示例性實施例
將參照圖1至圖13C對根據本發明的第一示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備進行說明。在第一示例性實施例的壓制加工設備10中，在對作為加工件的鋼板(板狀構件)12進行了第一次壓制加工之後，對其進行作為附加加工的第二次壓制加工。
如圖1所示，該壓制加工設備10包括用於進行加工的設備體14；和用於對設備體14進行控制的控制部16。
設備體14包括上模具機構18；下模具機構20；以及設置在上模具機構18內部的附加加工部22。上模具機構18包括伺服馬達24，其為驅動源；由伺服馬達24驅動並旋轉的減速齒輪26；由減速齒輪26以高扭矩驅動並旋轉的轉盤28；以及連杆30，其上端部與轉盤28的一側以樞軸連接，從而可使連杆30擺動。伺服馬達24例如是交流(AC)型的。因此，伺服馬達24的響應特性高，並且伺服馬達24產生的扭矩很少偏離。通過編碼器24a來檢測伺服馬達24的軸的旋轉位置並將其發送到控制部16。
上模具機構18包括滑件32，其被連杆30的一端部以樞軸支承；多個軌道(rail)34(例如四個軌道34)，其用於沿垂直方向引導滑件32；第一線性傳感器36，其用於檢測滑件32的位置並將其發送到控制部16；以及上模具(第一模具)38，其設置在滑件32的下表面上。
上模具38與下模具(第二模具)52一起夾持鋼板12以進行壓制加工。在上模具38的下表面上設置有模具面38a，模具面38a會與鋼板12的上表面接觸。布置有從上模具38的邊緣稍微伸出的環形保持器40，其用於在進行壓製成形時防止在鋼板12上產生皺褶並且防止鋼板12發生位置偏離。因此，保持器40會在模具面38a之前與鋼板12接觸。將保持器40的下表面形成為與成形形狀相對應的形狀，例如，將保持器40的下表面形成為水平的面。
此外，上模具38包括附加加工部22。出於以下原因設置該附加加工部22。在通過上模具機構18和下模具機構20對鋼板進行了第一次壓制加工之後，附加加工部22進行第二次壓制加工以對鋼板進行附加加工。
如圖2所示，附加加工部22包括可移動衝頭(punch)90，其能夠從模具面38a伸出；彈簧91，其用於推壓可移動衝頭90以使可移動衝頭90能夠從模具面38a縮回；驅動杆92，當該驅動杆92在可移動衝頭90的傾斜面上滑動時，其使可移動衝頭90從模具面38a伸出；致動器93，其用於推出驅動杆92；以及機械鎖94，當該機械鎖94與形成在已被推出的驅動杆92上的切口(cutout)部92a嚙合時，其鎖住驅動杆92。當推出機械鎖94的預定致動器(未示出)運轉時，機械鎖94沿垂直於驅動杆92的前進和縮回方向(圖2中的橫向方向)垂直的方向前進和縮回。因此，機械鎖94可與切口部92a結合和分離。致動器93的示例是缸(cylinder)。
可移動衝頭90與設置在上模具38中的導孔38b嚙合。例如，可移動衝頭90可如圖2所示地沿傾斜方向前進和縮回，該傾斜方向的傾角為約45°。在可移動衝頭90的前端部的邊緣處設置有斜面部90a。
當機械鎖94鬆開並且致動器93未推壓驅動杆92時，彈簧91的彈力作用向可移動衝頭90施加力，從而使可移動衝頭90能夠縮進導孔38b中。因此，驅動杆92向圖2中的右方移動。驅動杆92移動到驅動杆92的伸出部92b與上模具38的臺階部95接觸為止。此時，可移動衝頭90的前端面90b被設置在與模具面38a相同的面上。在模具面38a是曲面的情況下，將可移動衝頭90的前端面90b形成為相同的曲面。
如圖3所示，當驅動杆92被致動器93推壓從而向圖3中的左方移動時，可移動衝頭90抵抗彈簧91的彈力前進。因此，可移動衝頭90的前端面90b從模具面38a伸出了寬度H。此時，機械鎖94與切口部92a嚙合並鎖住驅動杆92，從而可將可移動衝頭90固定。被諸如機械鎖94的鎖裝置鎖住的物體不必限於驅動杆92，也可以鎖住可移動衝頭90。在此情況下，用xh來表示可移動衝頭90從模具面38a向下伸出的量。當導孔38b的傾角為45°時，由下式來表示xh，xh＝H/21/2。
再次參照圖1，下模具機構20包括固定臺50，其用作基座；下模具52，其布置在固定臺50的上部；環形壓模保持器54，其用於支承鋼板12的邊緣；以及模具緩衝機構56，其用於升起壓模保持器54。將壓模保持器54布置為與保持器40相對。因此，壓模保持器54與保持器40一起夾住鋼板12的端部。
下模具52在其與上模具38一起夾住鋼板12時用於壓制加工。在下模具52的上表面上布置有模具面52a，模具面52a會與鋼板12的下表面接觸。將該模具面52a形成為與前述模具面(壓製成形面)38a相對應的形狀。在下模具52中，在與(圖7所示的)被附加加工部12a相對應的位置處設置有凹進部58，其在完成第一次壓制加工之後對鋼板12進行附加加工。該凹進部58的面積被設置為使可移動衝頭90可將鋼板12推進該凹進部58中並進行壓製成形。將凹進部58的深度設置為這樣的值，該值使得在可移動衝頭90插入凹進部58中時，鋼板12能夠被前端面90b與凹進部58的底面58a夾住。
模具緩衝機構56包括多個銷60，其從下側穿透固定臺50與下模具52的接合部52b，並且固定在壓模保持器54的下部；板62，其用於連接這些銷60的下端部；多個缸64，其用於使板62升起；以及第二線性傳感器66，其用於檢測板62的位置並將板62的位置信號發送到控制部16。
模具緩衝機構56包括液壓馬達68，其用於向缸64提供液壓流體以及從缸64收回液壓流體；和伺服馬達70，其用於旋轉液壓馬達68。伺服馬達70的旋轉通過傳動部72而傳遞給液壓馬達68，該傳動部72包括耦合器、減速齒輪等。伺服馬達70驅動液壓馬達68正向或反向旋轉。因此，液壓馬達68可選擇性地向缸64的杆側或罩側提供液壓流體。由於上述構造，在進行預定壓力控制時，鋼板12的邊緣被保持器40和壓模保持器54兩者適當推壓。因此，可防止產生皺褶。
控制部16包括壓制驅動部16a，其在參考從編碼器24a和第一線性傳感器36發送的信號的同時對伺服馬達24進行驅動並控制；附加加工機驅動部16b，其用於對致動器93和機械鎖94進行驅動和控制；以及模具緩衝驅動部16c，其通過在參考從第二線性傳感器66發送的信號的同時對伺服馬達70進行驅動來升起壓模保持器54。壓制驅動部16a、附加加工機驅動部16b以及模具緩衝驅動部16c彼此連接。因此，壓制驅動部16a、附加加工機驅動部16b以及模具緩衝驅動部16c可以彼此同步地工作。
如圖4所示，壓制驅動部16a包括伺服電源部104，其被提供有從電源100獲得的由變壓器102提升了電壓後的電力；和伺服放大器106，其利用經伺服電源部104調節的電力來驅動伺服馬達24。在伺服放大器106中，在軟體功能部108的作用下，由伺服放大器106設置伺服馬達24的驅動量。在伺服電源部104和伺服放大器106之間設置有大容量電容器110。
模具緩衝驅動部16c包括伺服電源部112，其被提供有來自電源100的電力；和伺服放大器114，其利用經伺服電源部112調節的電力來驅動伺服馬達70。在軟體功能部116的作用下，由伺服放大器114設置伺服馬達70的驅動量。
在伺服電源部112和伺服放大器114中可以使電流沿正向和負向流動。在伺服馬達70由一負載旋轉並產生電的情況下可以進行電力再生，其中將通過電力生成而獲得的電流提供給壓制驅動部16a。這樣再生的電力被存儲在大容量電容器110中並用於驅動伺服馬達24。因此，可以抑制電源容量的增加。
將參照圖5和6來說明利用如上所述構成的壓制加工設備10對作為加工件的鋼板12進行加工的加工方法。
首先，在圖5的步驟S1中進行初始設置。即，在壓模保持器54上升到預定位置之後，由壓模保持器54支承尚未加工的鋼板12。在附加加工部22中，致動器93縮回並且將上模具38上升到上死點。
在步驟S2中，在壓制驅動部16a的作用下，伺服馬達24被驅動並旋轉以使滑件32下降。
當滑件32稍微下降時，保持器40接觸到鋼板12的上表面。因此，鋼板12插在保持器40與壓模保持器54之間。此刻(由圖13A中的位移x3示出)，在模具緩衝驅動部16c的作用下使壓模保持器54下降(步驟S3)。模具緩衝驅動部16c進行壓力控制，使得當壓模保持器54推壓鋼板12的下表面時，壓模保持器54可以在鋼板12確被壓模保持器54所產生的適當的力保持的同時下降。即，保持器40經由鋼板12推壓壓模保持器54。因此，在向鋼板12給出適當的力的情況下，壓模保持器54下降。
由於前面的描述，在鋼板12的邊緣部被保持器40和壓模保持器54保持時，鋼板12被上模具38和下模具52逐漸壓成產品形狀。
在降下壓模保持器54的情況下，當伺服馬達70產生電力時可進行前述再生。
在步驟S4中，根據從第一線性傳感器36發送的信號，壓制驅動部16a確認滑件32的位置是否已到達下死點(即，上模具38的一個行程中的最低位置)。當滑件32到達下死點時，程序進行到步驟S5。當滑件32未到達下死點時，滑件32繼續下降。
在步驟S5中，暫時停止降低滑件32和壓模保持器54的操作。此時，如圖7所示，鋼板12被夾在上模具38的模具面38a與下模具52的模具面52a之間，並且壓制加工已完成。
在步驟S6中，在壓制驅動部16a的作用下，伺服馬達24被驅動並旋轉以使滑件32升高。
在步驟S7中，確認滑件32是否已升到可移動衝頭準備好衝壓操作的預定位置。當滑件32升到可移動衝頭準備好衝壓操作的預定位置時，程序進行到步驟S8。當滑件32尚未升到可移動衝頭準備好衝壓操作的預定位置時，滑件32繼續上升。
在步驟S8中，在壓制驅動部16a的作用下，伺服馬達24停止以將滑件32停在可移動衝頭準備位置。可移動衝頭準備位置可以是任意位置，只要可移動衝頭90可在該位置伸出即可。可移動衝頭準備位置充分低於當在前述步驟S3中保持器40接觸到鋼板12的上表面時的位移x3的位置。關於該主題，請參照圖13A。
具體地說，從下死點到可移動衝頭準備位置的距離xp優選地為可移動衝頭90的向下伸出量xh(圖3中示出)的約1至5倍。更優選的是，從下死點到可移動衝頭準備位置的距離xp為向下伸出量xh的約1.1至3倍。當如上所述地設置了距離xp時，可移動衝頭90可確實伸出來。此外，可以減少升起滑件32所需的時段。因此，可縮短周期時間。
在步驟S9(衝頭伸出步驟)中，在附加加工機驅動部16b的作用下，通過致動器93使驅動杆92伸出。由於該操作，可使可移動衝頭90的前端面90b從模具面38a伸出寬度H，如圖3所示。此時，滑件32被升到可移動衝頭準備位置。因此，可移動衝頭90可以確實伸出來。因為未對可移動衝頭90施加負載，所以用弱力即可使可移動衝頭90伸出。因此，使用性能低的致動器93就足夠了。例如，使用氣缸就足夠了。
按如下方式設置驅動杆92當驅動杆92在致動器93的作用下前進至最大時，可移動衝頭90的前端面90b從模具面38a伸出了寬度H。作為另一選擇，可如下控制驅動杆92。當設置線性傳感器或限制開關並且參考驅動杆92的前進距離時，驅動杆92在前進到適當位置時停止。
在步驟S10(衝頭伸出步驟)中，如圖8所示，在附加加工機驅動部16b的作用下，對機械鎖94進行驅動以使機械鎖94與驅動杆92的切口部92a嚙合，從而使驅動杆92和可移動衝頭90彼此鎖定。可通過由螺線管執行的驅動系統的開和關來驅動機械鎖94。作為另一選擇，當設置有線性傳感器或限制開關時，可通過該線性傳感器或限制開關來控制機械鎖94的前進量。
在圖6所示的步驟S11(附加成形步驟)中，在壓制驅動部16a的作用下，伺服馬達24被驅動並旋轉以再次使滑件32下降。
在步驟S12(附加成形步驟)中，壓制驅動部16a在參考從第一線性傳感器36發送的信號的同時確認滑件32是否到達下死點。當滑件32到達下死點時，程序進行到步驟S13。當滑件32尚未到達下死點時，滑件32繼續下降。
在步驟S13(附加成形步驟)中，暫時停止滑件32的下降以及壓模保持器54的下降。此時，如圖9所示，已經壓製成形的鋼板12被上模具38和下模具52推壓。此外，當把可移動衝頭90插入凹進部58中時，被附加加工部12a被推壓並變形。當進行壓制加工時，可移動衝頭90受到反作用力。然而，因為可移動衝頭90被機械鎖94固定，所以可以穩定地進行壓製成形。
因為被附加加工部12a的邊緣部被上模具38的模具面38a和下模具52的模具面52a所限制，所以不會在鋼板上產生皺褶並且能夠以高精度進行壓製成形。在步驟S4和S5中進行的初次壓制加工中以及在步驟S13中進行的第二次壓制加工中，都不必移動鋼板12。此外，因為滑件32僅在足夠短的位移xp的距離內往復運動，所以加工間隔短。因此，可減小周期時間。因為第一次壓制加工和第二次壓制加工是在同一步驟中連續進行的，所以可提高加工精度。
在步驟S14中，在附加加工機驅動部16b的作用下，對機械鎖94進行驅動以使其從驅動杆92的切口部92a中抽出，即，使驅動杆92與可移動衝頭90解鎖。
在步驟S15中，如圖10所示，在附加加工機驅動部16b的作用下，通過致動器93使驅動杆92縮回並移動，直到伸出部92b接觸到上模具38的臺階部95為止。由於以上操作，在彈簧91表現出彈性作用的情況下，使可移動衝頭90縮回到如下位置，在該位置處可移動衝頭90的前端面90b位於與模具面38a相同的面上。
在步驟S16中，在壓制驅動部16a的作用下，伺服馬達24被驅動並旋轉以使滑件32上升。同時，在模具緩衝驅動部16c的作用下，使壓模保持器54上升。此時，壓模保持器54是停止的。
在步驟S17中，確認滑件32是否到達板傳送位置。當滑件32到達板傳送位置時，程序進行到步驟S18。當滑件32尚未到達板傳送位置時，滑件32繼續上升。
在步驟S18中，在模具緩衝驅動部16c的作用下，使壓模保持器54上升。由於該操作，壓模保持器54上升得比滑件32遲一點。
在步驟S19中，模具緩衝驅動部16c確認壓模保持器54是否到達板傳送位置。當壓模保持器54到達板傳送位置時，程序進行到步驟S20。當壓模保持器54尚未到達板傳送位置時，壓模保持器54繼續上升。
在步驟S20中，如圖11所示，暫時停止壓模保持器54的上升，並且通過預定傳送裝置將已經過壓制加工和附加加工的鋼板12傳送到下一步驟，例如焊接步驟。
在步驟S21中，模具緩衝驅動部16c將壓模保持器54再次升起。
在步驟S22中，模具緩衝驅動部16c確認壓模保持器54是否到達加工等待位置。當壓模保持器54到達加工等待位置時，程序進行到步驟S23。當壓模保持器54尚未到達加工等待位置時，使壓模保持器54繼續上升。
在步驟S23中，停止壓模保持器54的上升，並將尚未加工的鋼板12布置在預定位置。關於這一點，即使在該時段內，也使滑件32繼續上升。
在步驟S24中，壓制驅動部16a參考從第一線性傳感器36發送的信號，確認滑件32是否到達上死點。當滑件32尚未到達上死點時，使其繼續上升。當滑件32到達上死點時，圖5和圖6中示出的此次處理完成。當滑件32到達上死點時，可使滑件32暫時停止，以與其他步驟的周期時間保持適當關係。在對其他步驟沒有影響的情況下，可以不暫時停止滑件32，並且可對下一鋼板12繼續加工。
以一個流程圖表示了以上處理。然而，例如，壓制驅動部16a、附加加工機驅動部16b以及模具緩衝驅動部16c可以在確定它們之間相互同步的情況下獨立地運轉。
根據上述壓制加工方法和壓制加工設備10，例如，可以對圖12所示的車用軀幹部片狀金屬140進行壓製成形。在此情況下，通過第一次壓製成形來加工彎曲部140a，彎曲部140a位於上表面與後表面之間的邊界上。通過第二次壓製成形來加工安裝牌照的凹陷部140b。關於這一點，上面的凹陷部140b無法通過傳統的壓制加工方法和壓制加工設備形成。因此，傳統上將另一部件安裝在要形成該凹陷部的位置。根據第一示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備10，可以用一塊鋼板12形成該凹陷部140b。因此，可以減少部件數量和組裝所需的工時數。
由圖13A至13C所示的時序圖來表示一系列的上述加工周期。在圖13A至13C的曲線圖中，在表示時間的橫軸上，上述處理中的步驟編號被附於對應部分。
如圖13A所示，滑件32的位移x如下變化。滑件32的位移x從上死點x1變化到下死點x2。然後，滑件32的位移x一次返回位移xp。在可移動衝頭90的伸出和鎖住處理(步驟S9和S10)之後，滑件32的位移x再次到達下死點x2。在完成了步驟S18之後，滑件32的位移x再次返回到上死點x1。在與步驟S3相對應的時間，滑件32的位移x到達位移x3，在位移x3保持器40接觸到鋼板12的上表面。在步驟S18的時間點處的位移x4是板傳送位置，即，在步驟S18的時間點處的位移x4是與壓模保持器54的位移y3相對應的位置。
如圖13B所示，在與步驟S1至S3相對應的時段內以及在步驟S23之後的時段內，壓模保持器54的位移y停在加工等待位置y1。在步驟S5與步驟S18之間，壓模保持器54的位移y停在位移為y2的位置。在步驟S3與步驟S5之間、步驟S18與步驟S20之間以及步驟S21與步驟S23之間的時段內，壓模保持器54以與滑件32大致相同的速度上升和下降。在步驟S20與步驟S21之間的時段內，壓模保持器54停在板傳送位置y3。
如圖13C所示，在步驟S1與步驟S9之間以及在步驟S15之後的時段內，可移動衝頭90的位移z停在等待位置z1。可移動衝頭90在緊跟步驟S8之後的步驟S9中開始伸出，並且位移了寬度H。此後，在步驟S15中，可移動衝頭90返回到等待位置z1。
如上所述，根據第一示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備10，在完成第一次壓製成形之後，上模具38與下模具52分離並且可移動衝頭90伸出並被鎖定，隨後使上模具38再次靠近下模具52。由於以上操作，在不使用另一獨立加工裝置的情況下，可以使已完成第一次壓製成形的鋼板12再次經歷壓製成形。
因為將可移動衝頭90設置在上模具38中，所以可使整個壓製成形設備變緊湊。因此，可減小安裝空間。此外，僅當可移動衝頭90從上模具38伸出並被鎖定時，才完成第二次壓製成形的準備。因此，可以在較短加工時段內對鋼板12進行多次壓製成形。此外，因為可由一個壓制加工設備10進行兩次加工，所以不需要費力在設備之間傳送鋼板12。
由用於進行控制以使上模具38靠近下模具52的控制部16來設置進行使可移動衝頭90伸出的步驟的時間和操作附加加工部22的時間。因此，可移動衝頭90可與壓制加工精確地同步。
第二示例性實施例
將參照圖14至圖20B來說明根據本發明的第二示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備。在第二示例性實施例的壓制加工設備210中，對作為加工件的鋼板212進行壓制加工。
如圖14所示，該壓制加工設備210設置有用於進行加工的設備體214；和用於控制設備體214的控制部216。
設備體214設置有上模具機構218；和下模具機構220。上模具機構218設置有伺服馬達224，其為驅動源；由伺服馬達224驅動並旋轉的減速齒輪226；由減速齒輪226以高扭矩驅動並旋轉的轉盤228；以及連杆230，其上端部與轉盤228的一側以樞軸連接，從而可使連杆230擺動。伺服馬達224例如是交流型的。因此，伺服馬達224的響應特性高，並且伺服馬達224產生的扭矩很少偏離。通過編碼器224a來檢測伺服馬達224的軸的旋轉位置並將其發送到控制部216。
上模具機構218包括滑件232，其被連杆230的一端部以樞軸支承；多個軌道234(例如四個軌道234)，其用於沿垂直方向引導滑件232；第一線性傳感器236，其用於檢測滑件232的位置並將其發送到控制部216；以及上模具(第一模具)238，其設置在滑件232的下表面上。
上模具238與下模具(第二模具)252一起夾持鋼板212以進行壓制加工。在上模具238的下表面上設置有模具面238a，模具面238a會與鋼板212的上表面接觸。布置有從上模具238的邊緣稍微伸出的環形保持器(第一保持器)240，其用於在壓制加工時防止在鋼板212上產生皺褶以及防止鋼板212發生位置偏離。因此，保持器240會在模具面238a之前與鋼板212接觸。將保持器240的下表面形成為與成形形狀相對應的形狀，例如，將保持器240的下表面形成為水平面。
下模具機構220包括固定臺250，其用作基座；下模具252，其布置在固定臺250的上部；環形壓模保持器(第二保持器)254，其用於支承鋼板212的邊緣；以及模具緩衝機構256，其用於升起壓模保持器254。將壓模保持器254布置為與保持器240相對。因此，壓模保持器254與保持器240一起夾持鋼板212的端部。
下模具252在其與上模具238一起夾持鋼板212時用於壓制加工。在下模具252的上表面上布置有模具面252a，模具面252a會與鋼板212的下表面接觸。將該模具面252a形成為與前述模具面(壓製成形面)238a相對應的形狀。
模具緩衝機構256包括多個銷260，其從下側穿透固定臺250和下模具252的接合部252b，並且固定在壓模保持器254的下部；板262，其用於連接這些銷260的下端部；多個缸264，用於使板262升起；以及第二線性傳感器266，其用於檢測板262的位置並將板262的位置信號發送到控制部216。
模具緩衝機構256包括液壓馬達268，其用於向缸264提供液壓流體以及從缸264收回液壓流體；和伺服馬達270，其用於旋轉液壓馬達268。伺服馬達270的旋轉通過傳動部272傳遞給液壓馬達268，該傳動部272包括耦合器、減速齒輪等。伺服馬達270驅動液壓馬達268正向或反向旋轉。因此，液壓馬達268可選擇性地向缸264的杆側或罩側提供液壓流體。由於上述構造，在進行預定壓力控制時，鋼板212的邊緣被保持器240和壓模保持器254兩者適當推壓。因此，可防止產生皺褶。
控制部216包括壓制驅動部216a，其在參考從編碼器224a和第一線性傳感器236發送的信號的同時對伺服馬達224進行驅動和控制；和模具緩衝驅動部216b，其通過在參考從第二線性傳感器266發送的信號的同時對伺服馬達270進行驅動來升起壓模保持器254。壓制驅動部216a和模具緩衝驅動部216b彼此連接。因此，壓制驅動部216a和模具緩衝驅動部216b可以彼此同步地工作。當模具緩衝驅動部216b與壓制驅動部216a同步時，模具緩衝驅動部216b可在預定時間改變壓模保持器264的上升速度。
如圖15所示，壓制驅動部216a包括伺服電源部304，其被提供有從電源300獲得的由變壓器302提升了電壓後的電力；和伺服放大器306，其利用經伺服電源部304調節的電力來驅動伺服馬達224。在伺服放大器306中，在軟體功能部308的作用下，由伺服放大器306設置伺服馬達224的驅動量。在伺服電源部304與伺服放大器306之間設置有大容量電容器310。
模具緩衝驅動部216b包括伺服電源部312，其被提供有來自電源300的電力；和伺服放大器314，其利用經伺服電源部312調節的電力來驅動伺服馬達270。在軟體功能部316的作用下，由伺服放大器314設置伺服馬達270的驅動量。
在伺服電源部312和伺服放大器314中可以使電流沿正向和負向流動。在伺服馬達270由一負載旋轉並產生電的情況下可以進行電力再生，其中將通過電力生成而獲得的電流提供給壓制驅動部216a。這樣再生的電力被存儲在大容量電容器310中並用於驅動伺服馬達224。因此，可以抑制電源容量的增加。
將參照圖16來說明利用如上所述構成的壓制加工設備210對作為加工件的鋼板212進行加工的加工方法。
首先，在圖16的步驟S201中進行初始設置。即，在將壓模保持器254上升到預定位置之後，由壓模保持器254支承尚未加工的鋼板212。將上模具238上升到上死點。
在步驟S202中，在壓制驅動部216a的作用下，伺服馬達224被驅動並旋轉以使滑件232下降。
當滑件232稍微下降時，保持器240接觸到鋼板212的上表面。因此，鋼板212插在保持器240與壓模保持器254之間。此刻(由圖20A中的位移x3示出)，在模具緩衝驅動部216b的作用下壓模保持器254下降(步驟S203)。模具緩衝驅動部216b進行壓力控制，使得當壓模保持器254推壓鋼板212的下表面時，壓模保持器254可以在鋼板212確被壓模保持器254所產生的適當的力保持的同時下降。即，保持器240經由鋼板212推壓壓模保持器254。因此，在向鋼板212施加適當力的同時，壓模保持器254下降。
由於前面的描述，當鋼板212的邊緣部被保持器240和壓模保持器254保持時，鋼板212被上模具238和下模具252逐漸壓成產品形狀。
在降下壓模保持器254的情況下，當伺服馬達270產生電力時可進行前述再生。
在步驟S204中，根據從第一線性傳感器236發送的信號，壓制驅動部216a確認保持器240和壓模保持器254的位置是否已到達預定的夾持釋放位置。當保持器240和壓模保持器254的位置到達預定的夾持釋放位置時，程序進行到步驟S205。當保持器240和壓模保持器254的位置未到達預定的夾持釋放位置時，繼續下降。根據壓制形狀預先將該夾持釋放位置設置在適當位置處。通常，將該夾持釋放位置設置在比下死點(其為上模具238的一個行程中的最低點)高一點的位置處，在該處鋼板212被模具面238a和252a壓制。根據通過壓制加工而產生的變形來調節夾持釋放位置。在塑流小並且僅通過彎曲來進行壓製成形的情況下，將從下死點到夾持釋放位置的距離xp(在圖20B中示出)設置為非常小的值。在塑流大並且通過深衝壓進行壓製成形的情況下，將距離xp設置為較大值。
在產品形狀是其中壓制線幾乎不能被識別出的平緩形狀的情況下，夾持釋放位置可與下死點重合，即，xp＝0。換言之，可以將夾持釋放位置設置在開始壓制鋼板212的時間點(參照圖20A的位移x3)之後並且在到達下死點之前的位置。
如圖17所示，在該夾持釋放位置，上模具238和下模具252已經開始對鋼板212的壓製成形。然而，因為上模具238和下模具252尚未到達下死點，所以壓製成形還未完成。
在步驟S205中，在模具緩衝驅動部216b的作用下，增加壓模保持器254的下降速度使其高於保持器240的下降速度，從而可將壓模保持器254與保持器240和鋼板212分離。由於前面的描述，對鋼板212的保持被釋放，並且鋼板212可以自由移動。因此，使得鋼板212的一部分進行塑性流動。因為此時基本完成了壓制加工，所以鋼板212的產品形狀幾乎形成。因此，即使沒有通過保持而確定的定位基準，也不可能使產品的形狀瓦解(collapsed)。
此時，壓模保持器254不必向鋼板212施加推力。因此，壓模保持器254會與保持器240分開一小的距離。作為另一選擇，如圖18中的虛線所示，鋼板212的一部分可以與壓模保持器254接觸。此外，通過預定的減壓機構可以充分降低由於缸264內的壓力而施加的力。
在步驟S206中，壓制驅動部216a參考從第一線性傳感器236發送的信號，確認滑件232是否已到達下死點。當滑件232到達下死點時，程序進行到步驟S207。當滑件232尚未到達下死點時，滑件232繼續下降。
如步驟S207所示，停止滑件232的下降以及壓模保持器254的下降。此時，如圖18所示，鋼板212夾在上模具238的模具面238a與下模具252的模具面252a之間，並且壓制加工已完成。因為壓模保持器254與保持器240分離，所以鋼板212被從夾持中釋放。另一方面，在壓制加工時，當使這兩個模具在彼此最接近的下死點處時，在壓制加工過程中的壁厚削減就會變得最大。因此，由於鋼板212此時被從夾持中釋放，所以能夠有效地防止在鋼板212被過度強烈拉伸時所引起的皺褶以及壁厚小的部分的產生。
在步驟S208中，確認是否已經過預定的停止時段。當已經過預定的停止時段時，程序進行到步驟S209。當滑件232停在下死點處持續預定時段時，能夠在壁厚方向上提供應變(strain)。因此，可使鋼板212的產品形狀更加穩定。
在步驟S209中，在壓制驅動部216a的作用下，伺服馬達224被驅動並旋轉以使滑件232升起。此時，使壓模保持器254仍然停止。
在步驟S210中，確認滑件232是否到達板傳送位置。當滑件232到達板傳送位置時，程序進行到步驟S211。當滑件232尚未到達板傳送位置時，滑件232繼續下降。
在步驟S211中，在模具緩衝驅動部216b的作用下，使壓模保持器254上升。由於前面的描述，壓模保持器254上升得比滑件232稍遲並且與鋼板212的端部再次接觸，從而可使鋼板上升。
在步驟S212中，模具緩衝驅動部216b確認壓模保持器254是否到達板傳送位置。當壓模保持器254到達板傳送位置時，程序進行到步驟S213。當壓模保持器254尚未到達板傳送位置時，壓模保持器254繼續上升。
在步驟S213中，如圖19所示，暫時停止壓模保持器254的上升。隨後，通過預定傳送裝置將已被壓制加工的鋼板212傳送到下一步驟，例如焊接步驟。
在步驟S214中，模具緩衝驅動部216b將壓模保持器254再次升起。
在步驟S215中，模具緩衝驅動部216b確認壓模保持器254是否到達加工等待位置。當壓模保持器254到達加工等待位置時，程序進行到步驟S216。當壓模保持器254尚未到達加工等待位置時，使壓模保持器254繼續上升。
在步驟S216中，停止壓模保持器254的上升，並將尚未加工的鋼板212布置在預定位置。關於這一點，即使在該時段內，也使滑件232繼續上升。
在步驟S217中，壓制驅動部216a參考從第一線性傳感器236發送的信號，確認滑件232是否到達上死點。當滑件232尚未到達上死點時，使其繼續上升。當滑件232到達上死點時，圖16中示出的此次處理完成。當滑件232到達上死點時，可使滑件232暫時停止，以與其他步驟的周期時間保持適當關係。在對其他步驟沒有影響的情況下，可以不用暫時停止滑件232，並且可對下一鋼板212繼續加工。
以一個流程圖表示了以上處理。然而，例如，壓制驅動部216a、和模具緩衝驅動部216b可以在確定它們之間相互同步的同時獨立地運轉。
由圖20A和20B所示的時序圖來表示一系列的上述加工周期。在圖20A和20B的曲線圖中，在表示時間的橫軸上，上述處理中的步驟編號被附於對應部分。
如圖20A所示，滑件232的位移x在上死點x1與下死點x2之間往復(reciprocate)。在下死點x2處，滑件232停止持續預定時段(步驟S205與S208之間的時段)。在與步驟S203相對應的時間，保持器240到達位移x3，在該處保持器240接觸到鋼板212的上表面。在步驟S211的時間點處的位移x4處是板傳送位置，即，在步驟S211的時間點處的位移x4處是與壓模保持器254的位移y3處相對應的位置。
如圖20B所示，在與步驟S201至S203相對應的時段內以及在步驟S215之後的時段內，壓模保持器254的位移y停在加工等待位置y1。在滑件232停在下死點x2處的步驟S207與步驟S211之間，壓模保持器254也停在位移為y2的位置。在步驟S203與步驟S204之間，壓模保持器254以與滑件232的速度基本相同的速度下降。在步驟S204與步驟S205之間，在壓模保持器254超過夾持釋放位置y4之後，壓模保持器254以比滑件232的速度稍高的速度下降。在步驟S213與S214之間的時段內，壓模保持器254停止在板傳送位置y3。
如上所述，根據第二示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備210，在到達下死點(在該處使得兩個模具彼此接近)之前，釋放由保持器240和壓模保持器254對鋼板212的夾持。因此，鋼板212可移動，並且可以防止在鋼板212被過度拉伸時所引起的褶皺和壁厚小的部分的產生。
至少當開始壓制加工時，鋼板212確被保持器240和壓模保持器254夾持。因此，鋼板212被精確定位，並且能夠防止在加工過程中產生皺褶。
此外，基本上不必滑動夾持部中的鋼板212，在該夾持部中鋼板212被夾在保持器240與壓模保持器254之間。因此，不必精細調節向鋼板212施加的推力。可通過用於改變壓模保持器254的下降速度的開-關(ON-OFF)控制來充分控制對鋼板212的夾持和釋放。在鋼板212被保持器240和壓模保持器254夾住的夾持部中，不必將潤滑劑塗在鋼板212上。因此，第二示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備210可適用於除了深衝壓之外的壓制加工。因此，第二示例性實施例的壓制加工方法和壓制加工設備210可適用於批量生產。
在對加工件進行加工的情況下，加工件的形狀和大小彼此近似，塑流和衝壓的等級越大，鋼板212的壓制加工部被夾持部(其中鋼板212被保持器240和壓模保持器254夾住)拉伸的等級就越高。因此，可以根據塑流和衝壓的等級來設置從下死點到夾持釋放位置的距離xp。
控制部216進行使上模具238接近下模具252的控制，並且還進行釋放對鋼板的夾持的控制，其中，使上模具238接近下模具252的控制以及釋放對鋼板的夾持的控制被彼此合成地組合起來。因此，使壓制加工與釋放鋼板的夾持可精確地同步。
關於這一點，在上述實施例中，當在夾持釋放位置增加壓模保持器254的下降速度時，釋放了對鋼板212的夾持。然而，當通過預定機構以減少下降速度的方式將保持器240與模具面238a分離時，也可以釋放夾持。
應該注意的是，本發明的壓制加工方法和壓制加工設備並不限於上面的具體實施例，在不脫離本發明權利要求的精神和範圍的情況下，可以進行改變。
本申請要求於2006年4月14日提交的第2006-112242號以及於2006年4月14日提交的第2006-112256號日本專利申請的外國優先權，通過引用將其全部內容合併於此。
權利要求
1.一種利用伺服壓制對壓製成形產品進行加工的壓制加工方法，所述壓制加工方法包括如下步驟壓製成形步驟，其中，在使第一模具接近第二模具時對板進行壓製成形；衝頭伸出步驟，其中，將所述第一模具與所述第二模具分離，並且從所述第一模具向所述第二模具伸出可移動衝頭並將該可移動衝頭鎖定；以及附加成形步驟，其中，在完成所述衝頭伸出步驟之後，使所述第一模具再次接近所述第二模具，並且通過所述第一模具對已被壓制的所述板進行壓制，並且通過所述可移動衝頭對所述板的一部分進行推壓並使其變形。
2.根據權利要求1所述的壓制加工方法，其中，由用於進行控制以使所述第一模具可以接近所述第二模具的控制器，來設置在完成壓製成形之後的所述衝頭伸出步驟和所述附加成形步驟中的控制的操作時間。
3.根據權利要求1所述的壓制加工方法，其中，在所述衝頭伸出步驟中將所述第一模具分離的位置是與距離所述第一模具的上死點相比更接近所述第一模具的下死點的位置。
4.一種進行伺服壓制控制的壓制加工設備，該壓制加工設備包括可移動衝頭，所述可移動衝頭設置在第一模具中並且能夠從壓製成形面伸出；和鎖裝置，所述鎖裝置用於將所述可移動衝頭鎖定在從所述壓製成形面伸出的位置，其中，在已使所述第一模具接近第二模具並且已對板進行壓制之後，使所述第一模具與所述第二模具分離，並且使所述可移動衝頭從所述第一模具向所述第二模具伸出並被所述鎖裝置鎖定，使所述第一模具再次接近所述第二模具以利用所述第一模具對已經受過壓製成形的所述板進行推壓，並且利用所述可移動衝頭對所述板的一部分進行推壓並使其變形。
5.根據權利要求4所述的壓制加工設備，其中，由同一控制器來設置使所述衝頭伸出的時間和使所述第一模具接近所述第二模具的時間。
6.一種利用伺服壓制對壓製成形產品進行加工的壓制加工方法，所述壓制加工方法包括如下步驟壓製成形步驟，其中，當在板被第一保持器和第二保持器所夾持的同時使第一模具接近第二模具時，對所述板進行壓制；和夾持釋放步驟，其中，在所述壓製成形步驟中開始對所述板的壓製成形之後並且在所述兩個模具都到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前，釋放由所述第一保持器和所述第二保持器對所述板進行的夾持。
7.根據權利要求6所述的壓制加工方法，其中，由用於控制所述第一模具以使所述第一模具可以接近所述第二模具的控制器來設置在所述夾持釋放步驟中的控制操作時間。
8.一種進行伺服壓制控制的壓制加工設備，所述壓制加工設備包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具用於對板進行壓製成形；第一保持器，所述第一保持器設置在所述第一模具中；第二保持器，所述第二保持器設置在與所述第一保持器相對的位置處，用於與所述第一保持器一起夾持所述板；以及控制器，所述控制器用於使所述第二保持器前進和回退，其中，當進行壓製成形步驟的時候，即當在所述板被所述第一保持器和所述第二保持器所夾持的情況下使所述第一模具接近所述第二模具時對所述板進行壓制的時候，在開始對所述盤的壓製成形之後並且在所述第一保持器和所述第二保持器到達使所述兩個模具彼此接近的下死點之前，所述控制器釋放由所述第一保持器和所述第二保持器所夾持的所述板。
9.根據權利要求8所述的壓制加工設備，其中，所述控制器進行控制以使所述第一模具可以接近所述第二模具。
全文摘要
本發明提供了壓制加工方法和壓制加工設備。在壓制加工設備(10)中，在伺服馬達(24)的作用下，使上模具(38)接近下模具(52)並且對鋼板(12)進行第一次壓制加工。將滑件(32)升到可移動衝頭準備位置。可移動衝頭(90)從上模具(38)的模具面(38a)伸出一寬度H並被機械鎖(94)鎖定。使上模具(38)再次接近下模具(52)並利用上模具(38)推壓鋼板(12)，同時利用可移動衝頭(90)推壓被附加加工部(12a)並使其變形，以進行第二次壓制加工。在可移動衝頭(90)縮回之後，使滑件(32)上升。
文檔編號B30B15/00GK101054003SQ20071009641
公開日2007年10月17日 申請日期2007年4月13日 優先權日2006年4月14日
發明者永井裕一, 廻秀夫, 武田謙三, 江河隆幸 申請人:本田技研工業株式會社