一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備的製作方法
2023-06-14 21:31:26 2
一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備的製作方法
【專利摘要】本發明涉及一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，屬於測試【技術領域】。所述汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，包括機架、安裝在機架上的控制系統和測試系統及安裝汽車後視鏡的夾具系統，所述夾具系統包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車後視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統，所述安裝架包括安裝板，轉向機構和動力機構，所述控制系統控制夾具系統動作，所述測試系統包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統，所述測試器檢測汽車後視鏡的運動狀態並反饋到控制系統，所述的安裝板為配伍合理的鋁合金。該汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備輕便，控制靈活，操作簡單，測試準確，精度高，使用壽命長。
【專利說明】一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備
【技術領域】
[0001]本發明屬於測試【技術領域】，涉及一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備。
【背景技術】
[0002]中國專利CN202141596U公布了一種汽車後視鏡綜合性能測試試驗臺包括機架，機架上安裝有裝有夾緊氣缸的工件裝夾，機架上工件裝夾後側安裝有測試框架，測試框架上設有功能接口，功能接口上裝有測試模塊。由於採用了該技術方案，在硬體設計上採用了模塊化設計，根據需要檢測的項目，針對不同的汽車後視鏡，允許用戶在基準設備工作檯的基礎上選擇相應的附件功能模塊。
[0003]上述的汽車後視鏡性能測試試驗臺還有改進的地方:比如結構複雜，項目檢測不夠簡單、準確，又比如用一些合金鋼製成的零部件，其密度高、質量重，增加了汽車後視鏡性能測試試驗臺的整體質量，且使用壽命一般。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是針對現有的技術存在上述問題，提出了一種結構簡單、檢測準確、重量輕、使用壽命長的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備。
[0005]本發明的目的可通過下列技術方案來實現:一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，包括機架、安裝在機架上的控制系統和測試系統及安裝汽車後視鏡的夾具系統，所述夾具系統包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車後視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統，所述安裝架包括安裝板，轉向機構和動力機構，所述控制系統控制夾具系統動作，所述測試系統包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統，所述測試器檢測汽車後視鏡的運動狀態並反饋到控制系統，其中，所述的安裝板為鋁合金，所述的鋁合金由以下重量百分比的成分組成 S1:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:
0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, Ti:0.05-0.10%, Ni:0.02-0.08%，餘量為 Al及其他不可避免的雜質。
[0006]本發明在初始狀態下，夾具系統安裝在機架上，將待檢測的汽車後視鏡安裝到安裝架上後，將動力系統電連接到控制系統，控制系統按設定的指令控制電機動作，接通電源，控制系統發送指令，夾具系統動作，汽車後視鏡進行上下或左右擺動，測試系統中的檢測器檢測汽車後視鏡的動作運行情況和動作次數，並反饋數據給控制系統，當數據達到控制系統中設定的數值，控制系統發送停止動作指令，測試結束。其次，本發明夾具系統中安裝架的安裝板選用質輕的鋁合金材料製成，為了獲得性能較好的安裝板鋁合金，在現有2A14鋁合金化學成分的基礎上，嚴格控制各合金元素的成分配比，進一步控制了 Cu、Mg、Mn等主要元素，並降低了 Fe、S1、Zn、T1、Ni的含量，而在合金【技術領域】中，一個成分的微小改變都能導致合金性能的劇烈變化，同時，安裝板所用的鋁合金通過各個合金元素之間產生的協同作用，使安裝板在輕便的同時，提高安裝板的加工性能和機械性能，從而提高汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備的機械性能，並延長汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備的使用壽命。
[0007]在安裝板所用的鋁合金中Mn是主要元素，它能部分溶入基體，細化材料組織，提高再結晶溫度，Mn和Al形成MnAl6化合物彌散質點對再結晶晶粒長大起阻礙作用，從而能顯著細化再結晶晶粒。且MnAl6能溶解雜質Fe，形成(Fe、Mn) Al6，減少Fe的有害影響。但是，Mn含量過高時，會在鑄造時生成粗大的結晶物，降低延伸性。因此，本發明將安裝板鋁合金中Mn元素的含量控制在0.8-1.2%。
[0008]Cu是提高鋁合金抗拉強度、延伸性必不可少的元素。Cu和Al的晶格常數相差很大，但Cu能溶於Al，因此在鋁合金中加入Cu後，Al的點陣發生很大的畸變，產生很顯著的強化作用。隨著Cu含量的提高，鋁合金的強度升高但延伸率反而下降。經研究表明，銅含量在3.5-4.0%時，合金的綜合性能最好。如果Cu添加量超過4.5%，不僅會導致鋁合金延伸性下降，流動性變差，還會增加成本。因此，為確保安裝板鋁合金具有良好的加工性能和機械性能，將Cu含量控制在本發明的範圍內。
[0009]鋁合金中的Mg在經過熱處理以後以強化相Mg2Si的狀態析出，可提高鋁合金的抗拉強度和硬度等機械性能。但若Mg含量過高，超過0.6%時，其伸長率就會有所下降。但是因為加入Mn有補充強化的作用，因此，加入Mn後可以降低Mg含量，同時降低熱裂傾向。另夕卜，Mn還可以使Mg5Al8K合物均勻沉澱，改善合金的抗蝕性。因此綜合各方面因素，將Mg含量控制在0.3-0.5%，安裝板鋁合金的抗拉強度和硬度最佳。
[0010]在安裝板所用的鋁合金中加入Zn，Zn和Mg產生共同作用，能明顯提高合金的流動性，增加熱脆性、抗拉強度和屈服強度，降低耐蝕性。但是Zn對鋁合金強度的提高是十分有限的，而且還會存在應力腐蝕開裂傾向，因此加入適量0.1-0.3%的Zn即可。
[0011]Ti也能和Al元素形成TiAl2相，成為結晶時的非自發核心，起細化組織作用。若鈦含量過高，會生成粗大的化合物，使鋁合金材料的延伸性下降。為了控制Ti的有害作用，利用其有利作用，儘量控制Ti的在本發明鋁合金中的添加量，將其嚴格控制在0.05-0.1%。
[0012]在安裝板鋁合金中Fe、Si是雜質，但也是必不可少的元素，對鋁合金性能有明顯的影響。
[0013]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述安裝架上的安裝板安裝在支架一側上，所述動力機構安裝在支架另一側，所述轉向機構安裝在安裝板上，所述動力機構連接到轉向機構，所述轉向機構帶動汽車後視鏡運動。
[0014]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述安裝板的加工方法包括以下步驟:
[0015]S1、按上述安裝板鋁合金的組成成分及其質量百分比稱取原料後鑄軋成厚度為2-15mm的招合金板材，
[0016]S2、將上述鋁合金板材進行均勻化處理，均勻化處理的溫度為490-500°C，保溫時間為10-20小時；
[0017]S3、將上述均勻化處理後的鋁合金板材進行熱軋，然後將熱軋後的板材剪切成半成品安裝板，熱軋的溫度為390-430°C ；
[0018]S4、將上述半成品安裝板進行熱處理，熱處理包括固溶處理和時效處理，其中固溶處理溫度為380-400°C，保溫0.5-2小時後立即進行淬火處理，時效處理溫度為150_180°C，保溫10-14小時後自然冷卻得安裝板。[0019]本發明的鋁合金板材可以通過普通的鑄軋製成，具體工藝如下所示:按照上述安裝板所用鋁合金成分配料後製成鋁錠和中間合金，將鋁錠加入坩堝電阻爐中，待鋁錠熔化時，加入中間合金並攪拌，然後加入Mg和Zn，打渣、精煉；攪拌並靜置，在鑄鐵模中澆注成型，將澆注成型的鋁合金鑄錠熱軋成鋁合金板材。
[0020]在步驟S2的均勻化處理過程中，若溫度太低，MnAl6+次晶化合物的形態基本上不發生變化，仍然保留著鑄態時的形貌。當均勻化處理溫度為490-500°C時，將獲得均勻細小的再結晶晶粒，但是溫度過高超過560°C使基體中Mn元素的分布重新變得不均勻。
[0021]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述安裝板加工方法步驟S3中淬火處理的溫度為480-520°C，淬火保溫時間為5-20min。
[0022]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述轉向機構包括凸輪架和凸輪內圈，所述凸輪架固連到安裝板，所述凸輪內圈固連到動力機構，所述凸輪內圈的徑向設置有導杆，所述導杆上安裝有彈性元件，所述彈性元件可帶動導杆的一端抵緊在凸輪架上且可使導杆沿凸輪內圈的徑向做直線往復運動，所述導杆的另一端可抵住汽車後視鏡上設置的轉動杆，所述動力機構可帶動凸輪架轉動，使導杆推動轉動杆運動。
[0023]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述凸輪架上設置有環形部，所述環形部的內壁上設置有弧形凸臺，所述導杆的頂部設置有滾輪，所述滾輪抵緊在環形部的內壁上，當弧形凸臺轉動到滾輪位置時，可推動導杆沿導杆軸線方向運動並推動轉動杆運動。
[0024]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述凸輪內圈上設置有環形凸臺，所述凸臺上設置有安裝孔，所述安裝孔內安裝有夾套，所述導杆貫穿並滑設在夾套上，所述彈性元件套設在導杆上且兩端分別抵靠在導杆的端部和夾套的端部上。
[0025]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述凸輪內圈呈法蘭狀，依次設置有安裝部，臺階部和設置在臺階部上的環形凸臺，所述安裝孔的軸線均勻分布在圓環部的徑線方向且處於同一平面，所述安裝部上設置有若干固定孔，所述固定孔的軸線與凸輪內圈的軸線平行，所述安裝板上設置有沉孔，所述臺階部與沉孔相匹配。
[0026]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述動力機構包括電機，電機固定板，動力安裝板和電機固定柱，所述電機固定板固連在電機上，所述電機固定柱一端安裝在電機固定板上，另一端安裝在動力安裝板上，所述動力安裝板安裝在支架上，所述電機的輸出端連接到轉向機構。
[0027]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述電機的輸出端設置有聯軸器，所述機架上固連有轉軸套，所述轉軸套內設置有轉軸，所述轉軸一端與聯軸器連接，另一端連接到轉向機構。
[0028]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述控制系統包括電源開關、PLC模塊和顯示器，所述電源開關電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器且控制電機轉動，顯示器記錄和顯示電機的運行狀態並通過測試系統顯示汽車後視鏡的測試狀態。
[0029]在上述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中，所述測試系統還包括A/D模塊，所述A/D模塊電連接到PLC模塊，所述測試器為光電傳感器，所述光電傳感器電連接到A/D模塊，所述A/D模塊將光電傳感器的信號傳遞到PLC模塊。
[0030]與現有技術相比，本發明具有以下幾個優點，[0031]1、在本發明的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中控制系統採用PLC模塊控制，控制靈活，操作簡單。
[0032]2、在本發明的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中測試系統中安裝光電傳感器，測試準確，精度高。
[0033]3、在本發明的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中汽車後視鏡安裝不動，採用凸輪架推動導杆壓縮來推動汽車後視鏡的轉動杆運動，使汽車後視鏡按固定頻率上下或左右轉動，結構簡單，穩定。
[0034]4、在本發明電動式的汽車後視鏡可以直接連接到控制系統上，通過程序控制汽車後視鏡上下或左右轉動，檢測簡單、方便。
[0035]5、在本發明的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中導杆端部設置滾輪與凸輪架內部滾動摩擦，阻力小，功率低，噪音小，結構合理。
[0036]6、在本發明的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備中安裝架中的安裝板由配伍合理的鋁合金材料製成，提高了安裝板的機械性能，將製得的安裝板安裝在汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，可使測試設備輕便，並延長其使用壽命。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0037]圖1是本發明的結構示意圖。
[0038]圖2是本發明中夾具系統的結構示意圖。
[0039]圖3是本發明中夾具的剖視結構示意圖。
[0040]圖4是本發明中轉向機構的結構示意圖。
[0041]圖5是本發明中凸輪內圈的結構示意圖。
[0042]圖6是本發明中凸輪架的結構示意圖。
[0043]圖7是本發明中測試系統和測試系統的原理圖。
[0044]圖中，10、機架；11、支柱部；12、臺面部；13、骨架；14、面板；20、夾具系統；21、支架；22、動力機構；221、電機；222、電機固定板；223、聯軸器；224、電機固定柱；225、轉軸；226、凸輪架;227、轉軸套；2261、弧形凸臺；2262、環形部；23、安裝板；24、轉向機構；241、凸輪內圈；2411、安裝部；2412、臺階部；2413、環形凸臺；2414、固定孔；2415、安裝孔；242、導杆；243、夾套；244、彈性元件；245、凸塊；246、滾輪；25、安裝架；30、汽車後視鏡；31、轉動杆；40、控制系統；50、測試系統；51、光電傳感器。
【具體實施方式】
[0045]以下是本發明的具體實施例並結合附圖，對本發明的技術方案作進一步的描述，但本發明並不限於這些實施例。
[0046]實施例1:汽車後視鏡30為機械式；
[0047]如圖1和圖7所示，本汽車後視鏡30耐久度測試設備，包括機架10、安裝在機架10上的控制系統40和測試系統50及安裝汽車後視鏡30的夾具系統20，汽車後視鏡30安裝在夾具系統20上且可電連接到控制系統40，控制系統40控制夾具系統20動作且電連接到測試系統50，測試系統50包括測試器，測試器檢測和反饋汽車後視鏡30的運動狀態。
[0048]機架10有包括骨架13和覆蓋在骨架13表面的面板14，骨架13分成臺面部12和支柱部11，在臺面部12的一側開設有按鈕孔，按鈕孔裡安裝有電源開關，在支柱部11開設有顯示器安裝孔，顯示器安裝在顯示器安裝孔內，在臺面板上還安裝有夾具系統20，夾具系統20通過電連接控制系統40和測試系統50。
[0049]如圖7所示，控制系統40包括電源開關、PLC模塊和顯示器，電源開關電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器，通過設定的程序可控制電機221轉動、停止等動作，通過信息的反饋給顯示器，顯示器記錄和顯示電機221的運行狀態並通過測試系統50顯示汽車後視鏡30的測試狀態。
[0050]測試系統50還包括A/D模塊，A/D模塊電連接到PLC模塊，測試器為光電傳感器51,光電傳感器51電連接到A/D模塊,A/D模塊將光電傳感器51傳輸過來的信號轉變成數位訊號後傳遞到PLC模塊。
[0051]如圖1和圖2所示，夾具系統20包括支架21和安裝架25，支架21由若干矩形管首尾相連構成長方體狀骨架，支架21的水平一側固連在臺面部12，支架21的垂直一側安裝有安裝架25，安裝架25上安裝有汽車後視鏡30，在支柱部11安裝有光電傳感器51，光電傳感器51的光射線照射在汽車後視鏡30的鏡面上，光電傳感器51發送和反饋汽車後視鏡30的轉動角度和運行位置。
[0052]安裝架25包括安裝板23，轉向機構24和動力機構22，安裝板23安裝在支架21上，動力機構22安裝在支架21另一側，轉向機構24安裝在安裝板23上，動力機構22連接到轉向機構24，轉向機構24帶動汽車後視鏡30運動。
[0053]如圖4和圖6所示，轉向機構24包括凸輪架226和凸輪內圈241，凸輪架226上設置有環形部2262，環形部2262為中空的一個環狀薄壁，環形部2262的內壁上設置有弧形凸臺2261，凸輪架226固連到安裝板23。
[0054]如圖5所示，凸輪內圈241呈法蘭狀，依次設置有安裝部2411，臺階部2412和設置在臺階部2412上的環形凸臺2413，凸臺上均勻分布有四個安裝孔2415，安裝孔2415的軸線均勻分布在圓環部的徑線方向且處於同一平面，安裝孔2415上安裝有夾套243，在夾套243上貫穿並滑設有導杆242，安裝部2411上設置有若干固定孔2414，固定孔2414的軸線與凸輪內圈241的軸線平行，安裝板23上設置有沉孔，臺階部2412與沉孔相匹配。
[0055]如圖4所不,導杆242的頂部設置有凸塊245,凸塊245上開設有凹槽,凹槽內安裝有滾輪246，滾輪246可抵緊在凸輪架226上環形部2262的內壁上，在導杆242上套設有彈性元件244，彈性元件244兩端分別抵靠在凸塊245和夾套243上，彈性元件244可帶動導杆242的一端抵緊在凸輪架226上且可使導杆242沿凸輪內圈241的徑向做直線往復運動，在導杆242的另一端往凸輪內圈241的中心靠攏，且導杆242上套設有彈性元件244，當汽車後視鏡30安裝到安裝架25上時，汽車後視鏡30上的轉動杆31的尾端穿插到導杆242的相交處，導杆242和彈性元件244夾緊轉動杆31，凸輪內圈241固連到動力機構22，動力機構22可帶動凸輪架226轉動，當弧形凸臺2261轉動到滾輪246位置時，可推動導杆242沿導杆242軸線方向運動並推動轉動杆31運動。
[0056]彈性元件244為彈簧。
[0057]如圖3所示，動力機構22包括電機221，電機固定板222，動力安裝板23和電機固定柱224，電機固定板222固連在電機221上，電機固定柱224 —端安裝在電機固定板222上，另一端安裝在動力安裝板上，動力安裝板安裝在支架21上，電機221的輸出端設置有聯軸器223，支架21上固連有轉軸套227，轉軸套227內設置有轉軸225，轉軸225 —端與聯軸器223連接，另一端連接到轉向機構24。
[0058]實施例2:汽車後視鏡30為電動式；
[0059]汽車後視鏡30為電動式時，將汽車後視鏡30安裝到安裝架25上，汽車後視鏡30內電機221的引線連接到電源開關，通過PLC模塊內的指令控制汽車後視鏡30內的電機221轉動，光電傳感器51檢測汽車後視鏡30的運行狀態，經A/D模塊反饋至PLC模塊，並挺過顯示器顯示。
[0060]本發明在初始狀態下，機架10安裝在臺面部12，待測汽車後視鏡30安裝在安裝板23上，電機221電連接到PLC模塊，啟動電源開關，PLC模塊輸出指令，電機221帶動凸輪架226轉動，導杆242上的滾輪246沿環形部2262的內壁轉動，凸輪內圈241不動，導杆242可沿環形凸臺2413上夾套243滑動，當滾輪246運動到弧形凸臺2261時，導杆242壓縮，推動汽車後視鏡30的轉動杆31，弧形凸臺2261結束後，滾輪246滾動到環形凸臺2413內壁上，弧形凸臺2261轉動向下一根導杆242，並依此推動導杆242滑動，轉動杆31在導杆242的推動下，控制汽車後視鏡30上下或左右運動，設置在支柱部11的光電傳感器51檢測到汽車後視鏡30的動作信號，經過A/D模塊轉換後將信號傳遞給PLC模塊，PLC模塊對比設定的程序，控制電機221進一步的動作，當汽車後視鏡30運動到設定的次數後，測試完成後關閉電源開關，卸下汽車後視鏡30，沒有達到設定值，當汽車後視鏡30出現故障，則PLC發出報警的信號，控制系統40停止動作，關閉電源開關，將汽車後視鏡30從安裝架25上抽出進行檢查。
[0061]其中，上述安裝架中安裝板為鋁合金，按照GB/T3191-1998規定2A14鋁合金成分及其質量百分比為:Si:0.6-1.2%, Cu:3.9-4.8%, Mg:0.40-0.80%, Mn:0.40-1.0%,Fe ( 0.70%, Zn ( 0.70%, Ti ( 0.15%，Ni ( 0.10%,餘量為鋁Al及其他不可避免的雜質。而本發明為了獲得性能較好的安裝板鋁合金，在現有鋁合金化學成分的基礎上，在滿足上述化學成分的基礎上，嚴格控制各合金元素的成分配比，確定成分及其質量百分比為:Si:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, T1:0.05-0.10%, N1:0.02-0.08%，餘量為鋁Al及其他不可避免的雜質。
[0062]表1:本發明實施例3-5安裝板所用鋁合金的成分及其質量百分比
[0063]
【權利要求】
1.一種汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，包括機架、安裝在機架上的控制系統和測試系統及安裝汽車後視鏡的夾具系統，其特徵在於，所述夾具系統包括支架和安裝在支架上的安裝架，汽車後視鏡安裝在安裝架上且可電連接到控制系統，所述安裝架包括安裝板，轉向機構和動力機構，所述控制系統控制夾具系統動作，所述測試系統包括測試器，所述測試器安裝在機架上且電連接到控制系統，所述測試器檢測汽車後視鏡的運動狀態並反饋到控制系統，其中，所述的安裝板為鋁合金，所述的鋁合金由以下重量百分比的成分組成Si:0.10-0.30%, Cu:3.50-4.00%, Mg:0.30-0.50%, Mn:0.80-1.20%, Fe:0.10-0.30%, Zn:0.10-0.30%, T1:0.05-0.10%, N1:0.02-0.08%，餘量為 Al 及其他不可避免的雜質。
2.根據權利要求1所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述安裝架上的安裝板安裝在支架一側上，所述動力機構安裝在支架另一側，所述轉向機構安裝在安裝板上，所述動力機構連接到轉向機構，所述轉向機構帶動汽車後視鏡運動。
3.根據權利要求1或2所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述安裝板的加工方法包括以下步驟: 51、按上述安裝板鋁合金的組成成分及其質量百分比稱取原料後鑄軋成厚度為2-15mm的鋁合金板材， 52、將上述鋁合金板材進行均勻化處理，均勻化處理的溫度為490-500°C，保溫時間為10-20小時； 53、將上述均勻化處理後的鋁合金板材進行熱軋，然後將熱軋後的板材剪切成半成品安裝板，熱軋的溫度為390-430°C ； 54、將上述半成品安裝板進行熱處理，熱處理包括固溶處理和時效處理，其中固溶處理溫度為380-400°C，保溫0.5-2小時後立即進行淬火處理，時效處理溫度為150_180°C，保溫10-14小時後自然冷卻 得安裝板。
4.根據權利要求3所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述安裝板加工方法步驟S3中淬火處理的溫度為480-520°C，淬火保溫時間為5_20min。
5.根據權利要求1所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述轉向機構包括凸輪架和凸輪內圈，所述凸輪架固連到安裝板，所述凸輪內圈固連到動力機構，所述凸輪內圈的徑向設置有導杆，所述導杆上安裝有彈性元件，所述彈性元件可帶動導杆的一端抵緊在凸輪架上且可使導杆沿凸輪內圈的徑向做直線往復運動，所述導杆的另一端可抵住汽車後視鏡上設置的轉動杆，所述動力機構可帶動凸輪架轉動，使導杆推動轉動杆運動。
6.根據權利要求5所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述凸輪架上設置有環形部，所述環形部的內壁上設置有弧形凸臺，所述導杆的頂部設置有滾輪，所述滾輪抵緊在環形部的內壁上，當弧形凸臺轉動到滾輪位置時，可推動導杆沿導杆軸線方向運動並推動轉動杆運動。
7.根據權利要求5所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述凸輪內圈上設置有環形凸臺，所述凸臺上設置有安裝孔，所述安裝孔內安裝有夾套，所述導杆貫穿並滑設在夾套上，所述彈性元件套設在導杆上且兩端分別抵靠在導杆的端部和夾套的端部上。
8.根據權利要求7所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述凸輪內圈呈法蘭狀，依次設置有安裝部，臺階部和設置在臺階部上的環形凸臺，所述安裝孔的軸線均勻分布在圓環部的徑線方向且處於同一平面，所述安裝部上設置有若干固定孔，所述固定孔的軸線與凸輪內圈的軸線平行，所述安裝板上設置有沉孔，所述臺階部與沉孔相匹配。
9.根據權利要求1所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述動力機構包括電機，電機固定板，動力安裝板和電機固定柱，所述電機固定板固連在電機上，所述電機固定柱一端安裝在電機固定板上，另一端安裝在動力安裝板上，所述動力安裝板安裝在支架上，所述電機的輸出端連接到轉向機構，所述電機的輸出端設置有聯軸器，所述機架上固連有轉軸套，所述轉軸套內設置有轉軸，所述轉軸一端與聯軸器連接，另一端連接到轉向機構。
10.根據權利要求1所述的汽車後視鏡疲勞強度可靠性測試設備，其特徵在於，所述控制系統包括電源開關、PLC模塊和顯示器，所述電源開關電連接到PLC模塊，PLC模塊電連接到顯示器且控制電機轉動，顯示器記錄和顯示電機的運行狀態並通過測試系統顯示汽車後視鏡的測試狀態；所述測試系統還包括A/D模塊，所述A/D模塊電連接到PLC模塊，所述測試器為光電傳感器，所述光電傳感器電連接到A/D模塊,所述A/D模塊將光電傳感器的信號傳遞到PLC模塊。`
【文檔編號】G01M11/08GK103884512SQ201410068753
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年2月27日 優先權日:2014年2月27日
【發明者】陳曉平 申請人:寧波工程學院