熱壓用鋼板、其製造方法和使用該熱壓用鋼板的熱壓部件的製造方法
2023-06-15 00:50:11
熱壓用鋼板、其製造方法和使用該熱壓用鋼板的熱壓部件的製造方法
【專利摘要】本發明提供能切實地得到塗料密合性、耐腐蝕穿孔性、耐搭接腐蝕性優異的熱壓部件的熱壓用鋼板、其製造方法及使用該熱壓用鋼板的熱壓部件的製造方法。熱壓用鋼板的特徵在於，在鋼板表面的平均鐵素體粒徑在20μm以下的鋼板上具有附著量為10～90g/m2的Zn系鍍層。
【專利說明】熱壓用鋼板、其製造方法和使用該熱壓用鋼板的熱壓部件的製造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及適合通過熱壓製造汽車的底盤部件、車體結構部件等的熱壓用鋼板、其製造方法和使用該熱壓用鋼板的熱壓部件的製造方法。
【背景技術】
[0002]以往，汽車的底盤部件、車體結構部件等大多是通過對具有規定強度的鋼板進行衝壓加工而製造的。近年來，從保護地球環境的觀點出發，熱切希望汽車車體輕量化，並持續進行著將所使用的鋼板高強度化、降低其板厚的努力。但是，隨著鋼板的高強度化，其衝壓加工性降低，因此，難以將鋼板加工成所希望的部件形狀的情況增多。
[0003]因此，在專利文獻I中，提出了一種被稱作熱壓的加工技術，即使用由衝模和衝頭構成的金屬模具來加工被加熱的鋼板，同時進行驟冷，從而能夠兼顧加工容易化和高強度化。但是，在該熱壓中，由於在熱壓前將鋼板加熱到950°C左右的高溫，因此，存在鋼板表面會生成氧化皮(鐵氧化物)、該氧化皮在熱壓時剝離、損傷金屬模具或損傷熱壓後的部件表面的問題。此外，殘留在部件表面的氧化皮也會成為外觀不良和塗裝密合性下降的原因。因此，通常進行酸洗或噴丸等處理來除去部件表面的氧化皮，但這會使製造工序複雜，導致生產效率降低。此外，汽車的底盤部件、車體結構部件等還需要有優異的耐腐蝕性，而通過上述那樣的工序製得的熱壓部件由於沒有設置鍍層等防鏽膜，因而耐腐蝕性非常不充分。
[0004]這樣，希望有一種能夠在熱壓前的加熱時抑制氧化皮的生成、並能夠提高熱壓後的部件的耐腐蝕性的熱壓技術，並且已經提出了一種表面上設有鍍層等薄膜的鋼板和使用該鋼板的熱壓方法。例如，在專利文獻2中，公開了一種對由Zn或Zn基合金覆蓋的鋼板進行熱壓、並在表面設置Zn-Fe基化合物或Zn-Fe-Al基化合物的耐腐蝕性優異的熱壓部件的製造方法。此外，專利文獻3中公開了一種將合金化熱鍍Zn鋼板在700~1000°C下加熱2~20分鐘後進行熱壓、表面設置有含Fe-Zn固溶相的鍍層的、加工性、焊接性、耐腐性優異的熱壓成形品(部件)。
[0005]專利文獻:
[0006]專利文獻1:英國專利第1490535號公報
[0007]專利文獻2:日本專利第3663145號公報
[0008]專利文獻3:日本專利第4039548號公報
【發明內容】
[0009]然而，在用專利文獻2中記載的方法製得的熱壓部件和專利文獻3中記載的熱壓部件中，會有塗料密合性下降、或者對在化學處理膜、電沉積膜未覆蓋的部位容易發生的穿孔腐蝕的耐腐蝕性(後面稱作耐穿孔腐蝕性(perforat1n corros1n resistance))、鋼板搭接部的耐腐蝕性(後面稱作耐搭接腐蝕性(resistance to lap-joint corros1n))下降的情況。
[0010]本發明旨在提供能高概率地得到塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性優異的熱壓部件的熱壓用鋼板、其製造方法和使用該製造方法的熱壓部件的製造方法。
[0011]本
【發明者】對上述目的熱壓用鋼板進行了深入研究，獲得以下發現。
[0012]i)專利文獻2、3中記載的熱壓部件中的塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性下降的原因在於，在熱壓前的加熱時生成的ZnO與鋼板、Zn系鍍層的界面上有空隙形成。
[0013]ii)要抑制該空隙的生成，使鍍層的基底鋼板表面的平均鐵素體粒徑在20μπι以下是有效的。
[0014]本發明是根據這些發現作出的，旨在提供一種熱壓用鋼板，其特徵在於，在鋼板平面的平均鐵素體粒徑在20 μ m以下的鋼板上具有附著量為10~90g/m2的Zn系鍍層。
[0015]本發明的熱壓用鋼板中，優選Zn系鍍層為含10~25質量％的N1、餘部由Zn和不可避免的雜質構成的鍍層。
[0016]本發明的熱壓用鋼板中，優選Zn系鍍層中所含的η相的量在5質量％以下，更優選在2質量％以下。
[0017]此外，作為Zn系鍍層的基底鋼板，可以使用具有如下成分組成的鋼板:以質量計，含有 C:0.15 ~0.5%,Si:0.05 ~2.0%,Μη:0.5 ~3%、P:0.1% 以下、S:0.05% 以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下,餘部由Fe和不可避免的雜質構成。
[0018]在該基底鋼板中，優選以質量計進一步個別或同時含有選自Cr:0.01~1%、Ti:0.2% 以下、B:0.0005 ~0.08% 中的至少一種和 / 或 Sb:0.003 ~0.03%。
[0019]本發明的熱壓用鋼板能夠通過在對具有上述成分組成的鋼板進行760~840°C的熱處理後形成附著量為10~90g/m2的Zn系鍍層而製造。
[0020]本發明還提供一種熱壓部件的製造方法，其特徵在於，將上述熱壓用鋼板加熱到Ac3相變點~1000°C的溫度範圍後進行熱壓。
[0021]根據本發明，可以製造能夠高概率地得到塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性優異的熱壓部件的熱壓用鋼板。使用本發明的熱壓用鋼板、用本發明的熱壓部件的製造方法製得的熱壓部件，其外觀良好，適合用於汽車的底盤部件、車體結構部件。
【具體實施方式】
[0022]I)熱壓用鋼板
[0023]1-1) Zn 系鍍層
[0024]在本發明中，為了在熱壓前的加熱時抑制氧化皮的生成，在鋼板表面設置附著量為10~90g/m2的Zn系鍍層。這裡，使鍍層的附著量(鋼板的每個單面)為10~90g/m2是因為，小於10g/m2時，無法充分發揮Zn的犧牲性防蝕效果，超過90g/m2時，該效果飽和，導致成本上升。
[0025]作為Zn系鍍層，除純Zn鍍層(例如用電鍍鋅線、熱鍍鋅線形成的鍍層)外，還可以是Zn-Ni合金鍍層、Zn-Fe合金鍍層(用熱鍍鋅線實施過合金化處理的鍍層)、Zn-Cr合金鍍層、Zn-Mn合金鍍層、Zn-Co合金鍍層、Zn-Cr-Ni合金鍍層、Zn-Cr-Fe合金鍍層、Zn-Cr-Co合金鍍層、Zn-Al合金鍍層(例如Zn-5% Al鍍層和Zn-55% Al鍍層)、Zn-Mg合金鍍層、Zn-Al-Mg合金鍍層(例如Zn-6%Al-3%Mg鍍層和Zn-ll%Al-3%Mg鍍層)等。此外，還可使用使金屬氧化物、聚合物等分散在這種Zn系鍍層中形成的Zn系複合鍍層(例如Zn-S12分散鍍層)，也可以是將這種Zn系鍍層多個層疊形成的鍍層。
[0026]尤其優選Ni含有率為10~25質量％的Zn-Ni合金鍍層。這是由於，在該Zn-Ni合金系中會形成具有Ni2Znn、NiZn3、Ni5Zn21中的任一種結晶結構的、熔點高、為881°C的Y相，從而能夠將熱壓前的加熱時的氧化皮、ZnO的生成反應抑制到最小限度。此外，由於熔點高，熱壓時鍍層成分向鐵素體顆粒內的擴散速度被抑制，鍍層的減少變小，從而使耐腐蝕性的劣化減少。此外，由於加熱時不會形成Zn-Fe金屬化合物，因此，伴隨開裂而發生的氧化皮的生成也被抑制。而且，在熱壓完成後，鍍層仍以Y相殘存，因此，可通過Zn的犧牲性防蝕效果而發揮優異的耐腐蝕性。不過，Ni含有率為10~25質量％時的Y相的形成不一定和N1-Zn合金的平衡狀態圖一致。這可能是由於用電鍍法等進行的鍍層形成反應是非平衡進行的。Ni2Znn、NiZn3、Ni5Zn21的Y相可以通過X射線衍射法、使用TEM(透射電子顯微鏡)的電子射線衍射法進行確認。此外，通過使鍍層的Ni含有率為10~25質量％，如上所述，會形成Y相。但是，視電鍍的條件等，除Y相外，有時還會多少混有Π相。此時，為了將加熱時的ZnO生成反應抑制到最小限度，優選η相的量在5質量％以下。更優選η相的量在2質量％以下。這是因為，在2質量％以下時，能夠抑制上述ZnO的生成，並能夠抑制熱壓時鍍層向金屬模具的附著，實現連續熱壓時減少對材料的再附著和金屬模具的維修。n相的量用n相相對於鍍層總重量的重量比來定義，例如可以通過陽極溶解法進行定量。
[0027]對這種鍍層的形成方法無特殊限制。鍍層的形成方法可以使用公知的電解法(水溶液中和非水溶液中的電解)、熔融法、氣相法等。
[0028]1-2)基底鋼板的成分組成
[0029]要得到具有9 80MPa以上強度的熱壓部件，作為鍍層的基底鋼板，例如可以使用具有以質量％計含有c:0.15~0.5質量％、51:0.05~2.0%、Mn:0.5~3%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下、餘部由Fe和不可避免的雜質構成的成分組成的熱軋鋼板和冷軋鋼板。下面對各成分元素的限定理由進行說明。這裡，除非另有說明，表示成分含量的「 ％ 」是指「質量％ 」。
[0030]C:0.15 ~0.5%
[0031]C是提高鋼的強度的元素，要使熱壓部件的TS在980MPa以上，必須使C量在0.15%以上。另一方面，C量超過0.5%時，素材鋼板的衝裁加工性顯著下降。因此，將C量設為0.15~0.5%。
[0032]S1:0.05 ~2.0%
[0033]Si與C 一樣，是提高鋼的強度的元素，要使熱壓部件的TS在980MPa以上，必須使Si量在0.05%以上。另一方面，Si量超過2.0%時，熱軋時被稱作紅色氧化皮的表面缺陷的發生顯著增大，且軋制載荷增大，導致熱軋鋼板的延展性劣化。此外，Si量超過2.0%時，在實施將以Zn、Al為主體的鍍膜形成在鋼板表面的鍍敷處理時，有時會對鍍敷處理性造成不良影響。因此，將Si量設為0.05~2.0%。
[0034]Mn:0.5 ~3%
[0035]Mn是對抑制鐵素體相變、提高淬火性有效的元素，此外，由於能使Ac3相變點降低，因而還是對降低熱壓前的加熱溫度有效的元素。要顯現出這種效果，必須使Mn量在0.5%以上。另一方面，Mn量超過3%時，會產生偏析，導致素材鋼板和熱壓部件的特性均勻性下降。因此，將Mn量設為0.5~3%。
[0036]P:0.1% 以下
[0037]P量超過0.1 %時，會產生偏析，導致素材鋼板和熱壓部件的特性均勻性下降，並且韌性也會顯著降低。因此，將P量設在0.1%以下。
[0038]S:0.05% 以下
[0039]S量超過0.05%時，熱壓部件的韌性降低。因此，將S量設在0.05%以下。
[0040]Al:0.1% 以下
[0041]Al量超過0.1 %時，會降低素材鋼板的衝裁加工性和淬火性。因此，將Al量設在
0.1%以下。
[0042]N:0.01% 以下
[0043]N量超過0 .01 %時，在熱軋時、熱壓前的加熱時會形成AlN的氮化物，導致素材鋼板的衝裁加工性和淬火性降低。因此，將N量設在0.01%以下。
[0044]餘部為Fe和不可避免的雜質。根據以下理由，優選餘部個別或同時含有選自Cr:
0.01 ~l%,Ti:0.2% 以下、B:0.0005 ~0.08%中的至少一種和 / 或 Sb:0.003 ~0.03%。
[0045]Cr:0.01 ~1%
[0046]Cr不僅能強化鋼，而且是對提高淬火性有效的元素。要顯現這種效果，優選將Cr量設在0.01 %以上。另一方面，若Cr量在I %以下，則不會導致顯著的成本提高，因而優選將其上限設為I %。
[0047]T1:0.2% 以下
[0048]Ti不僅能強化鋼，而且是對通過細粒化提高韌性有效的元素。此外，Ti還是會比接下來描述的B優先形成氮化物、對發揮固溶B的提高淬火性的效果有效的元素。要顯現這種效果，優選將Ti量設在0.02%以上。另一方面，若Ti量在0.2%以下，則熱軋時的軋制載荷不會極端地增大，且熱壓部件的韌性不會降低，因而優選將Ti的上限設為0.2%。
[0049]B:0.0005 ~0.08%
[0050]B是對提高熱壓時的淬火性和熱壓後的韌性有效的元素。要顯現這種效果，優選將B量設在0.0005%以上。另一方面，若B量在0.08%以下，則熱軋時的軋制載荷不會極端地增大，此外，熱軋後不會生成馬氏體相和貝氏體相，不會出現鋼板開裂等，因此將B的上限設為0.08%。
[0051]Sb:0.003 ~0.03%
[0052]Sb具有抑制在從熱壓前對鋼板進行加熱起到通過熱壓的一系列處理對鋼板進行冷卻之間的期間裡在鋼板表層部產生的脫碳層的效果。要顯現這種效果，優選將Sb的量設在0.003%以上。另一方面，若Sb量在0.03%以下，則不會導致軋制載荷的增大，不會降低生產效率。因此，優選將Sb量設為0.003~0.03%。
[0053]1-3)基底鋼板的組織
[0054]如上述那樣，表面上設置有Zn系鍍層的熱壓部件的塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性降低的原因在於，在熱壓前的加熱時生成的ZnO與鋼板和Zn系鍍層的界面上形成有空隙。要抑制該空隙的生成，使基底鋼板表面的平均鐵素體粒徑在20 μ m以下是有效的。據認為，這是由於，若使鐵素體粒徑在20μπι以下，則加熱時鍍層成分向鐵素體粒內的擴散發生在鐵素體粒內整個區域，鍍層的殘存大致均勻地減少。其結果，在形成在鍍層表層的ZnO與鋼板、鍍層之間，空隙減少。另外，平均鐵素體粒徑用如下方法求算。製作為鋼板板厚方向的截面且與軋制方向成直角方向的截面的研磨試樣，通過顯微鏡觀察，在400倍下拍攝鋼板表面部的照片。由該圖像，根據JIS G 0552的切割法，通過圖像處理算出鋼板表面附近的、與鋼板板厚方向成直角的方向上的任意直線上的鐵素體粒子數，求出平均值。
[0055]另一方面，平均鐵素體粒徑超過20 μ m時，鍍層成分向鐵素體粒內的擴散不會向前進行，擴散僅停留在鐵素體粒與鍍層接觸的表面附近。這樣，殘存的鍍層因加熱溫度而熔融、凝集，導致殘存的鍍層呈不均勻的狀態。其結果，形成在鍍層表層的ZnO也呈不均勻的狀態，該ZnO與鋼板、鍍層之間的空隙增大，因而不宜。
[0056]此外，通過使成為鍍層與基底鋼板之間的界面的鋼板表面的鐵素體粒徑在20 μ m以下，並與熔點高的Zn-Ni合金鍍層(含10~25質量％的Ni，餘部由Zn和不可避免的雜質構成)組合，抑制伴隨在熱壓時的高溫環境下發生的鍍層熔融而出現的ZnO生成、提高鍍層殘存的效果尤其會增大。此外，能夠使鍍層成分向鐵素體粒內擴散大致均一化的效果也會增大。這樣，通過使成為鍍層與基底鋼板之間的界面的鋼板表面的鐵素體粒徑在20 μ m以下，並與熔點高的Zn-Ni合金鍍層(含10~25質量％的Ni，餘部由Zn和不可避免的雜質構成)組合，還能提高塗料密合性、耐穿孔腐蝕性和耐搭接腐蝕性。
[0057]另外，鋼板表面如上所述，是指鍍層與基底鋼板之間的界面，在觀察板厚方向的截面時，是形成有鍍層時與鍍膜最下層接觸的鋼板的最表層部。
[0058]要使基底鋼板表面的平均鐵素體粒徑在20 μ m以下，在Zn系鍍層的形成前，對具有上述成分組成的鋼板實施760~840°C的熱處理即可。
[0059]2)熱壓部件的製造方法
[0060]上述本發明的熱壓用鋼板在加熱到Ac3相變點~1000°C的溫度範圍後經熱壓，成為熱壓部件。在熱壓前加熱到Ac3相變點以上是為了通過熱壓時的驟冷形成馬氏體相等硬質相，實現部件的高強度化。此外，將加熱溫度的上限設為1000°C是因為，超過1000°C時，會在鍍層表面生成大量的ZnO。另外，這裡所說的加熱溫度是指鋼板的最高到達溫度。
[0061]對熱壓前的加熱時的平均升溫速度無特殊限制，例如2~200°C /s是適宜的。鋼板暴露在高溫條件下的高溫滯留時間越長，鍍層表面的ZnO生成、ZnO與鋼板、鍍層之間的空隙的生成、鍍層缺陷部中的局部氧化皮的生成越增大，因而平均升溫速度越快越好。此外，對最高到達板溫下的保持時間無特殊限制，按與上述同樣的理由，以短時間為宜，優選在300s以下，更優選在120s以下，尤其優選在1s以下。
[0062]作為熱壓前的加熱方法，可以列舉利用電爐、煤氣爐等進行的加熱、火焰加熱、通電加熱、高頻加熱、感應加熱等。
[0063]實施例
[0064]作為基底鋼板，使用了具有以質量計含有C:0.23%, S1:0.25%, Mn:1.2 %、P:0.01 %、S:0.01 %、Al:0.03 %、N:0.005 Cr:0.2%, T1:0.02%, B:0.0022 Sb:
0.008%，餘部由Fe和不可避免的雜質構成的成分組成，Ac3相變點為820°C、板厚1.6mm的冷軋後狀態的鋼板。對該冷軋後狀態的鋼板通過改變溫度實施退火，製得鋼板表面的平均鐵素體粒徑不同的冷軋鋼板。
[0065]在退火後的冷軋鋼板的表面上，利用電鍍法、熱鍍法製得具有表1所示的鍍種、附著量、Ni含有率的鍍層的鋼板N0.1~32。
[0066]將這樣得到的鋼板N0.1~32在通過電爐或直接通電在表1所示的加熱條件下加熱後，用Al制金屬模具包夾，在冷卻速度50°C /s下冷卻，模擬熱壓。
[0067]用以下方法考查了基底鋼板表面的平均鐵素體粒徑和模擬了熱壓的鋼板的塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性及耐金屬模具附著性。
[0068]平均鐵素體粒徑:對退火後、鍍敷處理前的冷軋鋼板的板厚截面進行研磨，用硝醇液浸蝕後，從3個視角拍攝最表層部的顯微鏡照片(倍率400倍)，在各視角下，通過圖像解析，按照JIS G0552的切割法測定最表面的鐵素體粒徑，求出3視角的平均值，以此作為平均鐵素體粒徑。
[0069]塗裝密合性:從模擬熱壓後的鋼板上採取樣品(70mmX 150mm)，使用日本帕卡瀨精公司生產的PB-SX35在標準條件下實施化學處理後，將關西塗料公司生產的電沉積塗料GT-10HT (灰色)在170°C X 20 分鐘的燒結條件下形成膜厚20 μ m的膜，製得塗裝試片。將制好的塗裝試片在40°C的蒸餾水中浸潰10天後，立即對實施了化學處理和電沉積塗裝的面用切刀以切至鋼基底的方式切割成十字劃格(10X 10個，Imm間隔)，進行利用膠帶來粘貼和剝離的十字劃格膠帶剝離試驗。按以下標準進行評價，如果評價結果為◎、〇，則視為塗裝密合性優異。
[0070]◎:未剝離
[0071]〇:1~10個十字劃格剝離
[0072]Λ: 11~30個十字劃格剝離
[0073]X:31個以上十字劃格剝離
[0074]耐穿孔腐蝕性:從模擬熱壓後的鋼板上採取樣品(70mmX150mm)，將樣品的非評價面和端面用膠帶密封后，實施150次以鹽水噴霧(5質量％NaCl水溶液，35°C，2h)—乾燥(60°C，相對溼度20~30%，4h)—溼潤(50°C，相對溼度95%，2h)為I次循環的複合腐蝕試驗，用鹽酸除去腐蝕生成物和鍍層。然後，使用測微計測定腐蝕明顯的10處部位的板厚Tn(η = I~10)和未腐蝕的5處密封部的平均板厚Ttl，求出(Ttl - Tn)的最大值、即最大板厚減少值，按以下標準進行評價，如果評價結果為◎、〇、Λ，則視為滿足本發明的目的。
[0075]◎:最大板厚減少值< 0.1mm
[0076]O:0.1mm <最大板厚減少值< 0.2mm
[0077]Δ:0.2mm <最大板厚減少值< 0.3mm
[0078]X:0.3mm <最大板厚減少值
[0079]耐彳合接腐蝕性:從t旲擬熱壓後的鋼板上米取大樣品(70mmX 150mm)和小樣品(40mmX IlOmm)，將小樣品重疊在大樣品的中央(搭接)，通過焊接進行接合，在將該樣品用日本帕卡瀨精公司生產的PB-SX35在標準條件下實施化學處理後，將關西塗料公司生產的電沉積塗料GT-10HT (灰色)在170°C X 20分鐘的燒結條件下形成膜厚20 μ m的膜，製得搭接試片。將制好的搭接試片的非評價面用膠帶密封后，實施150次以鹽水噴霧(5質量％ NaCl水溶液，35°C，2h)—乾燥(60°C，相對溼度20~30%，4h)—溼潤(50°C，相對溼度95%，2h)為I次循環的複合腐蝕試驗，在試驗後的樣品的焊接部打孔，解體，求出搭接處內的最大腐蝕深度，按以下標準進行評價，如果評價結果為?、〇、Λ，則視為滿足本發明的目的。
[0080]◎:最大腐蝕深度< 0.1mm
[0081]O:0.1mm <最大腐蝕深度< 0.2mm
[0082]Δ:0.2mm <最大腐蝕深度< 0.4mm
[0083]X:0.4mm <最大腐蝕深度
[0084]耐金屬模具附著性:為對熱壓時的鍍層成分向金屬模具的附著進行評價，採取熱壓前的樣品(50X500mm)，將樣品在爐溫890°C下加熱，在板溫700°C時用金屬模具包夾樣品，以50mm/s進行滑動，目視觀察鍍層成分向金屬模具的附著狀態。
[0085]對該狀態按以下標準進行評價，如果評價結果為◎、〇，則視為良好。
[0086]◎:無附著
[0087]O:有少許附著
[0088]Δ:有明顯附著
[0089]X:有顯著附著
[0090]結果示於表1。可知，在本發明的實施例中，各鋼板的塗料密合性、耐穿孔腐蝕性、耐搭接腐蝕性、耐金屬模具附著性均優異。
[0091]表1
[0092]
【權利要求】
1.熱壓用鋼板，其特徵在於，在鋼板表面的平均鐵素體粒徑在20μ m以下的鋼板上具有附著量為10~90g/m2的Zn系鍍層。
2.根據權利要求1所述的熱壓用鋼板，其特徵在於，所述Zn系鍍層是含有10~25質量％ N1、餘部由Zn和不可避免的雜質構成的鍍層。
3.根據權利要求2所述的熱壓用鋼板，其特徵在於，所述Zn系鍍層中所含的η相的量在5質量％以下。
4.根據權利要求1~3中任一項所述的熱壓用鋼板，其特徵在於，所述Zn系鍍層的基底鋼板具有如下成分組成:以質量計，含有C:0.15~0.5%、S1:0.05~2.0%、Mn:0.5~3%,P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下，餘部由Fe和不可避免的雜質構成。
5.根據權利要求4所述的熱壓用鋼板，其特徵在於，所述Zn系鍍層的基底鋼板以質量計,還含有選自Cr:0.01~l%、Ti:0.2%以下、B:0.0005~0.08%中的至少一種。
6.根據權利要求4或5所述的熱壓用鋼板，其特徵在於，所述Zn系鍍層的基底鋼板以質量計,還含有Sb:0.003~0.03%。
7.熱壓用鋼板的製造方法，其特徵在於，對具有權利要求4~6中任一項所述的成分組成的鋼板進行760~840°C的熱處理後，形成附著量為10~90g/m2的Zn系鍍層。
8.熱壓部件的製造方法，其特徵在於，在將權利要求1~6中任一項所述的熱壓用鋼板加熱到Ac3相變點~1000°C的溫度範圍後進行熱壓。
【文檔編號】C23C2/28GK104136650SQ201380011181
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2013年3月4日 優先權日:2012年3月7日
【發明者】三好達也, 中島清次, 安藤聰 申請人:傑富意鋼鐵株式會社