雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的製作方法

2023-05-26 11:26:51

專利名稱：雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種注塑模具的抽芯機構，具體是指針對外部多橫向筋條，形體較大、
薄壁深腔類注塑製品的一種雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構。
背景技術：
現有技術的注塑模具，對於外部多橫向筋條，內部光壁的注塑製品的抽芯脫模，一 般採用斜滑塊結構，利用模具的動、定模開模斜滑塊抽芯，利用動模頂板、頂杆頂推脫模；由 於頂板、頂杆脫模方式模具的長度尺寸較長(臥式看)，兼顧到注塑機的工作行程，對薄壁 深腔類注塑製品的注塑模具，通常採用油缸頂推推環脫模，以節省頂板、頂杆所需的長度空 間；但對於形體較大、外部多橫向筋條，薄壁深腔類注塑製品，如全自動波輪洗衣機的內桶 (盛水桶)的注塑模具，不但長寬形體大，其斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求也被異常地放 大，為了滿足其斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求，製品在注塑成型時往往採用超出其所需克 重規格的大型注塑機來生產，換言之，為了斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求，不得已而用"大 馬拉小車"浪費資源、高成本的方式來生產，若能使模具斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求"瘦 身"，就能解決上述的資源浪費與高成本的問題，因此，現有技術對於形體較大、外部多橫向 筋條，薄壁深腔類注塑製品的注塑模具，存在資源浪費、模具與注塑成型成本高的問題與不 足。

發明內容
針對上述現有技術存在的問題與不足，本發明採用在定模、動模上設置油缸，在 動、定模開模時，二油缸同步對頂斜滑芯塊斜滑抽芯，同時，動模油缸頂推推環使製品脫離 動模型芯，使製品在縱向脫離定模型腔的同時脫離動模型芯，而斜滑芯塊則隨製品縱向脫 離定模型腔、動模型芯的同時，同步橫向抽芯脫離製品上的橫向筋條的技術方案，提供一種 雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，旨在利用雙向對頂斜滑芯塊斜滑抽芯，使斜滑塊抽 芯時減少延伸寬度需求，從而使模具"瘦身"，達到減少資源浪費、降低模具成本與注塑成型 成本的目的。 本發明的目的是這樣實現的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，包括斜滑芯 塊、定模油缸、動模油缸、定模、動模、頂推環，其中所述的斜滑芯塊為鋼製的呈梯形的塊體 芯塊，芯塊的右側面設有與製品局部外壁表面橫向筋條吻合的型面，芯塊的左側面設有與 油缸活塞杆固定連接的接口，芯塊的上下二個側面為與芯塊的垂直軸線正交的平面，芯塊 的上下二個側平面與左側面之間設有對稱的斜面及限位臺階面，斜面與芯塊的垂直軸線夾 a °斜角，斜面上鑲有耐磨塊，芯塊的前後二個側面為與芯塊的垂直軸線平行的平面；所述 的定模油缸為裝於定模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動的標準液壓元件；所述 的動模油缸為裝於動模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動的標準液壓元件；所述 的定模側壁的下部設有安置所述定模油缸的油缸座的安置缺口槽，且定模油缸的安置方向 軸線向下與定模的垂直軸線夾a。斜角，在與缺口凹槽方向軸線同一垂直剖切面上，定模分型面的邊緣處設有與所述斜滑芯塊的上側面、斜面、限位臺階面對應配合的第一凹槽；所
述的動模在位於型芯的底部周邊設有安置所述頂推環的凹槽，凹槽的下方在與所述定模的
缺口凹槽同一垂直剖切面上設有安置所述動模油缸的安置缺口槽，且動模油缸的安置方向
軸線垂直向上，動模分型面的邊緣與所述定模的第一凹槽對應處設有與所述斜滑芯塊的下
側面、斜面、限位臺階面對應配合的第二凹槽；所述的頂推環為斷面呈梯形的鋼製環狀構
件，頂推環上設有與所述動模油缸的活塞杆連接的沉頭螺絲孔。 各部件相互位置及連接關係 斜滑芯塊的上側平面朝上，左側面朝外其上部的上側平面、斜面、限位臺階面滑動 插入定模的第一凹槽中，定模油缸的油缸座固定在定模的安置缺口槽中，定模油缸的活塞 杆與斜滑芯塊的接口固定連接；動模油缸的油缸座固定在動模的安置缺口槽中，頂推環滑 動套入動模的型芯底部周邊的凹槽中且頂推環的上端面與凹槽的上口沿平齊，動模油缸的 活塞杆與頂推環用螺絲穿過環上的沉頭螺絲孔固定連接；模具合模狀態時，斜滑芯塊下部 的下側平面、斜面、限位臺階面滑動插入動模的第二凹槽中，斜滑芯塊被定模與動模夾持在 模具的定、動模邊緣的分型面之間。
工作原理 模具工作為臥式安裝，工作描述中的前後方向，為上述文中的上下方向。 注塑，冷卻完畢，模具開模時，動模後退，同時，注塑機控制定模油缸、動模油缸的
活塞杆以動模後退速度的一半的速度同步頂出，定模油缸的活塞杆向後頂推斜滑芯塊沿定
模的第一凹槽的斜面沿斜向向外滑出，同時，動模油缸的活塞杆帶動頂推環向前頂推注塑 製品的後部的同時，向前頂推斜滑芯塊沿動模的第二凹槽的斜面沿斜向向外滑出；由於動 模的後退開模速度是定模油缸、動模油缸的活塞杆頂出速度的二倍，使得注塑製品被頂推 環實際向前頂推移動了開模距離的1/2距離，使注塑製品脫離動模型芯，同時由於注塑制 品的外壁橫向筋條的作用，使注塑製品隨實際向後運動的斜滑芯塊一道向後移動而脫離定 模型腔；又因為斜滑芯塊被定模油缸和動模油缸前後頂住，並沿定模的第一凹槽的斜面與 動模的第二凹槽的斜面向外斜滑，實際在與注塑製品同步向後運動的同時，相對於注塑制 品的外壁橫向筋條作單純的橫向抽芯運動；當斜滑芯塊從注塑製品的外壁橫向筋條中抽出 後，注塑機控制定模油缸的活塞杆停止頂推，此時斜滑芯塊的下部斜面仍處在動模的第二 凹槽的斜面的末端不再向外斜滑，並保持不動；動模依舊縱向後退開模，動模油缸依舊頂推 至最大行程，當開模至可取出注塑製品的位置時，動模停止後退，取出注塑製品，再次合模 注塑，再次合模前，注塑機控制定模油缸、動模油缸的活塞杆回縮復位，斜滑芯塊及頂推環 隨之復位，如此周而復始。 需要特別說明的是，所述斜滑芯塊向外斜滑的幅度只需滿足抽出注塑製品的外壁
橫向筋條即可，大大小於現有技術的單向斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求。 上述，本發明採用在定模、動模上設置油缸，在動、定模開模時，二油缸同步對頂斜
滑芯塊斜滑抽芯，同時動模油缸頂推推環使製品脫離動模型芯，使製品在縱向脫離定模型
腔的同時脫離動模型芯，斜滑芯塊在與注塑製品同步向後運動的同時，相對於注塑製品的
外壁橫向筋條作單純的橫向抽芯運動的技術方案，克服了現有技術存在的資源浪費、模具
與注塑成型成本高的問題與不足，所提供的一種雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，利
用雙向對頂斜滑芯塊斜滑抽芯，使斜滑塊抽芯時減少延伸寬度需求，從而使模具"瘦身"，達到了減少資源浪費、降低模具成本與注塑成型成本的目的。


圖1是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構在應用模具中的位置示意 圖； 圖2是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的結構示意圖； 圖3是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的工作原理在合模時態的
示意圖； 圖4是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的工作原理在開模中斜滑 抽芯時態的示意圖； 圖5是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的工作原理在開模中製品 頂出型芯時態的示意圖； 圖6是本發明的雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構的工作原理在開模後製品 脫模取出時態的示意圖。 下面結合附圖中的實施例對本發明作進一步詳細說明，但不應理解為對本發明的 任何限制。 圖中斜滑芯塊1、耐磨塊11、定模油缸2、動模油缸3、定模4、型腔41、動模5、型 芯51、頂推環6、注塑製品01。
具體實施例方式
參閱圖1 圖6，本發明的一種雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，包括斜滑芯 塊1、定模油缸2、動模油缸3、定模4、動模5、頂推環6，其中所述的斜滑芯塊1為鋼製的 呈梯形的塊體芯塊，芯塊的右側面設有與製品局部外壁表面橫向筋條吻合的型面，芯塊的 左側面設有與油缸活塞杆固定連接的接口 ，芯塊的上下二個側面為與芯塊的垂直軸線正交 的平面，芯塊的上下二個側平面與左側面之間設有對稱的斜面及限位臺階面，斜面與芯塊 的垂直軸線夾a°斜角，斜面上鑲有耐磨塊ll，芯塊的前後二個側面為與芯塊的垂直軸線 平行的平面；所述的定模油缸2為裝於定模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動的 標準液壓元件；所述的動模油缸3為裝於動模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動 的標準液壓元件；所述的定模4側壁的下部設有安置所述定模油缸2的油缸座的安置缺口 槽，且定模油缸2的安置方向軸線向下與定模4的垂直軸線夾a。斜角，在與缺口凹槽方 向軸線同一垂直剖切面上，定模分型面的邊緣處設有與所述斜滑芯塊1的上側面、斜面、限 位臺階面對應配合的第一凹槽；所述的動模5在位於型芯51的底部周邊設有安置所述頂推 環的凹槽，凹槽的下方在與所述定模的缺口凹槽同一垂直剖切面上設有安置所述動模油缸 3的安置缺口槽，且動模油缸3的安置方向軸線垂直向上，動模分型面的邊緣與所述定模的 第一凹槽對應處設有與所述斜滑芯塊1的下側面、斜面、限位臺階面對應配合的第二凹槽； 所述的頂推環6為斷面呈梯形的鋼製環狀構件，頂推環上設有與所述動模油缸3的活塞杆 連接的沉頭螺絲孔。
各部件相互位置及連接關係 斜滑芯塊1的上側平面朝上，左側面朝外其上部的上側平面、斜面、限位臺階面滑動插入定模4的第一凹槽中，定模油缸2的油缸座固定在定模4的安置缺口槽中，定模油缸 2的活塞杆與斜滑芯塊1的接口固定連接；動模油缸3的油缸座固定在動模5的安置缺口 槽中，頂推環6滑動套入動模5的型芯51底部周邊的凹槽中且頂推環6的上端面與凹槽的 上口沿平齊，動模油缸3的活塞杆與頂推環6用螺絲穿過環上的沉頭螺絲孔固定連接；模具 合模狀態時，斜滑芯塊1下部的下側平面、斜面、限位臺階面滑動插入動模5的第二凹槽中， 斜滑芯塊1被定模4與動模5夾持在模具的定、動模邊緣的分型面之間。
工作原理 模具工作為臥式安裝，工作描述中的前後方向，為上述文中的上下方向。
注塑，冷卻完畢，模具開模時，動模5後退，同時，注塑機控制定模油缸2、動模油缸 3的活塞杆以動模5後退速度的一半的速度同步頂出，定模油缸2的活塞杆向後頂推斜滑 芯塊1沿定模4的第一凹槽的斜面沿斜向向外滑出，同時，動模油缸3的活塞杆帶動頂推環 6向前頂推注塑製品01的後部的同時，向前頂推斜滑芯塊1沿動模5的第二凹槽的斜面沿 斜向向外滑出；由於動模5的後退開模速度是定模油缸2、動模油缸3的活塞杆頂出速度的 二倍，使得注塑製品01被頂推環6實際向前頂推移動了開模距離的1/2距離，使注塑製品 01脫離動模型芯51，同時由於注塑製品01的外壁橫向筋條的作用，使注塑製品01隨實際 向後運動的斜滑芯塊1 一道向後移動而脫離定模型腔41 ;又因為斜滑芯塊1被定模油缸2 和動模油缸3前後頂住，並沿定模4的第一凹槽的斜面與動模5的第二凹槽的斜面向外斜 滑，實際在與注塑製品Ol同步向後運動的同時，相對於注塑製品Ol的外壁橫向筋條作單純 的橫向抽芯運動；當斜滑芯塊1從注塑製品01的外壁橫向筋條中抽出後，注塑機控制定模 油缸2的活塞杆停止頂推，此時斜滑芯塊1的下部斜面仍處在動模5的第二凹槽的斜面的 末端不再向外斜滑，並保持不動；動模5依舊縱向後退開模，動模油缸3依舊頂推至最大行 程，當開模至可取出注塑製品Ol的位置時，動模5停止後退，取出注塑製品01，再次合模注 塑，再次合模前，注塑機控制定模油缸2、動模油缸3的活塞杆回縮復位，斜滑芯塊1及頂推 環6隨之復位，如此周而復始。 需要特別說明的是，所述斜滑芯塊1向外斜滑的幅度只需滿足抽出注塑製品01的 外壁橫向筋條即可，大大小於現有技術的單向斜滑塊抽芯時的延伸寬度要求。
權利要求
雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，包括斜滑芯塊(1)、定模油缸(2)、動模油缸(3)、定模(4)、動模(5)、頂推環(6)，其特徵在於所述的斜滑芯塊(1)為鋼製的呈梯形的塊體芯塊，芯塊的右側面設有與製品局部外壁表面橫向筋條吻合的型面，芯塊的左側面設有與油缸活塞杆固定連接的接口，芯塊的上下二個側面為與芯塊的垂直軸線正交的平面，芯塊的上下二個側平面與左側面之間設有對稱的斜面及限位臺階面，斜面與芯塊的垂直軸線夾α°斜角，斜面上鑲有耐磨塊(11)，芯塊的前後二個側面為與芯塊的垂直軸線平行的平面；所述的定模油缸(2)為裝於定模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動的標準液壓元件；所述的動模油缸(3)為裝於動模上的由油缸座、活塞杆構成的液壓伸縮驅動的標準液壓元件；所述的定模(4)側壁的下部設有安置所述定模油缸(2)的油缸座的安置缺口槽，且定模油缸(2)的安置方向軸線向下與定模(4)的垂直軸線夾α°斜角，在與缺口凹槽方向軸線同一垂直剖切面上，定模分型面的邊緣處設有與所述斜滑芯塊(1)的上側面、斜面、限位臺階面對應配合的第一凹槽；所述的動模(5)在位於型芯(51)的底部周邊設有安置所述頂推環的凹槽，凹槽的下方在與所述定模的缺口凹槽同一垂直剖切面上設有安置所述動模油缸(3)的安置缺口槽，且動模油缸(3)的安置方向軸線垂直向上，動模分型面的邊緣與所述定模的第一凹槽對應處設有與所述斜滑芯塊(1)的下側面、斜面、限位臺階面對應配合的第二凹槽；所述的頂推環(6)為斷面呈梯形的鋼製環狀構件，頂推環上設有與所述動模油缸(3)的活塞杆連接的沉頭螺絲孔；各部件相互位置及連接關係為，斜滑芯塊(1)的上側平面朝上，左側面朝外其上部的上側平面、斜面、限位臺階面滑動插入定模(4)的第一凹槽中，定模油缸(2)的油缸座固定在定模(4)的安置缺口槽中，定模油缸(2)的活塞杆與斜滑芯塊(1)的接口固定連接；動模油缸(3)的油缸座固定在動模(5)的安置缺口槽中，頂推環(6)滑動套入動模(5)的型芯(51)底部周邊的凹槽中且頂推環(6)的上端面與凹槽的上口沿平齊，動模油缸(3)的活塞杆與頂推環(6)用螺絲穿過環上的沉頭螺絲孔固定連接；模具合模狀態時，斜滑芯塊(1)下部的下側平面、斜面、限位臺階面滑動插入動模(5)的第二凹槽中，斜滑芯塊(1)被定模(4)與動模(5)夾持在模具的定、動模邊緣的分型面之間。
全文摘要
本發明公開了一種雙油缸雙向同步對頂的斜滑抽芯機構，包括斜滑芯塊(1)、定模油缸(2)、動模油缸(3)、定模(4)、動模(5)、頂推環(6)。本發明採用在定模、動模上設置油缸，在動、定模開模時，二油缸同步對頂斜滑芯塊斜滑抽芯，同時動模油缸頂推推環使製品脫離動模型芯，使製品在縱向脫離定模型腔的同時脫離動模型芯，斜滑芯塊在與注塑製品同步向後運動的同時，相對於注塑製品的外壁橫向筋條作單純的橫向抽芯運動的技術方案，克服了現有技術存在的資源浪費、模具與注塑成型成本高的問題與不足，通過利用雙向對頂斜滑芯塊斜滑抽芯，使斜滑塊抽芯時減少延伸寬度需求，從而使模具「瘦身」，達到了減少資源浪費、降低模具成本與注塑成型成本的目的。
文檔編號B29C33/30GK101704291SQ20091021204
公開日2010年5月12日 申請日期2009年11月2日 優先權日2009年11月2日
發明者王偉傑 申請人:王偉傑