一種瓦楞式承載板的製作方法

2023-05-26 07:11:01

專利名稱：一種瓦楞式承載板的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種瓦楞式承載板，具體是一種結構強度高、防滑性好，生產成本低且負載能力高的瓦楞式承載板，本實用新型尤其適用於平板型的清障車。
背景技術：
平板型清障車主要功能，就是託舉牽引車輛或進行清障背載運輸作業，而對於背載車輛的承載平板是整個平板機構中重要的構件之一，其性能將直接影響整個清障車的清障能力。在國內現有的平板型清障車中，較為普遍的平板板面結構採用花紋鋼板作為板面， 下部布列方管或槽梁，這種結構的板面存在以下缺點背載時，被背載車輛在板面上易打滑而產生漂移，存在安全隱患，同時由於板面強度的要求，使得整個板面的自身較重，從而降低了清障車的整車背載和託舉能力。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題，是提供一種結構強度高、防滑性好，生產成本低且負載能力高的瓦楞式承載板，本實用新型尤其適用於平板型的清障車。本實用新型要解決的技術問題，可以通過以下的技術方案實現一種瓦楞式承載板，其特徵在於包括若干的板體單元1和若干的支承2 ；所述單個板體單元1為多個相互平行的凹槽11和突起12相間連接構成的瓦楞狀，單個板體單元1與其凹槽平行的兩側為其拼接端，兩拼接端高低錯開，其中較高的一端為高拼接端13，較低的一端為低拼接端14， 所述高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面為相配合的安裝面；多個板體單元1依次搭接構成承託面，相鄰兩板體單元中，一板體單元通過其高拼接端的下表面與另一在板體單元的低拼接面的上表面相配合，實現固定搭接；所述單個支承2為橫截面為U型、且開口向上的框體，框體兩側邊的端部均向外彎折，形成翼邊21，所述支承2的兩翼邊的上表面與板體單元1上的凹槽的下表面為相互配合的安裝面；所述多個支承2通過其翼邊的上表面與搭接的板體單元1的突起12的下表面配合，實現固定安裝。安裝時，將各板體單元的另兩端分別固定在平板型清障車中平板左、右縱邊梁上， 且將相鄰兩板體單元按照上述的連接方法拼接成承託面。本實用新型採用的瓦楞式板體單元和支承，結構簡單，製造方便；瓦楞式的板體單元拼接成承載板，由於瓦楞式的結構，各板體單元本身具有很高的強度，而且採用多個尺寸較小的板體單元進行拼接，可提高產品零件的互換通用性，並降低製造的成本；同時支承固定在位於板體單元下方，進一步提高承載板的背載和託舉能力。作為本實用新型的一個實施例，所述單個板體單元1由上、下表面均為平面的凹槽11和突起12相間連接構成的梯形瓦稜狀；所述單個板體單元的兩拼接端的上、下表面均為平整的平面，單個板體單元的高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面位於同一平面；所述單個支承2的兩翼邊的上表面為平整的平面。板體單元的瓦楞狀結構本身具有很高的強度，然而板體單元的突起的上表面為直接承託故障車的部位，梯形瓦楞狀的板體單元中，其凹槽和突起的上、下表面均為平面，用於承託故障車的面積較大，更有效地避免板體單元各部分受到過大的壓強，而且方便板體單元的凹槽與支承的兩翼邊固定時相配合。在上述基礎上，本實用新型可以做進一步的改進所述單個板體單元1的凹槽11 上設有若干凸點13 ；分布在板體單元的突起上的凸點能夠進一步增加強度，而且不會對板體單元的外形尺寸產生影響；而且由於車輛輪胎本身是柔軟的，被載車輛由多個板體單元承託時，其輪胎會陷入凹槽11內並與凹槽上的凸點接觸，這樣能增加被載車輛輪胎和板體單元接觸時的摩擦力。在上述基礎上，本實用新型可以做以下的改進所述 單個支承2的底壁設有若干沿其長方向排列的通孔22 ；設置的通孔可在衝壓板體單元時一體成型，不僅能夠減輕單個板體單元重量，而且可節省材料，進一步，降低生產成本。所述單個支承2開設的通孔22為腰形通孔，以減少應力集中。在上述基礎上，本實用新型所述板體單元1的凸點13長方向的中心線與凹槽的長方向成銳角夾角β ；凸點的單個尺寸、分布位置和數量均受板體單元的突起的尺寸限制， 通過設定凸點長方向的中心線與凹槽的長方向的角度大小，使得單個凸點達到最合適的尺寸、同時保證足夠數量的凸點分布不均勻，以獲得最佳的使用效果。在上述基礎上，本實用新型所述單個支承2的兩側壁22從下到上向外傾斜；以方便製造時脫模。所述單個支承2上相鄰的腰形孔22之間的距離相等。所述相鄰兩板體單元之間通過焊接固定搭接；所述板體單元和支承通過焊接固定連接。與現有技術相比，本實用新型具有以下的有益效果平板單元的結構強度高、防滑性好、重量輕等優點，使得加裝這種衝壓平板單元的平板清障車能安全地裝載事故車輛，同時因整車重量的減輕，增加了整車的負載能力，降低了成本，提高了產品效能。

圖1是本實用新型的板體單元的結構示意圖；圖2是圖1的俯視圖；圖3是沿圖2中A-A線的局部剖視結構示意圖；圖4是本實用新型的支承的結構示意圖；圖5是圖4的俯視圖；圖6是本實用新型的結構示意圖。
具體實施方式
如圖6所示的瓦楞式承載板是本實用新型的實施例，它包括了若干的板體單元1 和若干的支承2。其中單個板體單元1的結構如圖1 3所示，其為多個相互平行的凹槽11和突起 12相間連接構成的梯形瓦楞狀，其凹槽11和突起12的上、下表面均為平面。單個板體單元 1與其凹槽平行的兩側為其拼接端，兩拼接端高低錯開，其中較高的一端為高拼接端13，較低的一端為低拼接端14，兩拼接端的上、下表面均為平整的平面，高拼接端13的下表面和低拼接端14的上表面位於同一平面、為相配合的安裝面。板體單元1的凹槽11上設有若干凸點13，且凸點13長方向的中心線與凹槽的長方向成銳角夾角β。多個板體單元1依次搭接構成承託面，相鄰兩板體單元中，一板體單元通過其高拼接端的下表面與另一在板體單元的低拼接面的上表面相配合，通過焊接實現固定搭接。單個支承2的結構如圖4 5所示，其為橫截面為U型、且開口向上的框體，框體兩側邊22從下到上向外傾斜、且端部均向外彎折，形成翼邊21。單個支承2的兩翼邊的上表面為平整的平面，與板體單元1上的凹槽的下表面為相互配合的安裝面。支承2的底壁設有若干沿其長方向排列的腰形通孔22，相鄰的腰形孔22之間的距離相等。多個支承2通過其翼邊的上表面與搭接的板體單元1的突起12的下表面配合，通過焊接實現固定安裝。安裝時，將各板體單元的另兩端分別固定在平板型清障車中平板左、右縱邊梁上， 且將相鄰兩板體單元按照上述的連接方法拼接成承託面。本實用新型採用的瓦楞式板體單元和支承，結構簡單，製造方便；瓦楞式的板體單元拼接成承載板，由於瓦楞式的結構，各板體單元本身具有很高的強度，而且採用多個尺寸較小的板體單元進行拼接，可提高產品零件的互換通用性，並降低製造的成本；同時支承固定在位於板體單元下方，進一步提高承載板的背載和託舉能力。
權利要求1.一種瓦楞式承載板，其特徵在於包括若干的板體單元(1)和若干的支承(2)；所述單個板體單元(1)為多個相互平行的凹槽(11)和突起(12)相間連接構成的瓦楞狀，單個板體單元(1)與其凹槽平行的兩側為其拼接端，兩拼接端高低錯開，其中較高的一端為高拼接端(13)，較低的一端為低拼接端(14)，所述高拼接端(13)的下表面和低拼接端(14) 的上表面為相配合的安裝面；多個板體單元(1)依次搭接構成承託面，相鄰兩板體單元中， 一板體單元通過其高拼接端的下表面與另一在板體單元的低拼接面的上表面相配合，實現固定搭接；所述單個支承(2)為橫截面為U型、且開口向上的框體，框體兩側邊的端部均向外彎折，形成翼邊(21)，所述支承(2)的兩翼邊(21)的上表面與板體單元(1)上的突起的下表面為相互配合的安裝面；所述多個支承(2)通過其翼邊的上表面與搭接的板體單元的突起(12)的下表面配合，實現固定安裝。
2.根據權利要求1所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個板體單元(1)由上、下表面均為平面的凹槽(11)和突起(12)相間連接構成的梯形瓦稜狀；所述單個板體單元的兩拼接端的上、下表面均為平整的平面，單個板體單元的高拼接端(13)的下表面和低拼接端(14)的上表面位於同一平面。
3.根據權利要求2所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個板體單元(1)的凹槽 (11)上設有若干凸點(15)。
4.根據權利要求3所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個支承(2)的底壁設有若干沿其長方向排列的通孔(22)。
5.根據權利要求4所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個支承(2)開設的通孔(22)為腰形通孔。
6.根據權利要求5所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述板體單元(1)的凸點(15) 長方向的中心線與凹槽的長方向成銳角夾角β。
7.根據權利要求6所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個支承(2)的兩側壁(23)從下到上向外傾斜。
8.根據權利要求7所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述單個支承(2)上相鄰的腰形孔(22)之間的距離相等。
9.根據權利要求8所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述相鄰兩板體單元之間通過焊接固定搭接。
10.根據權利要求9所述的瓦楞式承載板，其特徵在於所述板體單元和支承通過焊接固定連接。
專利摘要本實用新型涉及一種瓦楞式承載板，其特徵在於包括若干的板體單元和若干的支承；所述單個板體單元為瓦楞狀，單個板體單元兩拼接端高低錯開，其中一端的下表面和另一端的上表面為相配合的安裝面；多個板體單元通過拼接端依次搭接構成承託面；所述單個支承為橫截面為U型、且開口向上的框體，框體兩側邊的端部均向外彎折，形成翼邊，所述支承的兩翼邊的上表面與板體單元為相互配合的安裝面；所述多個支承通過其翼邊的上表面與搭接的板體單元配合，實現固定安裝。本實用新型提供的瓦楞式承載板結構強度高、防滑性好、重量輕，能安全地裝載事故車輛，同時因整車重量的減輕，增加了整車的負載能力，降低了成本，提高了產品效能。
文檔編號B60P3/07GK202156341SQ20112027715
公開日2012年3月7日 申請日期2011年8月1日 優先權日2011年8月1日
發明者何品良 申請人:廣東粵海汽車有限公司