模壓式隔膜濾板及成型模具的製作方法

2023-06-09 08:31:41 3

專利名稱：模壓式隔膜濾板及成型模具的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種在板芯面上將隔膜直接模壓成型的結構及成型模具， 屬隔膜濾板製造領域。
背景技術：
1、濾板芯注塑成型工藝專利號為200410037113.5、名稱"新型塑料濾 板芯或板材成型工藝"，該新型塑料濾板芯或板材成型工藝，熱流道塑料濾板 芯成型模具或熱流道板材成型模具的熱流道口位於熱流道塑料濾板芯成型模具 或熱流道板材成型模具的上部或底部或側部，注塑機的注塑機構的出料口對準 熱流道口，塑料原料通過注塑機構加熱塑化後，其出料口經熱流道塑料濾板芯 成型模具或熱流道板材成型模具中的熱流道注入模具的型腔內成型、冷卻定型 後開模即可取出濾板芯或板材。2、隔膜注塑成型法專利號為03101314.7、 名稱"壓濾機塑料隔膜注塑成型法"，該壓濾機塑料隔膜注塑成型法，塑料原 料通過注塑機的注塑部分加熱塑化後，注入熱流道成型模具中的熱流道，再經 加熱噴嘴進入塑料隔膜模具型腔內成型、冷卻定型後開模即可取出隔膜。上述 二項專利雖然對濾板芯、隔膜的結構、製造工藝，以及隔膜與濾板芯間的裝配 結構和裝配工藝作了比較詳細的說明，但是濾板芯和嵌入式隔膜的配合，都必 須用數控工具機加工開槽和倒角；二是隔膜與濾板芯間的裝配尺寸要求精度高、 加工費用高、費工費時，既便如此，在隔膜與濾板芯的裝配時，由於受其材料、 溫度、工藝、加工精度等諸多因素的影響，隔膜與濾板芯之間也很難達到精確 裝配，直接影響到產品的質量穩定性；三是除注塑隔膜外，現有的隔膜由於受 隔膜與濾板芯加熱熔融壓合公差的限制，隔膜的腔厚度無法達到一致，使得隔 膜濾腔空間大小不一，在過濾過程中易造成濾室間壓力差不等、隔膜濾板芯斷 裂、壽命縮短；四是現行的平面結構的隔膜，當過濾室物料不滿時，尤其是很
少時進行鼓膜壓榨時，因膜的過度拉伸而破裂；五是隔膜採用注塑工藝成形， 其隔膜本身的密度達不到要求，並且在隔膜的內部易產生氣泡和空穴，直接影 響到隔膜的成品率和使用壽命。 發明內容
設計目的避免背景技術中的不足之處，設計一種一是將隔膜直接模壓到 濾板芯上，二是能夠實現隔膜直接模壓到濾板芯上的成型模具。
設計方案為了上述設計目的。1、將隔膜直接模壓在濾板芯上，是本實 用新型的特徵之一。也就是說，隔膜與濾板芯間的結合面呈整體模壓連接結構。 這樣做的目的在於 一是無需考慮濾板芯結合面的結構及加工精度是否滿足隔 膜裝配的需求；二是對濾板芯和隔膜無需粗加工和精加工，只要在濾板芯的模 具中設計到位即可，最大限度地降低了製造成本，提高了生產效率，並且隔膜 與濾板芯間的密封性能極高，從根本上解決了隔膜鼓膜時可能發生的滲液、漏 液等技術難題，確保了產品質量的可靠性；三是提高了濾板芯的外表光潔度， 不僅更有利於濾液流速的提髙，而且工作效率高，同時便於清洗。2、模壓式隔 膜濾板成型模具的設計，是本實用新型的特徵之二。該成型模具的下模由下模 框和濾板芯構成，濾板芯位於下模框內，下模框、濾板芯和上模構成模壓式隔 膜濾板成型模具。這樣做的目的在於開創了濾板芯作為下模模面(或模腔面) 的先例，實現了隔膜直接模壓在濾板芯上，確保了隔膜與濾板芯結合面的整體 結合且無需二次加工。3、在濾板芯的鼓膜壓榨成型腔面置可降解的模芯，是本 實用新型的特徵之三。將可降解的模芯設置在濾板芯的鼓膜壓搾成型腔面上， 使模壓到鼓膜面上的塑料隔膜與鼓膜面形成分離狀態，從而構成鼓膜壓榨腔，
不僅鼓膜效果好、效率高，而且壽命長。4、在濾板芯的鼓膜壓榨成型腔面上直
接模壓隔膜，是本發明的特徵之四。這樣做的目的在於可以大大地提高隔膜 成形的密實度，避免隔膜中氣泡和空穴的產生，提高隔膜的使用壽命。
技術方案1:模壓式隔膜濾板成型模具，它包括上模(1)和下模(6)，
下模(6)呈框式結構，濾板芯(5)位於下模(6)的模框內且可取出，濾板芯 (5)的面即為下模(6)的模面，上模(1)的模腔(3)為隔膜成形腔。
本實用新型與背景技術相比， 一是塑料隔膜直接模壓在濾板芯上，具有結構
新穎、獨特、簡單、密封性能可靠優點；二是避免隔膜與濾板芯匹配時的二次 機加工，具有省工、省時、效率高的特點；三是不僅實現了隔膜厚度模壓的超 薄化，其彈性大大提高，而且使隔膜本身的密度大大提高，使用壽命大大提高； 四是能夠有效地使鼓起的隔膜接觸到濾板芯中各個部位的濾料(尤其是濾料很 少的時候)，達到高效鼓膜、過濾、壓榨的效果；五是採用可降解模芯作為構 成鼓膜壓榨腔的模芯，不僅從根本上解決了構成鼓膜壓榨腔的隔膜與濾板芯模 壓時粘合的難題，而且從根本上實現了鼓膜壓榨腔空間製作的精度化、有效鼓 膜化，不僅節約能耗，而且鼓膜效果好，效率高，壽命長。

圖1是模壓式隔膜濾板單個板芯模壓隔膜的模具結構示意圖。 圖2是圖1中下模框的結構示意圖。 圖3是模壓式隔膜濾板的結構示意圖。
具體實施方式

實施例l:參照附圖1 2。模壓式隔膜濾板成型模具，它包括上模l和下
模6，下模6呈框式結構，其製作技術及工藝系現有技術，在此不作敘述。濾 板芯5位於下模6的模框內且可取出，下模6模底為定位凸臺8或有底框7， 其製作技術與工藝系現有技術，在此不作敘述。濾板芯5的面即為下模6的模 面，也就是說，濾板芯5的面作為下模5的模面，上模1的模腔3為隔膜成形 腔。上模1設有1個或2個或多個投料口2，投料口內設有與投料口相匹配的 擠壓板4， 2塊或多塊擠壓板4在擠壓機構9的作用下同步擠壓，也就是說，上 模1上的投料口2無論1個，還是2個，還是3個，其目的是將塑化後的塑料 投入到模腔內，然後通過與其配套的擠壓機構將1塊或2塊或多塊擠壓板下壓， 迫使塑化後塑塑充滿模腔的各個部分。擠壓機構9為液壓擠壓機構或氣壓(氣 缸)擠壓機構且受控於檢測裝置及(計算機)控制裝置。當模腔內的密度達到 所設定的值時，位於上模中的檢測頭將檢測到信號傳輸至控制裝置，控制裝置 指令擠壓機構停止工作。上模1設有壓閥且與上模腔連通。可降解的模芯ll 為紙或水解材料或水解脫模劑，遇水後即分解。
實施例2:在實施例1的基礎上，上模1上不設投料口旦採用擠壓設備(機 構)，如油壓機或液壓機直接將上模與下模合模，從而將位於模腔內的塑化後 的(熔融)塑料擠壓到模腔的各個部分。
實施例3:模壓式隔膜濾板的模壓成型法，它包括濾板芯，濾板芯放入下 模框內，濾板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，將塑膠後的塑料團放到濾板芯的 鼓膜面的一面，然後將上模與下模框合模，冷卻後即構成一體化單麵塑料隔膜 濾板，然後將單面濾板翻個面放入下模框內，在濾板芯的鼓膜面置有可降解的 模芯，將塑膠後的塑料團放到濾板芯的鼓膜面的面上，將上模與下模框合模， 冷卻後即構成一體化雙麵塑料隔膜濾板芯；或濾板芯放入下模框內，濾板芯的 鼓膜面置有可降解的模芯，將塑膠後的塑料團定量投放到上模中1個或2個或 多個投料口內，投料口內的擠壓板在擠壓機構的作用下同步擠壓，將塑膠後的 塑料擠到模腔的各個部位，冷卻後即構成一體化單麵塑料隔膜濾板。
實施例4:參照附圖3。在實施例1 3的基礎上，由模壓式隔膜濾板成型 模具構成的隔膜濾板，它包括板芯5，板芯5的鼓膜面置有可降解的模芯10， 隔膜11模壓在板芯5上且隔膜11與板芯5的密封結合面模壓密封結構。
需要理解到的是上述實施例雖然對本實用新型作了比較詳細的說明，但
是這些說明，只是對本實用新型的簡單說明，而不是對本實用新型的限制，任 何不超出本實用新型實質精神內的發明創造，均落入本實用新型的保護範圍內。
權利要求1、一種模壓式隔膜濾板成型模具，它包括上模(1)和下模(6)，其特徵是下模(6)呈框式結構，濾板芯(5)位於下模(6)的模框內且可取出，濾板芯(5)的面即為下模(6)的模面，上模(1)的模腔(3)為隔膜成形腔。
2、 根據權利要求1所述的模壓式隔膜濾板成型模具，其特徵是上模(1)設有 l個或2個或多個投料口 (2)，投料口內設有與投料口相匹配的擠壓板(4)， 2塊或多塊擠壓板(4)在擠壓機構(9)的作用下同步擠壓。
專利摘要本實用新型涉及一種在板芯面上將隔膜直接模壓成型的結構及成型方法，它包括板芯，板芯放入下模框內，在板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然後將塑膠後的塑料團放到板芯的鼓膜面的一面，然後將上模與下模框合模，冷卻後即構成一體化單麵塑料隔膜濾板，然後將單面濾板翻個面放入下模框內，在板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然後將塑膠後的塑料團放到板芯的鼓膜面的面上，然後將上模與下模框合模，冷卻後即構成一體化雙麵塑料隔膜板芯。
文檔編號B01D25/02GK201064681SQ20072014345
公開日2008年5月28日 申請日期2007年4月9日 優先權日2007年4月9日
發明者周立武 申請人:周立武