焊接絕熱氣瓶裝配結構的製作方法

2023-06-09 01:14:46

本實用新型涉及貯運氣體的焊接絕熱氣瓶，具體地指一種焊接絕熱氣瓶裝配結構。

背景技術：

高真空多層的焊接絕熱氣瓶主要用於貯運低溫液態氧、液態氮、液態氬、氧化亞氮、液態二氧化碳、液化天然氣等，對氣瓶的裝配性能要求比較高。目前國內生產使用如圖1所示現有的焊接絕熱氣瓶裝配結構，該裝配結構的導向軸4直接貫穿底座6的底部，由於導向軸4上沒有限位裝置，存在內膽2脫落造成頸管3斷裂的風險，從而使得真空絕熱性能效果變差。

此外，在現有的焊接絕熱氣瓶的裝配過程中，內膽2底部的導向軸4下端穿過底座6的中心孔至自由穩定狀態後，在內膽2中的凸臺狀加強圈15上焊接臨時吊裝構件16，再通過臨時吊裝構件16將內膽2整體向上拔出至凸臺狀加強圈15上的凸臺與殼體1的頂部相抵，焊接固定後再切除臨時吊裝構件16。然而，現有的裝配結構無法準確控制內膽2底部的導向軸4端部與殼體1底部內凹面最低點之間的距離。另外，由於臨時吊裝構件16裝配後需要切除，切除之後如果再次進行吊裝，需要重新焊接臨時吊裝構件16，這樣反覆焊接、切割會造成氣瓶外觀表面質量不合格，也無法解決永久性吊裝的問題。

技術實現要素：

本實用新型的目的就是要提供一種焊接絕熱氣瓶裝配結構，該裝配結構通過在內膽中導向軸上設置定位環，頸管上設置不帶凸臺的圓柱狀加強圈，不但可以有效控制導向軸與殼體底部之間的距離，還降低了控制內膽長度的難度；此外，在加強圈上設置標準六角螺母，簡化了工藝工裝，提高了裝配的可操作性。

為實現上述目的，本實用新型所設計的焊接絕熱氣瓶裝配結構，包括殼體、設置在殼體內的內膽、設置在內膽上部與其固定連接的頸管、設置在內膽底部與其固定連接的導向軸、以及設置在內膽下方與殼體內壁固定連接的底座支撐板，所述底座支撐板的中部設置有呈圓蓋狀且底部具有中心孔的底座，所述導向軸可垂直貫穿底座與其軸向滑動配合，所述底座與導向軸之間設置有呈圓筒狀的絕熱套，其特殊之處在於：所述導向軸上設置有與其外壁固定連接的定位環，所述定位環位於底座的上方且可在導向軸的帶動下向下運動與底座的上端面抵接；所述頸管的頂部設置有與殼體頂部固定連接呈圓柱狀的嵌入式加強圈，所述加強圈的頂部設置有用於與吊裝工件相配合使用的標準螺母。這樣，通過在導向軸上設置定位環，加強圈設計為不帶凸臺的圓柱狀結構，不但可以控制導向軸與殼體底部之間的距離，還降低了控制內膽長度的難度，避免了由於內膽過長，強行套裝引起的「尾部結霜」現象(即絕熱性能指標不達標)，同時，避免了由於內膽過短造成導向軸與底座脫落的風險；此外，通過在加強圈的頂部設置有標準螺母，避免了工藝工裝反覆焊接、切割造成的氣瓶外觀表面質量不合格的現象。

進一步地，所述導向軸的底部外緣沿其周向設置有第一圓弧倒角，所述絕熱套的頂部內緣沿其周向設置有第二圓弧倒角，所述導向軸具有第一圓弧倒角的一端可插入絕熱套內與之滑動連接。這樣，將導向軸與絕熱套的對接口均設計為圓弧倒角，採用了圓弧過渡結構，兩者裝配時容易對接，提高了裝配的可操作性。

進一步地，所述加強圈的頂部外緣沿其周向設置有第三圓弧倒角。這樣，加強圈設置有第三圓弧倒角，採用了圓弧過渡結構，使得裝配時容易對接，提高了裝配的可操作性，裝配更容易，提高了勞動生產率。

進一步地，所述加強圈的底部設置有用於供頸管頂部嵌入焊接的容納槽。這樣，使得加強圈與頸管之間的連接更加牢固。

進一步地，所述定位環底端面與導向軸底部端面之間的垂直距離為24～26mm。這樣，在進行套裝過程中定位環可以限制內膽距離焊接絕熱氣瓶殼體底部的距離，防止導向軸接觸焊接絕熱氣瓶殼體底部發生熱傳導或距離殼體底部過近發生熱輻射，同時，防止導向軸脫離焊接絕熱氣瓶底座發生晃動，進而造成頸管斷裂。

進一步地，所述定位環的外徑大於底座的內徑，這樣定位環可以對內膽進行軸向限位。

進一步地，所述定位環的內圈與導向軸的外壁之間為周向焊接固定。這樣，定位環與導向軸之間的連接更為牢固，不易脫落。

進一步地，所述加強圈的外壁與殼體的頂部之間為周向焊接固定。在焊接之前，加強圈可以進行軸向移動，這樣內膽長度控制可以適當放寬，減小了工藝難度。

再進一步地，所述絕熱套的外壁與底座的內壁之間、所述絕熱套的內壁與導向軸的外壁之間均為間隙配合。這樣，大大減小了焊接絕熱氣瓶內膽與外殼之間的接觸面積，可以儘量減小熱傳導，滿足焊接絕熱氣瓶在絕熱方面的要求。

更進一步地，所述標準螺母為標準六方螺母，所述標準螺母的底端面與加強圈的頂端面為焊接固定。這樣，設置標準螺母避免了工藝工裝反覆焊接、切割造成的氣瓶外觀表面質量不合格的現象，使得工藝工裝更簡單、更便捷了絕熱層纏繞、套裝等工序。

與現有技術相比，本實用新型的優點在於：

其一，本實用新型的裝配結構通過在導向軸上設置有定位環，不但可以控制導向軸端面至殼體底部內凹面最低點之間的距離，而且還能保證其導熱性能。

其二，本實用新型的裝配結構通過設置不帶凸臺的圓柱狀加強圈，使得內膽在軸向方向上可適當的調節，從而避免了內膽過長或過短而造成的不良後果。

其三，本實用新型的加強圈設置有第一圓弧倒角，採用了圓弧過渡結構，使得裝配時容易對接，提高了裝配的可操作性，裝配更容易，提高了勞動生產率。

其四，本實用新型的裝配結構通過設置標準六方螺母，使得工藝工裝更簡單、更便捷了絕熱層纏繞、套裝等工序。

附圖說明

圖1為現有的焊接絕熱氣瓶裝配結構的結構示意圖；

圖2為本實用新型焊接絕熱氣瓶裝配結構的結構示意圖；

其中，殼體1、內膽2、頸管3、導向軸4、底座支撐板5、底座6、絕熱套7、定位環8、加強圈9、標準螺母10、第一圓弧倒角11、第二圓弧倒角12、第三圓弧倒角13、容納槽14、凸臺狀加強圈15、臨時吊裝構件16。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的詳細描述：

圖1所示現有的焊接絕熱氣瓶裝配結構的缺陷在背景技術中已作了詳細介紹，於此不再贅述。

圖2所示本實用新型的焊接絕熱氣瓶裝配結構，包括殼體1、設置在殼體1內的內膽2、設置在內膽2上部與其固定連接的頸管3、設置在內膽2底部與其固定連接的導向軸4、以及設置在內膽2下方與殼體1內壁固定連接的底座支撐板5，底座支撐板5的中部設置有呈圓蓋狀且底部具有中心孔的底座6，導向軸4可垂直貫穿底座6與其軸向滑動配合，底座6與導向軸4之間設置有呈圓筒狀的絕熱套7，導向軸4上設置有與其外壁固定連接的定位環8，定位環8位於底座6的上方且可在導向軸4的帶動下向下運動與底座6的上端面抵接。這樣，通過在導向軸4上設置定位環8，加強圈9設計為不帶凸臺的圓柱狀結構，不但可以控制導向軸4與殼體1底部之間的距離，還降低了控制內膽2長度的難度，避免了由於內膽2過長，強行套裝引起的「尾部結霜」現象(即絕熱性能指標不達標)，同時，避免了由於內膽2過短造成導向軸與底座脫落的風險。頸管3的頂部設置有與殼體1頂部固定連接呈圓柱狀的嵌入式加強圈9，加強圈9的頂部設置有用於與吊裝工件相配合使用的標準螺母10。優選地，標準螺母10為標準六方螺母，標準螺母10的底端面與加強圈9的頂端面為焊接固定。這樣，設置標準螺母避免了工藝工裝反覆焊接、切割造成的氣瓶外觀表面質量不合格的現象，使得工藝工裝更簡單，更便捷了絕熱層纏繞、套裝等工序。

上述技術方案中，導向軸4的底部外緣沿其周向設置有第一圓弧倒角11，絕熱套7的頂部內緣沿其周向設置有第二圓弧倒角12，導向軸4具有第一圓弧倒角11的一端可插入絕熱套7內與之滑動連接。這樣，將導向軸4與絕熱套7的對接口均設計為圓弧倒角，採用了圓弧過渡結構，兩者裝配時容易對接，提高了裝配的可操作性。加強圈9的頂部外緣沿其周向設置有第三圓弧倒角13，採用了圓弧過渡結構，使得裝配時容易對接，提高了裝配的可操作性，裝配更容易，提高了勞動生產率。

上述技術方案中，加強圈9的底部設置有用於供頸管3頂部嵌入焊接的容納槽14，這樣，使得加強圈9與頸管3之間的連接更加牢固。定位環8底端面與導向軸4底部端面之間的垂直距離為24～26mm。這樣，在進行套裝過程中定位環8可以限制內膽2距離焊接絕熱氣瓶殼體1底部的距離，防止導向軸4接觸焊接絕熱氣瓶殼體1底部發生熱傳導或距離殼體1底部過近發生熱輻射，同時，防止導向軸脫離焊接絕熱氣瓶底座6發生晃動，進而造成頸管3斷裂。

上述技術方案中，定位環8的外徑大於底座6的內徑，這樣定位環8可以對內膽2進行軸向限位。定位環8的內圈與導向軸4的外壁之間為周向焊接固定。加強圈9的外壁與殼體1的頂部之間為周向焊接固定。在焊接之前，內膽可以進行軸向移動，這樣內膽長度控制可以適當放寬，減小了工藝難度。絕熱套7的外壁與底座6的內壁之間、絕熱套7的內壁與導向軸4的外壁之間均為間隙配合。這樣，大大減小了焊接絕熱氣瓶內膽與外殼之間的接觸面積，可以儘量減小熱傳導，滿足焊接絕熱氣瓶在絕熱方面的要求。

以上，僅為本實用新型的具體實施方式，應當指出，任何熟悉本領域的技術人員在本實用新型所揭示的技術範圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護範圍之內。