一種具有標定塊的輪胎檢測裝置的製作方法

2023-06-05 02:05:06 1

本發明涉及輪胎加工技術領域，尤其是一種具有具有標定塊的輪胎檢測裝置。

背景技術：

自從人類發明製造出汽車以來，因輪胎質量不佳導致扎破、漏氣，輕則耽誤時間，為換胎、修胎，乃至由此引發交通堵塞令人煩惱。

重則引發爆胎，乃至造成車毀人亡的交通事故讓人傷感。

輪胎安全、輪胎質量成了人們關心的議題。

輪胎的質量由輪胎的成型過程決定。

輪胎成型過程中的重要過程就將多層材料（預複合層、帘布層、帶束層、胎面層）依次貼合到金屬輪轂上。

在貼合過程中，稍微的偏差都會導致材料發生偏移，導致輪胎質量急劇下降。

貼合過程中加入檢測系統勢在必行。

為了防止輪胎貼合過程中的偏移，通常設置輪胎檢測裝置，通過3d模塊監測貼合過程中的偏移量，但是3d模塊之間因安裝在不同設備上，存在安裝公差，同樣會存在測量尺寸量不統一的問題。

光線經過鏡頭等成像後，或多或少都有畸變，加上3d模塊的個體差異，使得不同相機拍出的照片發生一定扭曲，從而照片與空間狀況並不完全一致，造成判定誤差。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發明提供了一種具有具有標定塊的輪胎檢測裝置，其可以對標定信息進行修正。

一種具有標定塊的輪胎檢測裝置，包括傳送組件、成型鼓和支架，所述成型鼓可轉動設置在支架上，所述傳送組件將輪胎的材料層傳輸到成型鼓上，所述檢測裝置還包括雷射發射器、相機和處理器，所述成型鼓表面還設有標定塊，所述雷射發射器對準成型鼓外表面設置，所述雷射發射器將雷射發射至所述材料層上，所述相機採集雷射發射點、反射點以及標定塊的圖象傳輸至處理器，處理器依據圖像對位置參數進行修正，所述成型鼓的轉速為5-60轉/分鐘。

進一步地，所述標定塊為設置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部。

進一步地，所述標定塊可拆卸連接在所述成型鼓上，所述標定塊的採用精密金屬材料製成。

進一步地，所述標定塊為矩形、三角形、梯形或圓形。

進一步地，所述標定塊的高度為5-100mm。

進一步地，所述處理器依據圖形建立建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關係。

採用上述方法，本發明具有以下的技術效果：1.通過設置標定塊，將雷射發射器和相機安裝至檢測裝置後，再通過採集的圖像進行位置參數修正，從而防止光線經過鏡頭等成像發生畸變引起的誤差，以及安裝位置和設備的個體差異，通過修正可使得檢測後的照片與空間的實際狀況基本一致。所述成型鼓的轉速為5-60轉/分鐘，既可以保障檢測裝置具有較高的效率，同時具有較高的精度。

2.標定塊為設置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部，由於標定塊與成型鼓一體成型，因此節省材料，有效降低了成本，並且標定塊與成型鼓的位置更加固定，測量的數據更加準確。

3.標定塊可拆卸連接在所述成型鼓上，所述標定塊的採用精密金屬材料製成。

採用精密金屬材料製成標定塊，其精度更高，標定塊採用可拆卸方式安裝在成型鼓上，當首次使用或者設備重新安裝後，先將標定塊安裝再成型鼓上，標定完成後可以取下，由於標定塊可以安裝在多個設備上，因此應用範圍更廣。

4.所述標定塊的高度為5-100mm，相機從各個角度都能準確識別標定塊的圖像，如果高度小於5mm，則可能造成識別不準確，如果高度大於100mm，則可能影響材料層的貼合。

5.所述處理器依據圖形建立建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關係。

通過建立坐標系的關係，可以將照片的圖形復原到空間坐標系，從而使得數據更加準確。

附圖說明

圖1是實施例一的結構示意圖。

圖2是實施例一成型鼓的的結構示意圖。

圖3是實施例二的結構示意圖。

圖4是實施例一的雷射路徑示意圖。

圖5是實施例二的雷射路徑示意圖。

成型鼓1、雷射發射器2、相機3、處理器5、支架11、凹陷部12。

具體實施方式

下面結合本發明實施例的附圖對本發明實施例的技術方案進行解釋和說明，但下述實施例僅為本發明的優選實施例，並非全部。

基於實施方式中的實施例，本領域技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得其他實施例，都屬於本發明的保護範圍。

實施例一：如圖1-2所示，一種具有標定塊的輪胎檢測裝置，包括成型鼓1、支架11和處理器5，所述成型鼓1可轉動設置在支架11上，所述成型鼓的轉速為20轉/分鐘，所述傳送組件將輪胎的材料層傳輸到成型鼓1上，所述檢測裝置還設有3d模塊，所述3d模塊包括雷射發射器2、相機3，所述雷射發生器2和相機3分別與處理器5電連接，所述成型鼓上還設有標定塊12，所述標定塊為設置在成型鼓上的矩形凹陷部12，所述凹陷部12的高度為20mm，所述雷射發射器2對準成型鼓1外表面設置。

當檢測裝置首次使用或者重新安裝時，或者檢測裝置長時間未做標定時，則可以通過檢測裝置的標定塊對檢測裝置進行修正。

修正的具體步驟如下，雷射發生器2工作，將雷射發射至所述成型鼓1的外表面，成型鼓1在支架11上按照預定的轉速進行轉動，雷射發射器在成型鼓1的外表面形成發射點，相機3與發射點的連線為x,x與雷射的光路夾角為a，a=45°，從而使得相機可以拍攝到雷射的發射點和反射點，當雷射照射到凹陷部12時，相機拍攝的照片與平面部分不同，從而將雷射發射點、反射點以及標定塊的圖象傳輸至處理器，由於標定塊的長度和寬度是固定的，處理器根據拍攝的圖形從而判斷出現有狀態下實際空間的1mm高度在圖像上的顯示情況，以及標定塊的固定長度和寬度在圖像上的顯示情況，從而對位置參數進行修正。

可以理解，所述標定塊並不限於設置在成型鼓上的凹陷部，也可以是設置在標定塊上的凸起部。

可以理解，所述標定塊的高度並不限於20mm，也可以是5mm,10mm,30mm，50mm,80mm，100mm。

可以理解，所述成型鼓的轉速可以根據實際情況進行調整，通常來說，應該在5-60轉/分鐘，如果轉速過大，則檢測精度會明顯降低，如果轉速過小，則檢測效率較低。

實施例二：實施例二與實施例一的區別在於，3d掃描模塊的數量和標定塊固定方式不同。

如圖3所示，具有標定塊的輪胎檢測裝置包括3d掃描模塊為多個，所述標定塊設有固定部，所述標定塊採用精密金屬材料製成，從而防止標定塊發生形變引起誤差。

當進行標定時，先標定塊通過固定部穩定固定在成型鼓上，然後通過多個雷射發射器2向成型鼓1發射雷射，多個相機3將拍攝的圖片傳輸至處理器，處理器依據各相機傳來的圖片，對每個相機建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關係。

本實施例的檢測裝置可以對成型鼓上的多個點進行檢測，從而適用於不同類型的輪胎偏移量檢測，測量的數據更加精確。

以上所述者，僅為本發明的較佳實施例而已，並非用來限定本發明的實施範圍，即凡依本發明所作的均等變化與修飾，皆為本發明權利要求範圍所涵蓋，這裡不再一一舉例。