一種降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法
2023-06-11 15:58:46
專利名稱：：一種降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法
技術領域：
：本發明屬於一種在存在氫的情況下精製烴油的方法，更具體地說，是一種生產低芳烴高十六烷值清潔柴油的加氫方法。
背景技術：
：近年來，隨著汽車工業的發展，汽車保有量的增加，對許多國家的經濟發展，人民生活質量的提高都起到了不可替代的作用，但同時也帶來了諸多問題，特別是汽車尾氣排放到大氣中的多種汙染物數量巨大，對人體健康和人類生存環境構成嚴重威脅。清潔燃料的生產是減少汽車尾氣對大氣造成汙染的有效措施。世界各國為此制定並頒布實施了日益嚴格的清潔燃料標準，這些標準中對於柴油的芳烴含量及十六烷值也都提出了更加嚴格的要求，例如歐盟於2000年開始執行的歐洲III號汽車排放標準中要求柴油十六烷值不小於51,多環芳烴含量不大於11體積％。歐洲IV號及歐洲V號汽車排放標準中也有同樣的要求。近年來，我國也開始逐漸實施歐洲的燃料標準。在北京、上海等城市已於2005年開始實行歐III排放標準，計劃於2008年和2010年分別實行歐IV、歐V排放標準的柴油指標。除費託合成柴油和加氫裂化柴油外，催化柴油、焦化柴油和減粘柴油都不能滿足清潔柴油硫含量、芳烴含量和十六烷值的要求，即使是直餾柴油也有相當一部分難以滿足歐IV規格要求。因此，生產清潔柴油時，所有柴油調合組分都必須深度加氫脫>5克和/或深度加氫脫芳烴。生產清潔柴油的技術難點是所有柴油組分特別是催化柴油和焦化柴油組分，既要深度脫硫又要深度脫芳烴提高十六烷值，還需要投資和生產成本都不能太高。用現有的技術生產低硫、低芳烴、高十六烷值清潔柴油，必須在原有的加工工藝下，提高操作的苛刻度。通常採取的措施包括提高反應溫度、提高反應氫分壓和降低空速等。但提高反應溫度，不僅嚴重影響催化劑使用壽命，使裝置運行周期縮短，而且芳烴飽和反應是受熱力學平衡限制的反應，當在一定的反應壓力下，隨著反應溫度的升高，產品芳烴含量會增加。而高的氫分壓對設備提出了更多的要求，導致生產成本大幅度上升；降低體積空速意味著降低裝置處理量。因此，對現有技術來說，提高苛刻度不僅會帶來操作成本提高、操作周期縮短，還會帶來產品脫芳率降低等問題。US6042716公開了一種採用兩段法生產低芳烴、高十六烷值柴油的方法。該方法包括兩個加氫反應區，在第一個反應區採用非貴金屬催化劑進行深度脫硫脫氮反應，第一反應區的流出物經過一個高壓汽提罐後進入第二反應區，第二反應區採用一種貴金屬催化劑進行深度脫芳烴反應。採用該方法可以得到芳烴含量很低的柴油產品，十六烷值提高IO個單位以上。但該方法中採用了貴金屬催化劑使得成本增高，運轉風險大、操作靈活性下降。US5183556公開了一種採用兩個反應區生產低芳烴柴油的方法。在第一個反應區原料與氬氣以同向流的方式與非貴金屬催化劑接觸並反應，之後第一反應區的氣相流出物被分出，第一反應區的液相流出物與氫氣以逆向流的方式進入第二反應區，在第二反應區與非貴金屬或貴金屬催化劑接觸並反應。該方法主要目的是脫芳烴，沒有考慮進一步增加十六烷值。US5068025公開了一種柴油深度脫錄^脫芳烴的方法，該方法採用分別裝有兩種不同非貴金屬催化劑的雙催化劑床層反應系統，第一床層裝填一種加氫性能強的NiW催化劑，主要進行芳烴的飽和反應；第二床層裝填一種脫硫性能好的Co和/或Ni及Mo加氫精制催化劑，進行深度加氫脫硫脫芳烴。該方法採用非貴金屬催化劑實現深度加氫脫硫脫芳烴的目的，但該方法沒有考慮進一步增加十六烷值。CN1769387A公開了一種柴油餾分的加氫處理方法，該方法先將原料油分餾為輕餾分和重餾分，輕餾分在第一反應區與加氫精制催化劑接觸反應，重鎦分在第二反應區與加氫精制催化劑接觸反應，兩反應區液相產物混合為精製餾分油。其中第二反應區比第一反應區的反應條件苛刻，和/或第一反應區使用具有高脫硫活性的加氫催化劑、第二反應區使用具有高加氫活性的加氫催化劑。但該方法的主要目的是降低原料中的硫含量，沒有涉及脫芳和提高十六烷值。
發明內容本發明的目的是在現有技術的基礎上提供一種降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法。本發明提供的方法包括(1)柴油原料油切割為輕組分和重組分，其切割點為280~340°C;(2)重組分和氫氣逆向流通過第一加氳反應區的加氫改質催化劑床層，在反應溫度260~450°C,氬分壓1.0~12.0MPa，液時體積空速0.1~6.0h"，氫油體積比100~1500NmVm3的條件下進行反應；(3)輕組分和氬氣同向流通過第二加氪反應區的加氫精制催化劑床層，在反應溫度250~420°C,氬分壓1.0~12.0MPa，液時體積空速0.3~10.0h"，氫油體積比100~1000Nm3/m3的條件下進行反應；(4)第一加氫反應區的反應流出物與第二加氫反應區的反應流出物混合後進行冷卻和分離，分離所得的液相物流進入分餾系統，經分餾後得到石腦油餾分和柴油產品。採用本發明提供的方法，能處理高闢u、高氮並且終餾點高的柴油餾分，可以在壓力低和空速高這樣較為緩和的操作條件下，得到硫含量低、芳烴含量低和十六烷值高的清潔柴油產品，產品指標可達到歐IV排放標準。本發明流程簡單、操作壓力低、設備投資及操作費用均較低。由於將原料切割為輕、重兩種組分，對兩種組分採用不同的處理方法，對輕組分進行緩和加氫，而對重組分進行深度加氫脫芳烴，避免了輕組分過度地加氫反應，降低了反應化學氫耗，從而降低了加工成本。附圖是本發明提供的降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法流程示意圖。具體實施例方式在柴油中的芳香烴主要以單環和雙環為主，還有部分三環及三環以上的芳烴。芳烴含量隨餾分油的變重而增加，同時其結構也趨於複雜。相對直餾柴油，催化裂化柴油不僅芳烴含量高，而且雙環芳烴和三環芳烴所佔的比重增加。本發明所述的多環芳烴也叫稠環芳烴，是指兩個或兩個以上的芳香環分別共用兩個相鄰的碳原子而成的芳香烴，如萘、蒽和菲等。芳烴的分布與餾分油的餾程有關，單環芳烴主要存在於輕餾分中，三環及三環以上的芳烴主要存在重餾分中。芳烴加氬飽和是一個可逆的放熱反應，反應溫度較低時平衡常數較大，反應速度較慢；而溫度高時平衡常數較小，反應速度較快。柴油餾分加氫過程中，芳烴脫除率隨反應溫度升高而增加的曲線有一極大值，即當溫度升至某一數值後，由於受熱力學平衡的限制，再升高溫度，芳烴飽和率會降低。另外，升高反應壓力有利於芳烴飽和反應。從加氫飽和的難易程度來說，稠環芳烴第一個芳環加氫較容易，兩個環加氫次之，但芳環全部加氫飽和很困難。也就是說，原料中的三環芳烴及三環以上的芳烴容易加氫飽和為二環或單環芳烴，但是原料中總芳烴的數目並沒有減少。所以說，原料中多環芳烴含量越多，芳烴脫除難度越大。柴油十六烷值(或十六烷指數)的高低對柴油在發動機內的滯燃期有較大影響，增加十六烷值可以改善冷啟動性能、降低油耗並減少排放。柴油餾分中的芳烴化合物是較低的十六烷值組分，芳烴環數越多，十六烷值越低。降低柴油中的芳烴含量可以提高油品的十六烷值。但是，由於短側鏈的烷基苯類和十氫萘類的十六烷值不高，因而柴油餾分中的雙環芳烴加氫飽和變為環烷烴後，油品的十六烷值增加幅度很有限。只有環烷環進一步斷裂，生成烷烴、帶有烷基鏈的單環環烷烴或多烷基側鏈的單環芳烴時，油品的十六烷值才會顯著增加。因而在顯著提高十六烷值的加氫脫芳工藝中，除了應發生芳烴加氫飽和反應外，還希望發生環烷環的開環反應。通過以上對柴油餾分加氫脫芳反應的分析及認識，本發明的具體實施方式是(1)柴油原料油切割為輕組分和重組分，其切割點為280~340°C;由於芳烴及硫化物的分布與原料的餾程有很大的關係，最難脫除的硫化物大部分集中在柴油餾分的重質餾分中，即沸點越高的柴油餾分中含有多取代基的二苯並漆吩的量越多，多環芳烴的含量也越多。因此，根據原料油的性質及組成不同，在280-340。C將原料切割成輕重兩種組分，然後根據輕組分和重組分各自的特點以及所要達到的不同目的，對其採取不同的處理方法。(2)重組分和氫氣逆向流通過第一加氬反應區的加氫改質催化劑床層，在反應溫度260450。C,優選280-420。C，氬分壓1.0~12.0MPa，優選2.0~lO.OMPa，液時體積空速0.1~6.0h",優選0.3~5.0h"，氬油體積比100~1500NmVm3，優選150~1000NmVm3的條件下，進行反應加氬脫硫、加氬脫氮、芳烴飽和及多環芳烴開環反應。本發明利用難反應的多環芳烴分布在柴油重餾分的特點，將重組分單獨分離出來進行開環裂化反應，達到降低多環芳烴含量、提高十六烷值和改善餾程、密度等性質的目的。所述的第一加氫反應區設有至少一個固定床加氬反應器，所述的固定床反應器為逆向流式反應器，即步驟(1)所得的重組分由反應器上部進入7反應器，氫氣由反應器下部進入反應器。在第一加氫反應區採取氣液逆向流方式，可以使催化劑床層溫度更加均勻，使上、下床層的催化劑儘量同步失活，從而充分利用催化劑；還可以有效避免在反應過程中生成的硫化氫、氨氣及烴類小分子對芳烴飽和及芳烴開環等反應的較大抑制作用，從而避免了其反應速率的下降。第一加氫反應區在深度脫芳烴的反應條件下，使脫芳烴反應在芳烴飽和的熱力學平衡溫度下進行，有利於最大限度脫除芳烴。由於對原料進行切割，只有重質餾分經過含有沸石的複合催化劑床層，所以反應選擇性好，柴油產品收率高，另外降低了此反應區的空速，有利於芳烴飽和反應的進行。同時，有效地減少了輕組分中單環芳烴參與加氫飽和的程度，降低了反應化學氫耗。(3)輕組分和氫氣同向流通過第二加氫反應區的加氫精制催化劑床層，在反應溫度250420。C,優選260400。C，氬分壓1.0~12.0MPa，優選2.0~10.0MPa，液時體積空速0.3~10.0h"，優選0.5~8.0h"，氳油體積比100~1000NmVm3，優選120~800NmVm3的條件下，進行加氫脫硫、脫氮及芳烴飽和反應。由於輕組分中的硫化物較易脫除，多環芳烴的含量也較少，因此對其進行加氫精制，即脫除了雜質，又避免了輕組分過度地加氫反應，降低了反應化學氫耗，從而降低了加工成本。所述的第二加氬反應區設有至少一個固定床加氫反應器，所述的固定床反應器為同向流式反應器，即步驟(1)所得的輕組分和氫氣都由反應器頂部進入反應器。(4)第一加氬反應區的反應流出物與第二加氫反應區的反應流出物混合後進行冷卻和分離，分離所得的富氫氣體可返回反應系統循環使用，分離所得的液相物流進入分餾系統，經分餾後得到石腦油餾分和柴油產品。所述的柴油原料油選自催化裂化柴油、直餾柴油、焦化柴油和減粘柴油中的一種或幾種，其餾程為180°C~400°C。所述的加氫改質催化劑和加氫精制催化劑的裝填體積比為4:6~7:3。根據原料油組成性質和對產品的不同質量要求，可以調整輕組分和重組分的具體切割點，以及兩個反應區的催化劑配比方案。所述的加氬改質催化劑是負載在由氧化鋁和沸石組成的載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑，其中第VIB族金屬選自鉬和/或鴒，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳。優選的所述的加氫改質催化劑組成為，以氧化物計並以催化劑總量為基準，鉬和/或鵠的含量為10~35重％，鎳和/或鈷的含量1~15重％，餘量為載體，載體中氧化鋁與沸石的重量比為90:10-50:50。所述的氧化鋁是由小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照75:25-50:50的重量比複合而成的氧化鋁，其中，小孔氧化鋁為直徑小於80埃孔的孔體積佔總孔體積95%以上的氧化鋁，大孔氧化鋁為直徑60~600埃孔的孔體積佔總孔體積70%以上的氧化鋁。所述的沸石為選自八面沸石、絲光沸石、L型沸石、Q沸石、ZSM-4沸石和Beta沸石中的一種或幾種，優選Y型沸石，特別優選的沸石是總酸量為0.02至小於0.5毫摩爾/克。本發明優選的加氫改質催化劑具有良好的擇形開環能力，能使原料中雙環以上環狀芳烴的開環裂化，從而達到降低多環芳烴含量，提高十六烷值和降低密度的目的。研究表明，雙環芳烴的化學反應遵循如下途徑大部分雙環芳烴加氫飽和後變成四氫萘，一部分四氫萘進一步加氫飽和後成為二員環烷烴，另一部分四氫萘經開環裂化反應成為單環芳烴，而部分的單環芳烴再進一步加氬飽和成為單環環烷烴。上述的反應網絡，除了四氫萘的開環裂化反應沒有逆反應外，其餘加氫飽和反應均有逆反應發生，因此有一個相應的化學平衡。本發明使用的加氫改質催化劑具有良好的開環裂化能力，促進了四氫萘開環裂化為單環芳烴反應的發生，從而打破了整個反應網絡的化學平衡，使得整個反應能沿四氫萘開環裂化後再加氫飽和的歷程順利進行，從而達到較高的轉化深度，降低了重組分中的多環芳烴含量並提高了十六烷值。所述的加氬精製催化劑是負載在無定型氧化鋁和/或矽鋁載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑，其中第VIB族金屬選自鉬和/或鴒，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳。優選的所述的加氬精製催化劑，以催化劑為基準，其組成為氧化鎳1~10重％，氧化鉬和氧化鎢之和為10~50重％，氟1~10重％,氧化磷0.5~8重％，餘量為氧化矽-氧化鋁，以載體為基準，氧化矽含量為2~45重％,氧化鋁含量為55~98重％;進一步優選氧化矽的含量為5~40重％，氧化鋁的含量為60-95重％。所述氧化矽-氧化鋁具有常規氧化矽-氧化鋁載體的比表面和孔體積，優選氧化矽-氧化鋁的比表面為150~350m2/g，進一步優選為180~300m2/g,優選氧化矽-氧化鋁的孔容為0.4~lml/g,進一步優選為0.5~0.8ml/g。本發明優選的加氫精制催化劑，反應活性高，可以在較為緩和的反應條件下，有效脫除輕組分中的硫、氮雜質，並且由於其加氫性能好，也有利於芳烴飽和反應的進行。附圖是本發明提供的降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法示意圖。下面結合附圖對本發明所提供的方法進行進一步的說明，圖中省略了許多設備，如泵、加熱爐、換熱器、壓縮機等，但這對本領域普通技術人員是公知的。本發明提供的降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法工藝流程詳細描述如下來自管線1的柴油原料油進入分餾^荅28進行餾分切割，所得的輕組分和重組分分別經管線3和管線2抽出。來自管線2的重組分由反應器4的上部進入反應器4,反應器4為第一加氫反應區，裝填加氫改質催化劑。來自管線20的氫氣由反應器4的下部進入反應器4，重組分與氫氣以逆向流的方式在加氫改質催化劑上接觸並反應，完成加氫精制和多環芳烴飽和及開環反應。第一加氫反應區的液相流出物自反應器4底部經管線5抽出，第一加氫反應區的氣相流出物自反應器4頂部經管線6抽出，二者混合後經管線26抽出。來自管線3的輕組分與來自管線21的氫氣混合後由反應器7頂部進入反應器7,反應器7為第二加氫反應區，裝填加氫精制催化劑。輕組分與氫氣以同向流的方式在加氫精制催化劑的作用下進行加氫脫硫、脫氮及芳烴飽和反應。第二加氫反應區的反應生成物經管線8抽出後與來自管線26的第一加氫反應區的反應生成物混合後，經管線27進入高壓分離器9進行氣液分離。高壓分離器9頂部的富氫氣體由管線22進入循環氬壓縮機23，經循環氬壓縮機23增壓後由管線24抽出。來自管線17的新氫由新氫增壓機18增壓後，經管線19與來自管線24的循環氫混合，混合氫氣由管線25抽出。來自管線25的氫氣分為兩路，一路經管線20由反應器4的下部進入反應器4，另一路經管線21進入反應器7的頂部。高壓分離器9底部的液相物流經管線10進入低壓分離器11，在此進行進一步的氣液分離，分離出的氣體經管線13抽出；低壓分離器11底部的液體經管線12進入分餾塔14。進入分餾;荅14的液相物流經分餾後，所得的石腦油餾分和柴油產品分別經管線16和管線15抽出。本發明的優點為1、採用本發明提供的方法，能處理高硫、高氮並且幹點高的柴油餾分，可以在壓力低和空速高這樣較為緩和的操作條件下，得到低硫、低芳烴、高十六烷值的柴油產品，產品指標可達到歐IV排放標準。2、本發明將柴油餾分切割為輕、重兩種組分，在不同的反應區進行苛刻度不同的加氫處理反應，並針對兩個反應區不同的進料組成及反應目的進行反應條件的優化，達到節能，降低氫氣消耗，以及提高裝置的經濟性的作用。3、本發明提供的方法流程簡單、操作壓力低、設備投資及操作費用均較低，催化劑活性高，活性穩定性好，裝置運行周期長。既可以用在新建裝置，也可用於已建裝置改造上。下面的實施例將對本發明提供的方法，予以進一步的說明，但並不因此而限制本發明。實施例中所用的第一加氫反應區的加氫改質催化劑的商品牌號為RIC-1;第二反應區的加氫精制催化劑的商品牌號為RS-1000，均為中國石化股份有限公司催化劑長嶺分公司生產。實施例中所用的原料油A為一種催化柴油，原料油B為一種催化柴油，原料C為一種直餾柴油。各種原料的主要性質如表1所示。實施例1將原料油A在320。C切割為輕重兩個組分。大於320。C的重組分由第一反應器的上部進入第一反應器，氫氣則由第一反應器下部進入，在氣液逆流的環境下進行多環芳烴的加氫飽和及開環裂化反應；小於320。C輕組分和氫氣混合後由第二加氫反應器的頂部進入第二加氫反應器，在加氫精制催化劑的作用下進行反應，兩個反應器的生成物混合後經冷卻、分離和分餾後，得到石腦油餾分和柴油產品。本實施例的反應條件如表2所示，產品主要性質如表3所示。從表3可以看出，柴油產品的硫含量為20嗎/g,多環芳烴含量為5.0重％，十六烷指數為51.4,是滿足歐IV排放標準的優質清潔柴油。與原料油A相比，所得柴油產品的總芳烴及多環芳烴的含量均大幅度下降，十六烷指數大幅度提高，而且柴油產品收率可以達到98.0重％以上。實施例2將原料油B在310。C切割為輕重兩個組分。大於310。C的重組分由第一反應器的上部進入第一反應器，氫氣則由第一反應器下部進入，在氣液逆流的環境下進行多環芳烴的加氫飽和及開環裂化反應；小於310。C輕組分和氫氣混合後由第二加氫反應器的頂部進入第二加氫反應器，在加氫精制催化劑的作用下進行反應，兩個反應器的生成物混合後經冷卻、分離和分餾後，得到石腦油餾分和柴油產品。本實施例的反應條件如表2所示，產品主要性質如表3所示。從表3可以看出，柴油產品的硫含量為10fig/g，多環芳烴含量為3.0重％,十六烷指數為46.0,是滿足歐IV排放標準的優質清潔柴油。與原料油B相比，所得柴油產品的總芳烴及多環芳烴的含量均大幅度下降，十六烷指數提高13.8個單位，而且柴油產品收率可以達到98.0重％以上。實施例3將原料油C在30(TC切割為輕重兩個組分。大於30(TC的重組分由第一反應器的上部進入第一反應器，氫氣則由第一反應器下部進入，在氣液逆流的環境下進行多環芳烴的加氫飽和及開環裂化反應；小於30(TC輕組分和氫氣混合後由第二加氫反應器的頂部進入第二加氫反應器，在加氫精制催化劑的作用下進行反應，兩個反應器的生成物混合後經冷卻、分離和分餾後，得到石腦油餾分和柴油產品。本實施例的反應條件如表2所示，產品主要性質如表3所示。從表3可以看出，柴油產品的硫含量為5嗎/g,多環芳烴含量為小於2.0重％，十六烷指數為61，是滿足歐IV排放標準的優質清潔柴油。而且柴油產品收率可以達到99.0重％以上。表1tableseeoriginaldocumentpage13tableseeoriginaldocumentpage14權利要求1、一種降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法，包括(1)柴油原料油切割為輕組分和重組分，其切割點為280～340℃；(2)重組分和氫氣逆向流通過第一加氫反應區的加氫改質催化劑床層，在反應溫度260～450℃，氫分壓1.0～12.0MPa，液時體積空速0.1～6.0h-1，氫油體積比100～1500Nm3/m3的條件下進行反應；(3)輕組分和氫氣同向流通過第二加氫反應區的加氫精制催化劑床層，在反應溫度250～420℃，氫分壓1.0～12.0MPa，液時體積空速0.3～10.0h-1，氫油體積比100～1000Nm3/m3的條件下進行反應；(4)第一加氫反應區的反應流出物與第二加氫反應區的反應流出物混合後進行冷卻和分離，分離所得的液相物流進入分餾系統，經分餾後得到石腦油餾分和柴油產品。2、根據權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的第一加氫反應區的反應條件為反應溫度280420。C、氫分壓2.0~lO.OMPa、液時體積空速0.3~5.0h"、氫油體積比150~1000Nm3/m3。3、根據權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的第二加氫反應區的反應條件為反應溫度260400。C、氫分壓2.0~lO.OMPa、液時體積空速0.5~8.0h"、氬油體積比120~800Nm3/m3。4、根據權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的柴油原料油選自催化裂化柴油、直餾柴油、焦化柴油和減粘柴油中的一種或幾種。5、根據權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的加氫改質催化劑是負載在由氧化鋁和沸石組成的載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑，其中第VIB族金屬選自鉬和/或鎢，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳。6、根據權利要求5所述的方法，其特徵在於所述的加氫改質催化劑組成為，以氧化物計並以催化劑總量為基準，鉬和/或鴒的含量為10~35重％,鎳和/或鈷的含量115重％，餘量為載體，載體中氧化鋁與沸石的重量比為90:10-50:50。7、根據權利要求6所述的方法，其特徵在於所述的氧化鋁是由小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照75:25~50:50的重量比複合而成的氧化鋁，其中，小孔氧化鋁為直徑小於80埃孔的孔體積佔總孔體積95%以上的氧化鋁，大孔氧化鋁為直徑60~600埃孔的孔體積佔總孔體積70%以上的氧化鋁。8、根據權利要求6所述的方法，其特徵在於所述的沸石為選自八面沸石、絲光沸石、L型沸石、Q沸石、ZSM-4沸石和Beta沸石中的一種或幾種。9、根據權利要求l所述的方法，其特徵在於所述的加氫精制催化劑是負載在無定型氧化鋁和/或矽鋁載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化劑，其中第viB族金屬選自鉬和/或鴒，第vm族金屬選自鈷和/或鎳。10、根據權利要求9所述的方法，其特徵在於所述的加氫精制催化劑，以催化劑為基準，其組成為氧化鎳1~10重％,氧化鉬和氧化鎢之和為10~50重％,氟1~10重％,氧化磷0.5~8重％,餘量為氧化矽-氧化鋁，以載體為基準，氧化矽含量為2~45重％,氧化鋁含量為55~98重％。全文摘要一種降低柴油餾分芳烴含量並提高其十六烷值的加氫方法，將柴油原料油切割為輕重兩種組分，其切割點為280～340℃；重組分和氫氣逆向流通過第一加氫反應區的加氫改質催化劑床層主要進行深度脫芳和芳烴開環反應；輕組分和氫氣同向流通過第二加氫反應區的加氫精制催化劑床層進行加氫精制反應；兩個反應區的反應流出物混合後進行冷卻、分離和分餾後得到石腦油餾分和柴油產品。採用本發明提供的方法，能處理高硫、高氮並且終餾點高的柴油餾分，可以在壓力低和空速高這樣較為緩和的操作條件下，得到硫含量低、芳烴含量低和十六烷值高的清潔柴油產品，產品指標可達到歐IV排放標準。文檔編號C10G65/00GK101314735SQ20071009984公開日2008年12月3日申請日期2007年5月31日優先權日2007年5月31日發明者何宗付,劉學芬,哲王,陳若雷,高曉冬申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院