礦用螺旋給料筒的製作方法

2023-09-20 07:31:35 1

本實用新型涉及礦山機械設備領域，特別涉及一種礦用料漿螺旋給礦筒。

背景技術：

礦用螺旋給料筒廣泛用於礦石磁選行業中，一般淘洗磁選機應用較廣泛，螺旋給料筒不僅可以降低淘洗過程中產生的機械噪音，還能使料漿以一定的離心力進入洗選筒內，有助於淘洗磁選機更好地實現精礦提純。但是在實際應用中還存在幾個缺陷：一是功能有限，不能解決料漿在螺旋滑動過程中磁團聚現象，二是給礦出口易堵塞，清理麻煩，需人工長時間現場監控，三是給礦出口的料漿離心力較大，進入洗選筒內時，產生的飛濺較大，不利於料漿在洗選筒內的均勻分布和淘洗，四是降噪有限，在螺旋給料過程中還是存在較大的工作噪音。

技術實現要素：

本實用新型的發明目的在於：針對上述存在的問題，提供礦用料漿螺旋給礦筒，通過合理布置和優化設計，使螺旋給礦筒在螺旋給料時，不僅可以更好地降低噪音，使料漿離心力較小且在洗選筒內分布較均勻，還能有效解決料漿中磁團聚的現象，提高淘洗效率。

本實用新型採用的技術方案如下：一種礦用螺旋給礦筒，包括給礦筒本體，給礦筒本體的上部設有給礦口，下部設有出料口，給礦筒本體的內部設有若干條左右螺旋導流槽，所述出料口為帶有旋流孔的錐形出口，所述左右螺旋導流槽螺旋纏繞於一立柱上，所述立柱的上端正對於給礦口，左右螺旋導流槽的上端位於給礦口的下方，左螺旋導流槽的出口端與右螺旋導流槽的出口端在同一水平面上正面相對，所述立柱通過支撐部與給礦筒本體固定連接。

由於上述結構的設置，料漿經給礦口進入螺旋給礦筒的左右螺旋導流槽中，經左右螺旋導流槽分流加速後，左螺旋導流槽的料漿與右螺旋導流槽的料漿在螺旋導流槽的出口處發生強烈碰撞，強烈的碰撞致使磁團聚的礦漿分散，進而解決磁團聚問題，碰撞後的料漿經錐形出口旋流出螺旋給礦筒。

進一步，為了使料漿能更好地進入螺旋導流槽中，立柱通過底部帶有通孔的錐形漏鬥與給礦口固定連接。

進一步，旋流孔與水平面的夾角為15°-20°。

進一步，錐形出口的上端設有壓合部和接觸部，壓合部和接觸部之間設有液壓腔，給礦筒本體與錐形出口連接處設有支撐環和感應環，支撐環、液壓油和密封環共同形成液壓腔，感應環為重量傳感器。

上述結構中，壓合部和接觸部用於形成液壓腔的外部輪廓，支撐環用於支撐錐形出口，當感應環與接觸部接觸時，感應環內的電路被導通，電路導通後連接在給礦筒外部的報警器發出報警，提示發生堵料。由於上述結構的設置，錐形出口與給礦筒本體採用分離式結構，解決了錐形出口不易清理的麻煩，錐形出口在旋流出料時，由於液壓腔的存在，能吸收很大一部分的物料衝擊力，提高了錐形出口的耐衝擊性能，當錐形出口發生堵塞時，液壓腔體積進一步收縮，直到接觸部與感應環發生接觸並報警。

進一步，為了便於液壓油更好地進入液壓腔中，液壓腔內的液壓油通過給礦筒體上的注油孔進入，注油孔通過螺釘和螺釘密封墊密封。

進一步，為了進一步降噪和延長錐形出口的使用周期，錐形出口用耐磨聚氨酯材料製成，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的組分製成：聚醚類聚氨酯橡膠90-100份，白炭黑7-10份，改性稀土超細氧化物粉末6-9份，聚苯硫醚4-8份，改性超細矽酸鋁3-6份，金屬纖維8-11份。

進一步，改性超細稀土氧化物粉末的製備方法為：用矽烷偶聯劑於70℃下，在去離子水中改性超細稀土氧化物粉末，反應時間為6-7h即可；改性超細矽酸鋁的製備方法為：用雙十六烷二甲基溴化銨於80℃下，在去離子水中改性超細矽酸鋁，反應時間為5h即可。

綜上所述，由於採用了上述技術方案，本實用新型的有益效果是：通過合理布置和優化設計，使螺旋給礦筒在螺旋給料時，不僅能有效地降低噪音，提高給礦筒的使用周期，還能使料漿離心力較小且在洗選筒內分布較均勻，有效地解決了料漿中磁團聚的現象，提高了淘洗效率。

附圖說明

圖1是本實用新型的一種礦用料漿螺旋給礦筒結構示意圖；

圖2是本實用新型的錐形出口與給礦筒本體連接的結構示意圖。

圖中標記：1為給礦筒本體，2為給礦口，3為左螺旋導流槽，4為右螺旋導流槽，5為錐形出口，6為旋流孔，7為立柱，8為支撐部，9為錐形漏鬥，10為通孔，11為壓合部，12為接觸部，13為液壓腔，14為支撐環，15為感應環，16為液壓油，17為密封環，18為注油孔，19為螺釘。

具體實施方式

下面結合附圖，對本實用新型作詳細的說明。

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，並不用於限定本實用新型。

實施例一

一種礦用螺旋給礦筒，包括給礦筒本體1，給礦筒本體1的上部設有給礦口2，下部設有出料口，給礦筒本體1的內部設有若干條左右螺旋導流槽，所述出料口為帶有旋流孔6的錐形出口5，所述左右螺旋導流槽螺旋纏繞於一立柱7上，所述立柱7的上端正對於給礦口2，左右螺旋導流槽的上端位於給礦口2的下方，左螺旋導流槽3的出口端與右螺旋導流槽4的出口端在同一水平面上正面相對，所述立柱7通過支撐部8與給礦筒本體1固定連接。

料漿經給礦口2進入螺旋給礦筒的左右螺旋導流槽中，經左右螺旋導流槽分流加速後，左螺旋導流槽3的料漿與右螺旋導流槽4的料漿在螺旋導流槽的出口處發生強烈碰撞，強烈的碰撞致使磁團聚的礦漿分散，進而解決磁團聚問題，碰撞後的料漿經錐形出口5旋流出螺旋給礦筒。為了使料漿能更好地進入螺旋導流槽中，立柱7通過底部帶有通孔10的錐形漏鬥9與給礦口2固定連接；旋流孔6與水平面的夾角為15°-20°（最佳夾角為17°，當然也可選擇15°或者20°）。

在本實施例中，錐形出口5的上端設有壓合部11和接觸部12，壓合部11和接觸部12之間設有液壓腔13，給礦筒本體1與錐形出口5連接處設有支撐環14和感應環15，支撐環14、液壓油16和密封環17共同形成液壓腔13，感應環15為重量傳感器。

上述結構中，壓合部11和接觸部12用於形成液壓腔13的外部輪廓，支撐環14用於支撐錐形出口5，當感應環15與接觸部12接觸時，感應環15內的電路被導通，電路導通後連接在給礦筒外部的報警器發出報警，提示發生堵料。由於上述結構的設置，錐形出口5與給礦筒本體1採用分離式結構，解決了錐形出口5不易清理的麻煩，錐形出口5在旋流出料時，由於液壓腔13的存在，能吸收很大一部分的物料衝擊力，提高了錐形出口5的耐衝擊性能，當錐形出口5發生堵塞時，液壓腔13體積進一步收縮，直到接觸部12與感應環15發生接觸並報警。

通過降低離心力和增強錐形出口的緩衝能力，降低了工作噪音，料漿能較均勻地進入洗選筒內，提高了淘洗效率。

在本實施例中，為了便於液壓油更好地進入液壓腔中，液壓腔內的液壓油通過給礦筒體上的注油孔進入，注油孔通過螺釘和螺釘密封墊密封。

在本實施例中，為了進一步降噪和延長錐形出口的使用周期，錐形出口用耐磨聚氨酯材料製成，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的組分製成：聚醚類聚氨酯橡膠93份，白炭黑8份，改性稀土超細氧化物粉末7份，聚苯硫醚5份，改性超細矽酸鋁4份，金屬纖維10份；改性超細稀土氧化物粉末的製備方法為：用矽烷偶聯劑於70℃下，在去離子水中改性超細稀土氧化物粉末，反應時間為6-7h即可；改性超細矽酸鋁的製備方法為：用雙十六烷二甲基溴化銨於80℃下，在去離子水中改性超細矽酸鋁，反應時間為5h即可。

耐磨聚氨酯材料的製備方法為：將一定比例的改性超細矽酸鋁與低粘度環氧樹脂體系混合攪拌，通過超聲波分散均勻，得到增強劑，其中，低粘度環氧樹脂體系由100重量份的雙酚A型環氧樹脂，8重量份的聚碸和1重量份的固化劑組成；再將含4份改性超細矽酸鋁的增強劑與93份聚醚類聚氨酯橡膠，8份白炭黑，7份改性稀土超細氧化物粉末，5份聚苯硫醚和10份金屬纖維在密煉機中混合密煉，密煉結束後，即得到耐磨聚氨酯材料。經測驗，製得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量達到36cm3，具備優秀的耐磨性能。

實施例二

實施例二與實施例一相同，其不同之處在於，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的組分製成：聚醚類聚氨酯橡膠90份，白炭黑9份，改性稀土超細氧化物粉末9份，聚苯硫醚4份，改性超細矽酸鋁3份，金屬纖維8份。

耐磨聚氨酯材料的製備方法為：將一定比例的改性超細矽酸鋁與低粘度環氧樹脂體系混合攪拌，通過超聲波分散均勻，得到增強劑，其中，低粘度環氧樹脂體系由100重量份的雙酚A型環氧樹脂，8重量份的聚碸和1重量份的固化劑組成；再將含3份改性超細矽酸鋁的增強劑與90份聚醚類聚氨酯橡膠，9份白炭黑，9份改性稀土超細氧化物粉末，4份聚苯硫醚和8份金屬纖維在密煉機中混合密煉，密煉結束後，即得到耐磨聚氨酯材料。經測驗，製得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量達到44cm3，具備優秀的耐磨性能。

實施例三

實施例二與實施例一相同，其不同之處在於，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的組分製成：聚醚類聚氨酯橡膠94份，白炭黑10份，改性稀土超細氧化物粉末8份，聚苯硫醚7份，改性超細矽酸鋁5份，金屬纖維10份。

耐磨聚氨酯材料的製備方法為：將一定比例的改性超細矽酸鋁與低粘度環氧樹脂體系混合攪拌，通過超聲波分散均勻，得到增強劑，其中，低粘度環氧樹脂體系由100重量份的雙酚A型環氧樹脂，8重量份的聚碸和1重量份的固化劑組成；再將含6份改性超細矽酸鋁的增強劑與94份聚醚類聚氨酯橡膠，10份白炭黑，8份改性稀土超細氧化物粉末，7份聚苯硫醚和10份金屬纖維在密煉機中混合密煉，密煉結束後，即得到耐磨聚氨酯材料。經測驗，製得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量達到39cm3，具備優秀的耐磨性能。

實施例四

實施例二與實施例一相同，其不同之處在於，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的組分製成：聚醚類聚氨酯橡膠100份，白炭黑7份，改性稀土超細氧化物粉末6份，聚苯硫醚8份，改性超細矽酸鋁6份，金屬纖維11份。

耐磨聚氨酯材料的製備方法為：將一定比例的改性超細矽酸鋁與低粘度環氧樹脂體系混合攪拌，通過超聲波分散均勻，得到增強劑，其中，低粘度環氧樹脂體系由100重量份的雙酚A型環氧樹脂，8重量份的聚碸和1重量份的固化劑組成；再將含6份改性超細矽酸鋁的增強劑與100份聚醚類聚氨酯橡膠，7份白炭黑，8份聚苯硫醚，改性稀土超細氧化物粉末6份和11份金屬纖維在密煉機中混合密煉，密煉結束後，即得到耐磨聚氨酯材料，經測驗，製得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量達到41cm3，具備優秀的耐磨性能。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，並不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護範圍之內。