一種氣割割嘴的製作方法

2023-09-20 19:57:50 1

本實用新型涉及鋼鐵切割設備中的割嘴領域，特別是一種氣割割嘴。

背景技術：

氣體切割設備中的割嘴，一般是由中心孔輸送燃料用的丙烷氣體，由周圍的出氣孔輸送助燃用的氧氣，它的目的就是用最細的割縫將鐵料切割開，現有的割嘴中出氣孔一般為21孔，在切割鐵料時，由於火焰比較粗大和分散，導致割縫較寬，浪費鐵料，而分散到周圍的火焰根本用不到，造成了氣體的浪費和環境汙染，給生產帶來經濟損失。

實用新型名稱氣割割嘴，申請號為200820180080.3，公開了一種氣割割嘴，其結構簡單，能夠將切割用的火焰聚攏，減小火焰柱的直徑，從而縮小割縫寬度，避免鐵料和氣體的浪費，減少經濟損失，但是由於其出氣孔的數目有限，使其在使用中火焰的集中度還不夠好，且氣割割嘴的長度稍短，導致其散熱面積小，變形速度快，使其壽命縮短，切割的精確度降低。

因此，有必要改進現有的氣割割嘴，使其能夠提高火焰的集中度，並且延長割嘴的使用壽命。

技術實現要素：

為了克服背景技術中的問題，本實用新型提供一種氣割割嘴，其目的是，增加出氣孔、進氣孔的數目，提高火焰的集中度，使火焰更細更集中，達到縮窄切縫，減小鋼材損耗的效果，加長割嘴本體的長度，使割嘴本體的散熱面積增大了，延長了其使用壽命，減小了其變形，提高了其切割鋼鐵的精度。

為了實現上述目的，本實用新型是按照以下技術方案實施的：所述的氣割割嘴包括進氣端、螺母部、出氣端，進氣端端面上設有進氣孔，出氣端端面上設置有出氣孔，進氣端與出氣端通過螺母部相連，進氣孔與出氣孔相通。

所述的進氣孔分為中央進氣孔、第一層進氣孔、第二層進氣孔，中央進氣孔外側為第一層進氣孔，第一層進氣孔外側為第二層進氣孔。

所述的中央進氣孔的個數為1個，第一層進氣孔的個數為7個，第二層進氣孔的個數為14個，第一層進氣孔360度均勻布置在中央出氣孔四周，第二層進氣孔360度均勻布置在中央出氣孔的四周，且設置於第一層進氣孔的外側。

所述的中央進氣孔、第一層進氣孔、第二層進氣孔的孔徑大小均為0.20-0.2.3cm。

所述的出氣端的徑向上設置有外螺紋，出氣端的端面上設置有中央出氣孔、第一出氣槽、第二出氣槽，中央出氣孔外側為第一出氣槽，第一出氣槽外側為第二出氣槽。

所述的出氣孔包括中央出氣孔、第一出氣孔、第二出氣孔，第一出氣槽與中央出氣孔之間360度圓周上均勻布置7組第一出氣孔，每一組第一出氣孔均包括一個第一主出氣孔和兩個第一副出氣孔；第一出氣槽與第二出氣槽之間360度均勻布置有7組第二出氣孔，每一組第二出氣孔均包括一個第二主出氣孔和兩個第二副出氣孔。

所述的中央出氣孔與中央進氣孔相連通，第一主出氣孔與第一層進氣孔相通，第一主出氣孔與第二主出氣孔相通，第一副出氣孔與第二副出氣孔相通，第二副出氣孔與第二層進氣孔相通。

所述的第一主出氣孔孔徑為0.1-0.12cm，第一副出氣孔的孔徑為0.04-0.05cm。

所述的第二主出氣孔孔徑為0.04-0.05cm，第二副出氣孔的孔徑為0.01-0.02cm。

所述螺母部的軸向長度為1-1.2cm。

所述氣割割嘴的總長度為4.9-5.9cm；進氣端的直徑為2.5-2.9cm，進氣端的長度為2.1-2.5cm；出氣端的直徑為2-2.5cm，出氣端的長度為1.8-2.2cm。

所述的第一出氣槽的深度為0.1-0.3cm，第二出氣槽的深度為0.1-0.3cm。

所述的外螺紋為右旋三角形外螺紋，外螺紋的螺紋導程為0.2cm。

本實用新型的有益效果：本實用新型增加出氣孔、進氣孔的數目，提高火焰的集中度，使火焰更細更集中，達到縮窄切縫，減小鋼材損耗的效果，加長割嘴本體的長度，使割嘴本體的散熱面積增大了，延長了其使用壽命，減小了其變形，提高了其切割鋼鐵的精度。

附圖說明

圖1為本實用新型結構示意圖；

圖2為俯視圖Ⅰ；

圖3為俯視圖Ⅱ；

圖4為本實用新型A-A剖視圖；

圖5為本實用新型B-B剖視圖。

圖中，1-第二副出氣孔、2-進氣端、3-中央進氣孔、4-第一層進氣孔、5-第二層進氣孔、6-螺母部、7-出氣端、8-外螺紋、9-中央出氣孔、10-第一出氣槽、11-第二出氣槽、12-第一出氣孔、13-第一主出氣孔、14-第一副出氣孔、15-第二出氣孔、16-第二主出氣孔。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案和有益效果更加清楚，下面將結合附圖，對本實用新型的優選實施例進行詳細的說明，以方便技術人員理解。

如圖1-5所示，本實用新型公開一種氣割割嘴，其技術方案為：所述的氣割割嘴包括進氣端2、螺母部6、出氣端7，進氣端2端面上設有進氣孔，出氣端7端面上設置有出氣孔，進氣端2與出氣端7通過螺母部6相連，所述螺母部6的寬度為1cm，螺母部6便於加強割嘴本體的強度，提高其使用壽命，並且通過扳手可以將氣割割嘴安裝在氣割噴槍上。

進氣孔與出氣孔相通，所述的進氣端2的直徑為2.5-2.9cm，所述的出氣端7的直徑為2-2.5cm，出氣端7直徑比進氣端2直徑小，便於氣體的混合，所述的進氣端2的長度為2.1-2.5cm，所述的出氣端7的長度為1.8-2.2cm，利於氣嘴割嘴在切割過程中散熱。

所述的進氣孔為中央進氣孔3、第一層進氣孔4、第二層進氣孔5，中央進氣孔3外側為第一層進氣孔4，第一層進氣孔4外側為第二層進氣孔5，所述的中央進氣孔3的個數為1個，第一層進氣孔4的個數為7個，第二層進氣孔5的個數為14個，第一層進氣孔4，360度的均勻布置在中央進氣孔3四周，第二層進氣11以360度的弧度均勻布置在中央出氣孔3的四周，且設置於第一層進氣孔4的外側，與現有的氣割割嘴相比增加了進氣孔的數目，使得切割鋼板的溫度得到提升。所述的中央進氣孔3、第一層進氣孔4、第二層進氣孔5的孔徑大小均為2.00-2.30cm，所述割嘴本體1的長度為4.9-5.9cm，此長度便於安裝，若長度過長，不但增加了材料消耗，同時不利於加工孔，若長度太短，又不便於安裝和加工外螺紋8，同時此長度氣嘴割嘴的散熱面積增大，延長了其使用壽命，減小其變形，提高其切割鋼鐵的精度。

所述的出氣端7的徑向上設置有外螺紋8，所述的外螺紋8為右旋三角形外螺紋，外螺紋8的螺紋導程為0.2cm，螺紋的導程小，旋向為右，均利於在車床上加工，螺母部6安裝時，扳手卡住螺母部6將割嘴本體1通過外螺紋8從氣割噴槍上安裝或拆卸下來，出氣端7的端面上設置有中央出氣孔9、第一出氣槽10、第二出氣槽11，中央出氣孔9外側為第一出氣槽10，第一出氣槽10外側為第二出氣槽11。所述的第一出氣槽10的深度為0.1-0.3cm，第二出氣槽11的深度為0.1-0.3cm，加工深度淺，利於銑刀加工。

所述的出氣孔包括中央出氣孔9、第一出氣孔12、第二出氣孔15，第一出氣槽10與中央出氣孔9之間360度的圓周上均勻布置7組第一出氣孔12，每一組第一出氣孔12均包括一個第一主出氣孔12和兩個第一副出氣孔13，第一主出氣孔12與兩個第一副出氣孔13呈等邊三角形位置設置。所述的第一出氣槽10與第二出氣槽11之間360度均勻布置有7組第二出氣孔15，每一組第二出氣孔15均包括一個第二主出氣孔16和兩個第二副出氣孔1，第二主出氣孔16與兩個第二副出氣孔1呈鈍角三角形布置，這樣增加了孔的數目，且呈三角布置利於出氧氣與丙烷氣體的混合，提高火焰的集中度，使火焰更細、更集中，達到縮窄切縫，減小鋼材損耗的效果。所述的第二主出氣孔16孔徑為0.04-0.05cm，第二副出氣孔1的孔徑為0.01-0.02cm，所述的第一主出氣孔13孔徑為0.1-0.12cm，第一副出氣孔14的孔徑為0.04-0.05cm，主出氣孔比副出氣孔的孔徑大，利於氣體的排放。

所述的中央出氣孔9與中央進氣孔3相連通，第一主出氣孔13與第一層進氣孔4相通，第一主出氣孔13與第二主出氣孔16相通，第一副出氣孔14與第二副出氣孔15相通，第二副出氣孔15與第二層進氣孔5相通。

本實用新型的工作過程：本實用新型採用車、銑、鏜製成，通過外螺紋8將氣割割嘴安裝於氣割噴槍上。根據切割鋼板的厚度調整氧氣的進氣壓力，當鋼板厚時，將氧氣的進氣壓力調大，這樣第一出氣孔12、第二出氣孔15內氧氣值提高，提高了火焰的集中度，實現最佳的切割效果，同時由於設計時考慮了將割嘴割嘴總長的加大，達到4.9-5.9cm，增大了其散熱的面積，延長了其使用的壽命，減小了其變形，並提高了切割的精度，所述的孔徑為孔的直徑。

本實用新型增加出氣孔、進氣孔的數目，提高火焰的集中度，使火焰更細更集中，達到縮窄切縫，減小鋼材損耗的效果，加長割嘴本體的長度，使割嘴本體的散熱面積增大了，延長了其使用壽命，減小了其變形，提高了其切割鋼鐵的精度。

最後說明的是，以上優選實施例僅用於說明本實用新型的技術方案，而非對本實用新型的限制，儘管通過上述優選實施例已經對本實用新型進行了詳細的說明，但本領域技術人員應當理解，可以在形式上和細節上對其作出各種改變，而不偏離本實用新型的保護範圍。