壓縮機及其加工方法
2023-09-18 16:38:15 2
壓縮機及其加工方法
【專利摘要】本發明公開了一種壓縮機及其加工方法，其中壓縮機包括殼體和分液器；殼體的側壁開設有貫穿孔；分液器設置有出氣管；壓縮機還包括泵吸氣管，泵吸氣管設置有第一管口和第二管口；第一管口與出氣管的出氣口密封連接；第二管口穿過貫穿孔，進入殼體內部的氣缸的吸氣孔中，並與氣缸的吸氣孔密封連接；出氣管和泵吸氣管均為鋼管。其將原來的泵體吸氣管和殼體吸氣管合二為一，作為本發明的泵吸氣管，減少了壓縮機的零部件個數，簡化了壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的連接結構，減少了裝配步驟，從而使得壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的裝配簡便，並且出氣管和泵吸氣管均為鋼管，降低了壓縮機的成本。
【專利說明】壓縮機及其加工方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及空調領域，特別是涉及一種壓縮機及其加工方法。
【背景技術】
[0002]現有壓縮機的殼體、泵體和分液器之間的連接和密封通常由殼體吸氣管、泵體吸氣管和分液器的出氣管三者之間的焊接來實現。殼體吸氣管、泵體吸氣管和分液器的出氣管三者之間的焊接多為氧乙炔焊，因此三者之間的接觸部位的材料要求為銅。
[0003]而泵體吸氣管中，與壓縮機的殼體中的氣缸相緊配的部分，材料要求為鋼，並且該部分的表面不能有鍍銅層，以避免泵體吸氣管與氣缸緊配時銅肩進入到氣缸中。同時，泵體吸氣管中，用於焊接的部分的材料要求為銅。因此，現有的泵體吸氣管採用兩段式(即由一段銅管和一段鋼管焊接而成)；或者鐵鍍銅式(即由一整段鋼管鍍銅後，再將其與氣缸緊配部分的外表面鍍的銅切削掉，以適合於泵體吸氣管一部分為鋼管，一部分為銅管的要求)。
[0004]同時，由於壓縮機的殼體材料一般為鐵，殼體吸氣管與殼體通常為電阻焊，因此殼體吸氣管與殼體接觸的部分多為鐵材料。而殼體吸氣管與泵體吸氣管接觸的部分則為銅材料。基於該要求，現有的殼體吸氣管同樣採用兩段式(即由一段銅管和一段鋼管焊接而成，並且鋼管一端設置翻邊以便和殼體之間進行電阻焊)；或者鐵鍍銅式(即由一整段鋼管鍍銅後，再將鍍銅管與殼體焊接部分的外表面的銅切削掉，然後進行翻邊處理)。
[0005]另外，分液器的筒體材料一般為鐵，而分液器的出氣管與泵體吸氣管之間的焊接部分則要求為銅，因此分液器的出氣管多為銅材料。為了降低分液器的成本，現有的分液器的出氣管通常採用兩根管，分液器的內部為鋼管，外部則為銅管。分液器的筒體，以及兩管之間採用氧乙炔氣焊進行焊接。
[0006]採用上述結構的殼體吸氣管、泵體吸氣管和分液器的出氣管來實現壓縮機的殼體、泵體和分液器之間的連接和密封時，使得殼體、泵體和分液器之間的連接結構複雜，裝配方式繁瑣，成本較高。
【發明內容】
[0007]基於此，有必要針對現有的壓縮機中，殼體、泵體和分液器之間的連接結構複雜，裝配方式繁瑣，成本較高的問題，提供一種壓縮機及其加工方法。
[0008]為實現本發明目的提供的一種壓縮機，包括殼體和分液器；所述殼體的側壁開設有貫穿孔；所述分液器設置有出氣管；
[0009]所述壓縮機還包括泵吸氣管，所述泵吸氣管設置有第一管口和第二管口 ；
[0010]所述第一管口與所述出氣管的出氣口密封連接；
[0011]所述第二管口穿過所述貫穿孔，進入所述殼體內部的氣缸的吸氣孔中，並與所述氣缸的吸氣孔密封連接；
[0012]所述出氣管和所述泵吸氣管均為鋼管。
[0013]在其中一個實施例中，所述第一管口設置有第一外翻邊；
[0014]所述出氣管的出氣口邊緣設置有第二外翻邊；
[0015]所述第一外翻邊與所述第二外翻邊通過電阻焊焊接在一起。
[0016]在其中一個實施例中，所述泵吸氣管與所述貫穿孔相接觸部位的外側設置有第一裙邊；
[0017]所述第一裙邊與所述貫穿孔的邊緣密封連接。
[0018]在其中一個實施例中，所述貫穿孔的邊緣預設範圍內設置有平臺結構；
[0019]所述平臺結構與所述泵吸氣管設置的所述第一裙邊相匹配，並通過電阻焊焊接在一起。
[0020]在其中一個實施例中，所述泵吸氣管與所述出氣管一體成型。
[0021]在其中一個實施例中，所述出氣管與所述分液器的筒體相連接的位置設置有第三外翻邊；且，
[0022]所述第三外翻邊與所述分液器的筒體通過電阻焊焊接在一起。
[0023]在其中一個實施例中，所述分液器內部的中間管與所述分液器的所述出氣管一體成型。
[0024]相應的，本發明還提供了一種壓縮機加工方法，包括以下步驟:
[0025]將穿過壓縮機的殼體側壁上的貫穿孔的泵體吸氣管的第二管口敲入氣缸的吸氣孔中，直至所述泵吸氣管外側設置的第一裙邊與所述貫穿孔的邊緣預設範圍內設置的平臺結構相貼合；
[0026]採用電阻焊將所述泵吸氣管的所述第一裙邊與所述平臺結構焊接在一起；
[0027]採用所述電阻焊將所述泵吸氣管的第一管口設置的第一外翻邊與分液器的出氣管的出氣口設置的第二外翻邊進行焊接。
[0028]在其中一個實施例中，還包括泵吸氣管加工步驟；所述泵吸氣管加工步驟包括:
[0029]將鋼管切割到預設尺寸後倒角去毛刺，作為所述泵吸氣管；
[0030]採用管擠壓的生產方式，在所述泵吸氣管的外側加工出所述第一裙邊；
[0031]將所述泵吸氣管靠近所述分液器的出氣管的第一管口進行向外翻邊加工，形成所述第一外翻邊；
[0032]將所述泵吸氣管敲入所述氣缸的吸氣孔的所述第二管口進行磨削加工，直至與所述氣缸的吸氣孔相適配。
[0033]在其中一個實施例中，還包括殼體加工步驟和分液器加工步驟；
[0034]所述殼體加工步驟包括:
[0035]在所述殼體的側壁加工與所述泵吸氣管的所述第一裙邊相配合的所述貫穿孔，並採用衝壓加工工藝，在所述貫穿孔的邊緣預設範圍內加工與所述第一裙邊相匹配的所述平臺結構；
[0036]所述分液器加工步驟包括:
[0037]在所述出氣管與所述分液器的筒體相連接的部位進行向外翻邊加工，形成第三外翻邊；
[0038]採用電阻焊將所述第三外翻邊與所述分液器的筒體進行焊接。
[0039]上述壓縮機及其加工方法的有益效果:其中，壓縮機包括殼體、分液器和泵吸氣管。泵吸氣管設置有第一管口和第二管口。其中，第一管口與設置在分液器上的出氣管的出氣口密封連接；第二管口穿過殼體側壁上開設的貫穿孔，進入殼體內部的氣缸的吸氣孔中，並與氣缸的吸氣孔密封連接；出氣管和泵吸氣管均為鋼管。其通過在壓縮機中增加泵吸氣管，由泵吸氣管取代現有技術中的殼體吸氣管和泵體吸氣管，實現壓縮機的分液器、泵體和殼體之間的連接和密封。也就是說，將原來的泵體吸氣管和殼體吸氣管合二為一，作為本發明的泵吸氣管，減少了壓縮機的零部件個數，簡化了壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的連接結構，減少了裝配步驟，從而使得壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的裝配簡便，並且出氣管和泵吸氣管均為鋼管，實現了分液器、泵體和殼體之間的焊接方式為電阻焊焊接，從而有效降低了壓縮機的成本。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0040]圖1為本發明的壓縮機一具體實施例整體結構示意圖；
[0041]圖2為本發明的壓縮機一具體實施例中殼體及殼體內部結構示意圖；
[0042]圖3為本發明的壓縮機一具體實施例中泵吸氣管的結構示意圖；
[0043]圖4為本發明的壓縮機一具體實施例中分液器的結構示意圖；
[0044]圖5為本發明的壓縮機另一具體實施例整體結構示意圖；
[0045]圖6為本發明的壓縮機另一具體實施例中分液器的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0046]為使本發明技術方案更加清楚，以下結合附圖及具體實施例對本發明做進一步詳細說明。
[0047]參見圖1至圖4，作為本發明提供的壓縮機的一具體實施例，包括殼體100和分液器200。殼體100的側壁開設有貫穿孔110。分液器200設置有出氣管210。
[0048]本發明提供的壓縮機還包括泵吸氣管300。泵吸氣管300設置有第一管口 310和第二管口 320。第一管口 310與出氣管210的出氣口 211密封連接。第二管口 320穿過貫穿孔110，進入殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中，並與氣缸400的吸氣孔密封連接。其中，出氣管210和泵吸氣管300均為鋼管。
[0049]其通過在壓縮機中增加泵吸氣管300，由泵吸氣管300取代現有技術中的殼體吸氣管和泵體吸氣管，實現壓縮機的分液器、泵體和殼體之間的連接和密封。將原來的泵體吸氣管和殼體吸氣管合二為一，作為本發明的泵吸氣管300，減少了壓縮機的零部件個數，簡化了壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的連接結構，減少了裝配步驟，從而使得壓縮機中殼體、泵體和分液器之間的裝配簡便。
[0050]並且，出氣管210和泵吸氣管300均採用鋼管，也就是說，泵吸氣管300採用全鋼材料，分液器200的出氣管210同樣採用全鋼材料，從而將現有的分液器、泵體和殼體之間的氧乙炔氣焊焊接方式改變為電阻焊焊接方式，減小了焊接難度。同時，還使得泵吸氣管300與出氣管210之間能夠採用電阻焊焊接在一起，實現了鐵-鐵材質之間的焊接。與現有的銅-銅材質之間採用火焰釺焊相比，同樣降低了焊接成本和焊接難度，而且還可以提高焊接強度和抗壓力強度，降低焊接氣密洩漏率。
[0051]另外，出氣管210和泵吸氣管300均採用鋼管，還降低了出氣管210和泵吸氣管300的成本，從而有效降低了壓縮機的成本。
[0052]同時，通過泵吸氣管300作為壓縮機的分液器200與殼體100之間的連接部件，只需要進行兩次焊接即可實現分液器200與殼體100內部的氣缸400之間的連通。這兩次焊接分別為:對泵吸氣管300的第一管口 310與分液器200的出氣管210的出氣口 211之間的一次焊接；以及對泵吸氣管300與殼體100的側壁之間的一次焊接。其有效減少了壓縮機中泵體、殼體和分液器進行連接時的焊接次數，同時還減少了壓縮機的生產步驟，提高了壓縮機的裝配效率。
[0053]具體的，參見圖3和圖4，作為本發明的壓縮機的一具體實施例，泵吸氣管300的第一管口 310設置有第一外翻邊330。出氣管210的出氣口 211邊緣設置有第二外翻邊220。其中，第一外翻邊330與第二外翻邊220通過電阻焊焊接在一起，從而實現泵吸氣管300的第一管口 310與出氣管210的出氣口 211之間的密封連接。其通過在泵吸氣管300的第一管口 310處設置第一外翻邊330，並在出氣管210的出氣口 211邊緣設置第二外翻邊220，通過第一外翻邊330與第二外翻邊220的相貼合，將泵吸氣管300和出氣管210之間的焊接設置為兩個平面之間的焊接，通過控制焊接平面的厚度就能夠較好的實現焊接，從而降低了焊接難度。
[0054]另外，參見圖2和圖3，作為本發明的壓縮機的又一具體實施例，本發明提供的壓縮機中的泵吸氣管300與殼體100側壁上的貫穿孔110相接觸部位的外側設置有第一裙邊340。第一裙邊340與貫穿孔110的邊緣密封連接。由於壓縮機的殼體100通常採用鐵材料，而本發明提供的壓縮機中的泵吸氣管300採用全鋼材料，因此同樣可通過電阻焊將泵吸氣管300的第一裙邊340與殼體100上的貫穿孔110的邊緣焊接在一起，實現第一裙邊340與貫穿孔110的邊緣的密封連接，進而實現泵吸氣管300與殼體100之間的密封連接。
[0055]進一步的，參見圖2和圖3，貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置有平臺結構120。平臺結構120與泵吸氣管300設置的第一裙邊340相匹配，並通過電阻焊焊接在一起。
[0056]其通過在貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置平臺結構120，通過對平臺結構120與泵吸氣管300的第一裙邊340之間進行電阻焊焊接，同樣將泵吸氣管300與殼體100之間的焊接設置為兩個平面之間的焊接，進一步降低了泵吸氣管300與殼體100之間的焊接難度，提高了泵吸氣管300與殼體100之間的密封性。
[0057]需要指出的是，參見圖3，泵吸氣管300的外側設置的第一裙邊340可採用管擠壓的生產工藝加工而成。操作簡單，加工成本低，並且容易控制第一裙邊340的平面與泵吸氣管300的軸線的垂直度。
[0058]同時，貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置的平臺結構120可採用衝壓的生產方式進行加工。
[0059]此處值得說明的是，當泵吸氣管300的第二管口 320穿過殼體100的貫穿孔100，進入到殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中，直至泵吸氣管300的外側設置的第一裙邊340與殼體100的貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置的平臺結構120緊密貼合後，通過採用電阻焊將泵吸氣管300的第一裙邊340與殼體100的側壁上的平臺結構120進行焊接，使得泵吸氣管300的第二管口 320與氣缸400的吸氣孔緊配密封，以及泵吸氣管300與殼體100之間密封。同時，泵吸氣管300的第一管口 310處的第一外翻邊330與分液器200的出氣管210的出氣口 211邊緣的第二外翻邊220緊密貼合，並通過電阻焊將第一外翻邊330與第二外翻邊220進行焊接，實現泵吸氣管300與分液器200的出氣管210的連接和密封。最終使得泵吸氣管300、出氣管210的出氣口 211和貫穿孔110，均與氣缸400的吸氣孔同軸，從而使得分液器200中經出氣管210流出的氣體只需通過泵吸氣管300即可流入至殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中。結構簡單，零部件個數較少，組裝方便。並且焊接部位減少，從而簡化了壓縮機的裝配方式。最終有效地解決了現有的壓縮機中，殼體、泵體和分液器之間的連接結構複雜，裝配方式繁瑣，成本較高的問題。
[0060]進一步的，參見圖4和圖6，由於本發明提供的壓縮機中的分液器200的出氣管210採用的是全鋼材料，而分液器200的筒體230 —般採用鐵材料。因此，分液器200的出氣管210與分液器200的筒體230之間的連接也可通過電阻焊來實現。其相較於現有的分液器200的筒體230與出氣管210之間採用的氧乙炔氣焊，採用電阻焊有效降低了焊接難度和成本，提高了焊接效率。
[0061]同時，參見圖4和圖6，在不同的實施例中，分液器200的出氣管210與分液器200的筒體230相連接的位置都可以設置有第三外翻邊240。並且，第三外翻邊240與分液器200的筒體230可通過電阻焊焊接在一起。通過在出氣管210與分液器200的筒體230相連接的位置設置第三外翻邊240，對第三外翻邊240與分液器200的筒體230進行電阻焊時，將出氣管210與分液器200的筒體230之間的焊接設置為兩個平面的焊接，同樣在降低焊接難度的同時，還加強了焊接強度，保證了出氣管210與分液器200的筒體230之間的焊接密封性。
[0062]更進一步的，分液器200內部的中間管(圖中未標註)與分液器200的出氣管210一體成型。也就是說，本發明提供的壓縮機中的分液器200，其中間管和出氣管210採用一根整體的鋼管。相較於現有技術中的分液器200中的中間管和出氣管210，不僅避免了中間管和出氣管210之間的焊接，簡化了壓縮機中的分液器200的加工工藝，同時還有效降低了分液器200的成本。
[0063]另外，參見圖5和圖6，作為本發明提供的壓縮機的另一具體實施例，泵吸氣管300與分液器200的出氣管210—體成型。也就是說，將現有技術中的分液器的出氣管、泵體吸氣管和殼體吸氣管三者合為一體，將分液器200的出氣管210直接穿過殼體100側壁開設的貫穿孔110，進入殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中，與氣缸400的吸氣孔緊配密封。
[0064]其中，分液器200的出氣管210同樣採用全鋼材料。並且，參見圖5和圖6，分液器200的出氣管210的外側與殼體100的貫穿孔110邊緣相接觸的地方可設置第二裙邊250，採用電阻焊將第二裙邊250與殼體100的側壁(或與貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置的平臺結構120)進行焊接，從而實現分液器200與殼體100之間的連接和密封。
[0065]此時，分液器200中的氣體直接通過其出氣管210流入殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中，更進一步的減少了連接零部件的個數，簡化了壓縮機的裝配步驟和裝配方式。同時，只需對分液器200的出氣管210與殼體100進行一次焊接即可。
[0066]相應的，基於同一發明構思，本發明還提供了一種加工前述壓縮機的壓縮機加工方法。其中，需要特別指出的是，本發明提供的壓縮機加工方法的描述中的部件標號可參考本發明的壓縮機實施例對應的圖1?6。
[0067]作為本發明提供的一種壓縮機加工方法的一具體實施例，其包括壓縮機組裝步驟。其中，壓縮機組裝步驟包括:
[0068]將穿過壓縮機的殼體100側壁上的貫穿孔110的泵體吸氣管300的第二管口 320敲入氣缸400的吸氣孔中，直至泵吸氣管300外側設置的第一裙邊340與貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置的平臺結構120相貼合。
[0069]此處，需要說明的是，在將泵體吸氣管300的第二管口 320敲入壓縮機的殼體100內部的氣缸400的吸氣孔中之前，首先對壓縮機殼體100內部的各零部件進行組裝。即將泵體、電機和開設有貫穿孔110的殼體進行組裝。其具體的組裝步驟與現有的壓縮機殼體內部零部件的組裝步驟完全相同，因此不再贅述。
[0070]同時，將泵體吸氣管300敲入氣缸400的吸氣孔時，由於本發明提供的泵體吸氣管300與現有技術中的泵體吸氣管在尺寸上沒有特別大的差異，因此可採用現有壓縮機生產過程中的高頻振動設備及相近的工裝來實現。如:使用高頻振動氣錘DR-F25C即可實現泵吸氣管300至氣缸400的吸氣孔的敲入。
[0071]待採用高頻振動設備將泵吸氣管300敲入氣缸400的吸氣孔中，且泵吸氣管300外側設置的第一裙邊340與貫穿孔110的邊緣預設範圍內設置的平臺結構120相貼合後，採用電阻焊將泵吸氣管300的第一裙邊340與平臺結構120焊接在一起。
[0072]然後採用電阻焊將泵吸氣管300的第一管口 310設置的第一外翻邊330與分液器200的出氣管210的出氣口 211設置的第二外翻邊220進行焊接。從而實現了壓縮機中的分液器200、泵體和殼體100之間的連接和密封。
[0073]需要指出的是，當泵吸氣管300與分液器200的出氣管210—體成型時，此時，泵吸氣管300與分液器200的出氣管210之間本身就為密封連接的，因此不需要進行焊接，進一步的減少了壓縮機組裝過程中的焊接次數。
[0074]並且，當泵吸氣管300與分液器200的出氣管210 —體成型時，同樣可採用管擠壓的生產方式在分液器200的出氣管210的外側，與殼體100的貫穿孔110邊緣相接觸的部位加工第二裙邊250，使得分液器100的出氣管210與殼體100的貫穿孔110的邊緣的焊接為兩個平面之間的焊接。
[0075]另外，作為本發明提供的壓縮機加工方法的另一具體實施例，在進行壓縮機組裝步驟之前，還包括泵吸氣管300加工步驟。其中，泵吸氣管300加工步驟包括:
[0076]將鋼管切割到預設尺寸後倒角去毛刺，作為泵吸氣管300。即選擇鋼管作為泵吸氣管300的管材，對鋼管進行切割至所需要的規格尺寸(預設尺寸)後，倒角去毛刺。
[0077]然後，採用管擠壓的生產方式，在泵吸氣管300的外側加工出第一裙邊340，並控制第一裙邊340厚度，和第一裙邊340與泵吸氣管300的垂直度。
[0078]接著，將泵吸氣管300靠近分液器200的出氣管210的第一管口 310進行向外翻邊加工，形成第一外翻邊。最後，將泵吸氣管300敲入氣缸400的吸氣孔的第二管口 320 (即泵吸氣管300與氣缸400的吸氣孔相緊配的部位)進行磨削加工，直至與氣缸400的吸氣孔相適配。
[0079]顯然，上述泵吸氣管300的加工步驟可以根據設備的不同進行適當的調整。
[0080]採用上述泵吸氣管300加工工藝進行泵吸氣管300的加工，相較於現有技術中的殼體吸氣管和泵體吸氣管的加工，加工工藝簡單，所加工出來的泵吸氣管300結構簡便，易於實現。並且，還有效地降低了泵吸氣管300的成本。
[0081]進一步的，在進行壓縮機組裝步驟之前，還包括殼體100加工步驟和分液器200加工步驟。其中:殼體100加工步驟包括:採用衝壓加工工藝，在殼體100的側壁加工與泵吸氣管300的第一裙邊340相配合的貫穿孔110 ;並在貫穿孔110的邊緣預設範圍內加工與第一裙邊340相匹配的平臺結構120。分液器200加工步驟包括:在出氣管210與分液器200的筒體230相連接的部位(即分液器200的出氣管210出口位置的管口)進行向外翻邊加工，形成第三外翻邊240。然後，採用電阻焊將第三外翻邊240與分液器200的筒體230進行焊接。
[0082] 以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但並不能因此而理解為對本發明專利範圍的限制。應當指出的是，對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬於本發明的保護範圍。因此，本發明專利的保護範圍應以所附權利要求為準。
【權利要求】
1.一種壓縮機，其特徵在於，包括殼體(100)和分液器(200);所述殼體(100)的側壁開設有貫穿孔(110);所述分液器(200)設置有出氣管(210); 所述壓縮機還包括泵吸氣管(300)，所述泵吸氣管(300)設置有第一管口(310)和第二管口(320)； 所述第一管口(310)與所述出氣管(210)的出氣口(211)密封連接； 所述第二管口(320)穿過所述貫穿孔(110)，進入所述殼體(100)內部的氣缸(400)的吸氣孔中，並與所述氣缸(400)的吸氣孔密封連接； 所述出氣管(210)和所述泵吸氣管(300)均為鋼管。
2.根據權利要求1所述的壓縮機，其特徵在於，所述第一管口(310)設置有第一外翻邊(330)； 所述出氣管(210)的出氣口(211)邊緣設置有第二外翻邊(220)； 所述第一外翻邊(330)與所述第二外翻邊(220)通過電阻焊焊接在一起。
3.根據權利要求1或2所述的壓縮機，其特徵在於，所述泵吸氣管(300)與所述貫穿孔(110)相接觸部位的外側設置有第一裙邊(340); 所述第一裙邊(340)與所述貫穿孔(110)的邊緣密封連接。
4.根據權利要求3所述的壓縮機，其特徵在於，所述貫穿孔(110)的邊緣預設範圍內設置有平臺結構(120)； 所述平臺結構(120)與所述泵吸氣管(300)設置的所述第一裙邊(340)相匹配，並通過電阻焊焊接在一起。
5.根據權利要求1所述的壓縮機，其特徵在於，所述泵吸氣管(300)與所述出氣管(210) —體成型。
6.根據權利要求1所述的壓縮機，其特徵在於，所述出氣管(210)與所述分液器(200)的筒體(230)相連接的位置設置有第三外翻邊(240);且， 所述第三外翻邊(240)與所述分液器(200)的筒體(230)通過電阻焊焊接在一起。
7.根據權利要求1所述的壓縮機，其特徵在於，所述分液器(200)內部的中間管與所述分液器(200)的所述出氣管(210) —體成型。
8.—種壓縮機加工方法，其特徵在於，包括以下步驟: 將穿過壓縮機的殼體側壁上的貫穿孔的泵體吸氣管的第二管口敲入氣缸的吸氣孔中，直至所述泵吸氣管外側設置的第一裙邊與所述貫穿孔的邊緣預設範圍內設置的平臺結構相貼合； 採用電阻焊將所述泵吸氣管的第一裙邊與所述平臺結構焊接在一起； 採用所述電阻焊將所述泵吸氣管的第一管口設置的第一外翻邊與分液器的出氣管的出氣口設置的第二外翻邊進行焊接。
9.根據權利要求8所述的壓縮機加工方法，其特徵在於，還包括泵吸氣管加工步驟；所述泵吸氣管加工步驟包括: 將鋼管切割到預設尺寸後倒角去毛刺，作為所述泵吸氣管； 採用管擠壓的生產方式，在所述泵吸氣管的外側加工出所述第一裙邊； 將所述泵吸氣管靠近所述分液器的出氣管的第一管口進行向外翻邊加工，形成所述第一外翻邊； 將所述泵吸氣管敲入所述氣缸的吸氣孔的所述第二管口進行磨削加工，直至與所述氣缸的吸氣孔相適配。
10.根據權利要求8所述的壓縮機加工方法，其特徵在於，還包括殼體加工步驟和分液器加工步驟； 所述殼體加工步驟包括: 在所述殼體的側壁加工與所述泵吸氣管的所述第一裙邊相配合的所述貫穿孔，並採用衝壓加工工藝，在所述貫穿孔的邊緣預設範圍內加工與所述第一裙邊相匹配的所述平臺結構； 所述分液器加工步驟包括: 在所述出氣管與所述分液器的筒體相連接的部位進行向外翻邊加工，形成第三外翻邊； 採用電阻焊將所述第三外翻邊與所述分液器的筒體進行焊接。
【文檔編號】F04B39/00GK104481840SQ201410688139
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年11月25日 優先權日:2014年11月25日
【發明者】範少穩, 劉達煒, 李建賓 申請人:重慶凌達壓縮機有限公司