一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法與流程
2023-09-17 10:34:20 1
本發明涉及高溫氣體除塵技術領域。
背景技術：
目前，煤粉氣化與燃燒、流化床氣化與燃燒、水泥窯爐、化工企業、冶金企業等客戶端既存在對高性能高溫氣體除塵技術的迫切需求又無節能環保、連續高效、經濟可靠的高溫氣體除塵技術可供選擇。傳統高溫氣體除塵技術分溼法和幹法兩種。溼法、特別是文丘裡管除塵器具有連續高效、可靠的特點，但耗水量大、存在二次汙染、高溫氣體顯熱無法回收，所以節能環保性和經濟性差，僅適用於為滿足工藝要求所必須的精除塵；幹法靜電除塵溫度可達370℃，遠不能達到客戶端高溫氣體除塵的要求，且受入口含塵濃度、速度和比電阻的限制，經濟性較差。幹法旋風除塵溫度可達800℃至900℃以上的要求，但對10微米以下顆粒除塵效率低。幹法燭狀陶瓷管除塵器的應用表明，溫度能達到370℃但仍然出現了機械破裂、灰橋等現象，可靠性差。幹法固定床和移動床除塵器分別出現了堵塞、燒結、因返混除塵效率不穩定的現象,並且必須配備複雜昂貴的濾料回收系統。幹法金屬燒結網高溫氣體除塵器成本太高，且必須配備脈衝反吹系統，既增加了系統複雜性，又沒有連續性。所以，只有將旋風除塵、表面過濾與深層過濾等除塵機理結合起來，才可能開發出節能環保、連續高效、經濟可靠的高溫氣體除塵技術。
幹法高溫氣體除塵機理與特點分析：旋風除塵利用離心力實施氣固分離，優點為，高溫適應性強、不受含塵濃度限制、處理量大、連續除塵、設備簡單緊湊，缺點為，由於返混對10微米以下顆粒除塵效率低；固定床除塵利用表面過濾實施氣固分離，不但具有旋風除塵主要優點，還具有除塵效率高的特點，但缺點明顯，無連續性、易堵塞和燒結、必備反吹系統、濾料實時更新困難；移動床除塵利用表面過濾和深層過濾實施氣固分離，克服了固定床的缺點，但由於濾料移動、增大了床層空隙率，特別是對於逆流移動床，增加了返混機率，因此，移動床除塵的缺點也很突出，除塵效率不穩定，逆流移動床易堵塞，氣流速度不能超過最小流化速度，對入口含塵氣流的含塵濃度有嚴格限制，必備昂貴的濾料回收系統；陶瓷管或金屬燒結網的網膜除塵利用表面過濾實施氣固分離，優點是除塵效率高；缺點為，兆帕級壓力運行意味著運行費用高，高溫下陶瓷管的機械強度會減低，370℃以上高溫的適應性有待證明，現階段的金屬燒結網成本太高，此外，網膜除塵必備反吹系統，高溫下網膜可能出現燒結，無連續性，對入口含塵氣流的含塵濃度有嚴格限制。
綜上，高溫氣體除塵領域，尚沒有能同時實現節能環保、連續高效、經濟可靠的高溫氣體除塵技術可供選擇，所以，高溫氣體除塵需要新的除塵裝置和除塵方法。
技術實現要素：
本發明是為了解決現有高溫氣體除塵技術無法同時實現節能環保、連續高效、經濟可靠地除塵的問題，本發明提供了一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法。
一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法，該方法是基於分段耦合除塵系統實現的，所述的分段耦合除塵系統包括濾料鎖鬥、磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置、磁分離器、灰鎖鬥、循環泵、和磁控濾料循環系統；
所述的濾料鎖鬥的出料口與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口連通，且濾料鎖鬥的出料管路上設有閥門Va，
磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置利用濾料鎖鬥加入的濾料顆粒對含塵氣體進行除塵，分離出的灰塵顆粒連同濾料顆粒一起從底部管路排入磁分離器；
磁分離器用於將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置排出的灰塵顆粒和濾料顆粒進行磁控分離，並分別從出灰口和出料口排出；
磁分離器的出灰口與灰鎖鬥連通，且磁分離器與灰鎖鬥間的出灰管路上設有閥門Vb，
磁分離器的出料口通過下傾管路與磁控濾料循環系統的進料口連通，磁控濾料循環系統用於對濾料顆粒進行清洗、提升、循環，
磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置除塵後排出的氣體經顯熱回收裝置回收顯熱後分成兩路，一路通過循環泵泵入到磁控濾料循環系統，另一路排出潔淨氣體；
磁控濾料循環系統的出氣口通過逆止閥Vc與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進氣口連通，磁控濾料循環系統的出料口通過下傾管路與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口連通；
該方法包括如下步驟：
步驟一：使磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置、磁分離器、循環泵和磁控濾料循環系統處於工作狀態，將濾料顆粒通過濾料鎖鬥送入磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置，同時磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵，除塵後的氣體經顯熱回收裝置回收顯熱後一部分排出，另一部分作為循環氣通過循環泵泵入到磁控濾料循環系統；
所述的濾料顆粒具有磁性，
步驟二：通過磁分離器將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置排出的濾料顆粒和灰塵顆粒進行磁控分離，
經磁分離器分離出的濾料顆粒在重力作用下沿下傾管路送入至磁控濾料循環系統，磁控濾料循環系統通過循環泵泵入的循環氣及磁控濾料循環系統產生的磁場對濾料顆粒進行清洗及位置提升，使清洗後的濾料顆粒沿下傾管路重新送至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置，且磁控濾料循環系統排出的循環氣通過逆止閥Vc送入至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置；
經磁分離器分離出的灰塵顆粒通過閥門Vb排出至灰鎖鬥，從而完成對含塵氣體的分段耦合除塵。
所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置包括外殼體、內殼體、中心濾料顆粒立管、百葉窗、緩衝錐筒、導流錐體、導流錐筒和床層控制線圈；
床層控制線圈纏繞在外殼體的下半部，用於控制外殼體內濾料顆粒的空隙率，
所述的內殼體、緩衝錐筒、導流錐體和導流錐筒均位於外殼體內，導流錐筒、內殼體與外殼體從內到外依次嵌套設置，且兩兩之間存在通道間隙，
導流錐筒的底端邊緣周向設有百葉窗，
中心濾料顆粒立管設置在殼體內部，其頂端從導流錐筒伸出並固定，其底端與內殼體的濾料出口間存在間隙，中心濾料顆粒立管的口徑小於內殼體的濾料出口的口徑，
內殼體的底部與外殼體底部之間形成下部空腔，在該空腔中設置有緩衝錐筒、導流錐體和排氣通道，
內殼體的底部設有緩衝錐筒，且緩衝錐筒的下方設有導流錐體，
下部空腔區域所在的外殼體側壁沿周向設有一圈排氣通道，該排氣通道的底板為多孔板，且多孔板用於將下部空腔內淨化後的氣體通過排氣通道排出，
排氣通道、外殼體、內殼體、中心濾料顆粒立管、百葉窗和緩衝錐筒相互之間均連通。
所述的濾料顆粒具有三條運動路徑：
其一，從內殼體與外殼體間通道進入的濾料顆粒向下運動，堆積在外殼體底部，
其二，從內殼體與導流錐筒間通道進入的濾料顆粒向下運動，依次流經內殼體與百葉窗間通道至內殼體底部，從而穿過緩衝錐筒後，經導流錐體分流後堆積在外殼體底部，
其三，從中心濾料顆粒立管進入的濾料顆粒向下運動至內殼體底部後，穿過緩衝錐筒，又經導流錐體分流後堆積在外殼體底部。
所述的磁控濾料循環系統包括兩個濾料清洗器和濾料提升管，且兩個濾料清洗器分別設置在濾料提升管的兩端，並與濾料提升管連通，濾料提升管外纏繞有多個濾料提升線圈。
步驟一中，磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵的具體過程為：
步驟一一：通過磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進氣口水平切向射入含塵氣流，使含塵氣流沿中心濾料顆粒立管旋轉，從而進行旋風除塵，部分含塵顆粒穿過百葉窗進入百葉窗與內殼體間通道，並向下運動，完成第一階段除塵；
步驟一二：含塵顆粒及含塵氣體經堆積在內殼體底部濾料顆粒過濾後，穿過緩衝錐筒，且流經內殼體底部及緩衝錐筒的濾料顆粒形成磁控並流移動床，完成磁控並流移動床的第二階段除塵；
步驟一三：通過控制床層控制線圈產生的磁場，從而控制位於下部空腔內濾料顆粒的空隙率，使含塵氣體經位於外殼體底部的濾料顆粒過濾後、再穿過多孔板進入排氣通道，完成磁控逆流移動床的第三階段除塵；從而將淨化後的氣體通過排氣通道排出；
所述的磁控逆流移動床為下部空腔內移動的濾料顆粒。
所述的步驟二中，磁控濾料循環系統通過循環泵泵入的循環氣及磁控濾料循環系統產生的磁場對濾料顆粒進行清洗及位置提升的具體過程為：
步驟二一：通過濾料提升管底端的濾料清洗器對進入至濾料提升管的濾料顆粒進行一次清洗；
步驟二二：通過提升線圈產生的磁場使濾料提升管內濾料顆粒受到上升力的作用，進行一次位置提升，再通過泵入的循環氣對濾料顆粒進行二次清洗和二次位置提升，最終使濾料提升管內濾料顆粒位置提升至濾料提升管頂端的濾料清洗器，使濾料顆粒經濾料提升管頂端的濾料清洗器進行三次清洗，從而完成對濾料顆粒進行清洗及位置提升。
所述的濾料顆粒為鐵磁性濾料顆粒或鐵磁性濾料顆粒與非鐵磁性濾料顆粒的混合物。
所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的進料口通過一個法蘭與其磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的本體連通。
所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的出料口通過另一個法蘭與磁閥連通。
所述的磁閥為A型磁閥或B型磁閥，
A型磁閥為等流通法蘭直管，等流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有1號線圈A1，且等流通法蘭直管內設有兩層1號絲網A2，
B型磁閥為變流通法蘭直管，變流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有2號線圈B1，且變流通法蘭直管內設有上部絲網B2和下部絲網B3。
本發明帶來的有益效果是，本發明結合旋風除塵、網膜/固定床表面過濾、移動床深層過濾的優點，採用磁控的方法克服其缺點，提供一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法，旨在實現高含塵濃度、大容量、單系列高溫氣體的節能環保、連續高效、經濟可靠地乾式除塵。
本發明所述一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法既利於灰塵再循環利用又利於高溫氣體顯熱回收、高溫除硫，無高壓反吹系統、節能，無二次汙染、節水，除塵器阻力略高於旋風除塵器阻力但遠低於網膜過濾除塵器阻力，通常在10kPa至12kPa之間，所以，本發明具有節能環保性能；一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法能實現高溫氣體連續除塵，除塵效率大於99％，最高達到99.8％且大於5微米顆粒全部被分離下來，既能達到環保要求，也能滿足燃氣輪機發電、化工合成等較高的工藝要求，所以，本發明也具有連續高效性能；由於採用磁閥而非傳統機械閘閥控制移動床層的移動速率，既靈活方便又無機械閘閥卡死現象，還能安全快速響應系統負荷變化要求，且床層可在固定床、移動床、流化床、磁穩床、磁聚床和凍結床六種運動狀態下運行，床層移動方式能靈活切換為間歇和連續兩種方式、無需任何機械轉動部件，磁場控制的床層空隙率極近固定床空隙率，既能在4至5倍最少流化速度下高速除塵又無堵塞、燒結、返混的弊端，可靠性明顯地得到根本保證；高含塵濃度、大容量高溫氣體在單一磁控除塵裝置中高效低阻除塵的磁控除塵器本體，結構簡單、緊湊，初投資低，鐵磁性濾料來源廣泛、成本很低，磁控濾料分離循環系統簡單，無任何機械轉動部件，可靠性高，初投資低，除塵過程中的主要動力消耗是電流為安培級的電磁能量轉換，運行費用低，所以，本發明還具有經濟可靠的特點；總之，一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置及除塵方法能充分實現高含塵濃度、大容量、單系列高溫氣體的節能環保、連續高效、經濟可靠地乾式除塵。受居裡溫度和成本限制，除採用鈷及其合金、化合物顆粒為濾料外，磁控除塵的溫度需在768℃以下運行。
附圖說明
圖1為具體實施方式一所述的分段耦合除塵系統的原理示意圖；
圖2為具體實施方式二所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的結構示意圖；
圖3為具體實施方式四所述的磁控濾料循環系統的原理示意圖；
圖4為A型磁閥的結構示意圖；
圖5為B型磁閥的結構示意圖；
具體實施方式
具體實施方式一：參見圖1說明本實施方式，本實施方式所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法，該方法是基於分段耦合除塵系統實現的，所述的分段耦合除塵系統包括濾料鎖鬥1、磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2、磁分離器3、灰鎖鬥4、循環泵5和磁控濾料循環系統6；
所述的濾料鎖鬥1的出料口與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口連通，且濾料鎖鬥1的出料管路上設有閥門Va，
磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料鎖鬥1加入的濾料顆粒對含塵氣體進行除塵，分離出的灰塵顆粒連同濾料顆粒一起從底部管路排入磁分離器3；
磁分離器3用於將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2排出的灰塵顆粒和濾料顆粒進行磁控分離，並分別從出灰口和出料口排出；
磁分離器3的出灰口與灰鎖鬥4連通，且磁分離器3與灰鎖鬥4間的出灰管路上設有閥門Vb，
磁分離器3的出料口通過下傾管路與磁控濾料循環系統6的進料口連通，磁控濾料循環系統6用於對濾料顆粒進行清洗、提升、循環，
磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2除塵後排出的氣體經顯熱回收裝置7回收顯熱後分成兩路，一路通過循環泵5泵入到磁控濾料循環系統6，另一路排出潔淨氣體；
磁控濾料循環系統6的出氣口通過逆止閥Vc與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進氣口連通，磁控濾料循環系統6的出料口通過下傾管路與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口連通；
該方法包括如下步驟：
步驟一：使磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2、磁分離器3、循環泵5和磁控濾料循環系統6處於工作狀態，將濾料顆粒通過濾料鎖鬥1送入磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2，同時磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵，除塵後的氣體經顯熱回收裝置7回收顯熱後一部分排出，另一部分作為循環氣通過循環泵5泵入到磁控濾料循環系統6；
所述的濾料顆粒具有磁性，
步驟二：通過磁分離器3將磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2排出的濾料顆粒和灰塵顆粒進行磁控分離，
經磁分離器3分離出的濾料顆粒在重力作用下沿下傾管路送入至磁控濾料循環系統6，磁控濾料循環系統6通過循環泵5泵入的循環氣及磁控濾料循環系統6產生的磁場對濾料顆粒進行清洗及位置提升，使清洗後的濾料顆粒沿下傾管路重新送至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2，且磁控濾料循環系統6排出的循環氣通過逆止閥Vc送入至磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2；
經磁分離器3分離出的灰塵顆粒通過閥門Vb排出至灰鎖鬥4，從而完成對含塵氣體的分段耦合除塵。
本實施方式中，分段耦合除塵系統具有結構簡單、緊湊、含塵濃度適應性強、容量大、超淨除塵等優點。
具體實施方式二：參見圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2包括外殼體2-1、內殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4、緩衝錐筒2-5、導流錐體2-6、導流錐筒2-7和床層控制線圈2-8；
床層控制線圈2-8纏繞在外殼體2-1的下半部，用於控制外殼體2-1內濾料顆粒的空隙率，
所述的內殼體2-2、緩衝錐筒2-5、導流錐體2-6和導流錐筒2-7均位於外殼體2-1內，導流錐筒2-7、內殼體2-2與外殼體2-1從內到外依次嵌套設置，且兩兩之間存在通道間隙，
導流錐筒2-7的底端邊緣周向設有百葉窗2-4，
中心濾料顆粒立管2-3設置在殼體內部，其頂端從導流錐筒2-7伸出並固定，其底端與內殼體2-2的濾料出口間存在間隙，中心濾料顆粒立管2-3的口徑小於內殼體2-2的濾料出口的口徑，
內殼體2-2的底部與外殼體2-1底部之間形成下部空腔，在該空腔中設置有緩衝錐筒2-5、導流錐體2-6和排氣通道2-1-1，
內殼體2-2的底部設有緩衝錐筒2-5，且緩衝錐筒2-5的下方設有導流錐體2-6，
下部空腔區域所在的外殼體2-1側壁沿周向設有一圈排氣通道2-1-1，該排氣通道2-1-1的底板為多孔板，且多孔板用於將下部空腔內淨化後的氣體通過排氣通道2-1-1排出，
排氣通道2-1-1、外殼體2-1、內殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4和緩衝錐筒2-5相互之間均連通。
本實施方式，床層控制線圈2-8採用脈衝電流或穩恆電流兩種控制模式，外殼體2-1和內殼體2-2均為兩端逐漸變細的筒形結構，用於送入含塵氣體的進氣口穿過外殼體2-1、內殼體2-2及百葉窗2-4，將含塵氣體送入內殼體2-2內，導流錐體2-6與磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2出料口間存在間距。
具體實施方式三：參見圖1或2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的濾料顆粒具有三條運動路徑：
其一，從內殼體2-2與外殼體2-1間通道進入的濾料顆粒向下運動，堆積在外殼體2-1底部，
其二，從內殼體2-2與導流錐筒2-7間通道進入的濾料顆粒向下運動，依次流經內殼體2-2與百葉窗2-4間通道至內殼體2-2底部，從而穿過緩衝錐筒2-5後，經導流錐體2-6分流後堆積在外殼體2-1底部，
其三，從中心濾料顆粒立管2-3進入的濾料顆粒向下運動至內殼體2-2底部後，穿過緩衝錐筒2-5，又經導流錐體2-6分流後堆積在外殼體2-1底部。
具體實施方式四：參見圖1至圖3說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的磁控濾料循環系統6包括兩個濾料清洗器6-1和濾料提升管6-2，且兩個濾料清洗器6-1分別設置在濾料提升管6-2的兩端，並與濾料提升管6-2連通，濾料提升管6-2外纏繞有多個濾料提升線圈6-3。
本實施方式，濾料提升線圈6-3採用脈衝電流控制模式。
具體實施方式五：參見圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2利用濾料顆粒對通入的含塵氣體進行過濾除塵的具體過程為：
步驟一一：通過磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進氣口水平切向射入含塵氣流，使含塵氣流沿中心濾料顆粒立管2-3旋轉，從而進行旋風除塵，部分含塵顆粒穿過百葉窗2-4進入百葉窗2-4與內殼體2-2間通道，並向下運動，完成第一階段除塵；
步驟一二：含塵顆粒及含塵氣體經堆積在內殼體2-2底部濾料顆粒過濾後，穿過緩衝錐筒2-5，且流經內殼體2-2底部及緩衝錐筒2-5的濾料顆粒形成磁控並流移動床，完成磁控並流移動床的第二階段除塵；
步驟一三：通過控制床層控制線圈2-8產生的磁場，從而控制位於下部空腔內濾料顆粒的空隙率，使含塵氣體經位於外殼體2-1底部的濾料顆粒過濾後、再穿過多孔板進入排氣通道2-1-1，完成磁控逆流移動床的第三階段除塵；從而將淨化後的氣體通過排氣通道2-1-1排出；
所述的磁控逆流移動床為下部空腔內最外層的移動的濾料顆粒。
本實施方式，耦合地進行第一階段旋風除塵、第二階段磁控並流移動床除塵和第三階段磁控逆流移動床除塵，利用磁控實現濾料灰塵分離和濾料循環，發揮了三種高溫除塵技術優點並克服了各自的缺點，使本發明具有節能、環保、連續、高效、經濟、可靠的特點。適於燃燒、氣化、化工、冶金等等領域高溫氣體高含塵濃度、大容量、超淨的單系列乾式除塵。
由內殼體2-2、中心濾料顆粒立管2-3、百葉窗2-4、導流錐筒2-7構成旋風除塵器，防止內殼體2-2壁面的衝蝕，內殼體2-2為兩端變細的筒形結構，為了確保旋風除塵器的除塵效率，內殼體中部的垂直高度為Hc，漸變部的垂直高度為Hd，Hc：Hd＝2～10，優選地，Hc：Hd＝3～5，
緩衝錐筒2-5的正下方，同軸地設有導流錐體2-6，設緩衝錐筒2-5出料口的當量直徑為D，緩衝錐筒2-5底面至導流錐體2-6最上端的距離Hgp≥0.5D，
外殼體2-1最頂端直管段高度為Hu，Hu≥1500mm，所述的外殼體2-1底部的的漸變部的垂直高度為Hb，Hb≥2000mm；
由流經內殼體2-2、導流錐筒2-7、百葉窗2-4的移動的濾料顆粒共同構成交叉流移動床，百葉窗2-4至內殼體2-2間距離為S1，S1為小於或等於50mm；由排氣通道2-1-1內壁至緩衝錐筒2-5外壁和移動的濾料顆粒所構成的交叉流移動床的床層厚度為S2，S2為排氣通道2-1-1內壁至緩衝錐筒2-5外壁的最小距離，S2為小於或等於200mm；
由流經內殼體2-2底部及緩衝錐筒2-5的濾料顆粒形成磁控並流移動床，，該磁控並流移動床所需的濾料顆粒主要由中心濾料顆粒立管2-3提供，所述的磁控並流移動床的床高H1為緩衝錐筒2-5的垂直高度，H1小於或等於1200mm；
下部空腔內移動的濾料顆粒形成的磁控逆流移動床，其磁控逆流移動床的濾料顆粒所述磁控逆流移動床的床高H2為緩衝錐筒2-5底面至排氣通道2-1-1濾料顆粒自然堆積錐面的最小垂直高度，H2為0mm至1000mm；
磁控逆流移動床和磁控並流移動床之間構建了磁控交叉流移動床，所需的濾料顆粒由內殼體2-2與外殼體2-1間的通道提供。
上述移動床中濾料顆粒的移動分為間歇移動和連續移動兩種運行狀態，移動床的床層狀態分為磁固定床、磁移動床、磁穩定床、磁聚床和凍結床，其中，磁聚床和「凍結」床適於磁閥或磁力提升裝置，所以，移動床主要有間歇磁固定床、連續磁移動床、間歇磁穩定床、連續磁穩定床四種除塵模式。
具體實施方式六：參見圖1至圖3說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式四所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的步驟二中，磁控濾料循環系統6通過循環泵5泵入的循環氣及磁控濾料循環系統6產生的磁場對濾料顆粒進行清洗及位置提升的具體過程為：
步驟二一：通過濾料提升管6-2底端的濾料清洗器6-1對進入至濾料提升管6-2的濾料顆粒進行一次清洗；
步驟二二：通過提升線圈6-3產生的磁場使濾料提升管6-2內濾料顆粒受到上升力的作用，進行一次位置提升，再通過泵入的循環氣對濾料顆粒進行二次清洗和二次位置提升，最終使濾料提升管6-2內濾料顆粒位置提升至濾料提升管6-2頂端的濾料清洗器6-1，使濾料顆粒經濾料提升管6-2頂端的濾料清洗器6-1進行三次清洗，從而完成對濾料顆粒進行清洗及位置提升。
具體實施方式七：參見圖1說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的濾料顆粒為鐵磁性濾料顆粒或鐵磁性濾料顆粒與非鐵磁性濾料顆粒的混合物。
本實施方式中，鐵磁性濾料顆粒為3d金屬鐵、鈷、鎳、4f金屬及上述金屬的合金、氧化物或化合物顆粒，鐵磁性濾料顆粒優選為，鐵顆粒濾料；
非鐵磁性濾料顆粒包括所除灰塵顆粒、石英砂、莫來石顆粒、氧化鋁顆粒、冶金廢棄物如赤泥、各種陶粒等；
所述的濾料顆粒粒徑小於或等於5mm，優選為，0.5mm至2mm。
具體實施方式八：參見圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式一或二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的進料口通過一個法蘭2-10與其磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的本體連通。
具體實施方式九：參見圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式八所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2的出料口通過另一個法蘭與磁閥2-9連通。
本實施方式中，磁閥2-9採用脈衝電流控制的周期性開/關和穩恆電流控制的常開(但不一定全開)兩種控制模式。
具體實施方式十：參見圖1、2、4和5說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的磁閥2-9為A型磁閥或B型磁閥，
A型磁閥為等流通法蘭直管，等流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有1號線圈A1，且等流通法蘭直管內設有兩層1號絲網A2，
B型磁閥為變流通法蘭直管，變流通法蘭直管外壁的上部和下部均纏繞有2號線圈B1，且變流通法蘭直管內設有上部絲網B2和下部絲網B3。
具體實施方式十一：參見圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式與具體實施方式二所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵方法的區別在於，所述的多孔板的孔徑小於濾料顆粒的粒徑。
本發明在高含塵濃度、超大容量、高工藝標準的情況下，基於並聯N個所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2構成了一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的組合結構，N個所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置2各自獨立配置磁閥2-9、磁控濾料循環系統6和逆止閥Vc，但共用濾料鎖鬥1、灰鎖鬥4和循環泵5，從而構成了所述的一種磁控高溫氣體分段耦合除塵裝置的組合結構之單系列，其中，N為大於且等於2的整數。