具有較好疲勞壽命的高碳鋼板及其製造方法

2023-09-21 06:17:10

專利名稱：：具有較好疲勞壽命的高碳鋼板及其製造方法
技術領域：
：本發明的實施方案涉及一種高碳鋼板及一種製造該高碳鋼板的方法。更具體而言，本發明的實施方案涉及一種具有較好疲勞壽命的高碳鋼板以及一種製造該高碳鋼板的方法。
背景技術：
：最近，人們對汽車安全性的要求較高。因此，也對彈簧的疲勞壽命有要求，以製造安全的汽車。當彈簧在彈性形變範圍中工作時，彈簧的疲勞壽命相對較長。因此，為了提高彈簧的疲勞壽命，現提高彈簧中所包含材料的屈服強度以增加該彈簧的彈性形變範圍。其後，該彈簧優選在彈性形變範圍內工作。然而，根據彈簧的類型不同，彈簧的工作範圍有時包含於塑性形變範圍中。在這種情況下，裂紋可能很快產生，這與彈簧在彈性形變範圍中工作的情況下不同。在此，疲勞壽命主要由裂紋的生長而非裂紋的形成確定。因此，對於工作範圍包含於塑性形變範圍中的板式板簧，該板式板簧優選包括這樣一種精細結構，所述結構能避免裂紋的生長以提高該彈簧的疲勞壽命。用於形成彈簧的常規鋼板含有珠光體。然而，薄片狀碳化物相對較大並且其屈服強度不大。因此，疲勞壽命不長。已提出一種通過擴大彈簧的屈服強度而提高其疲勞壽命的方法。在該方法中，彈簧的屈服強度通過以下方式提高在對鋼板進行冷軋過程前，於相對低的溫度下將一種精細結構轉化為貝氏體。然而，如果塑性形變範圍包含於彈簧的工作範圍中，儘管屈服強度由於所形成並混合的貝氏體而提高，但疲勞壽命降低。
發明內容本發明的實施方案提供一種具有較好疲勞壽命的高碳鋼板。本發明的實施方案提供一種製造該高碳鋼板的方法。才艮據本發明的實施方案，高碳鋼板包括約0.75wt。/o至約0.95wt%的碳、少於約1.8wt。/。的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/。的錳、約0.1wt。/。至1.0wt。/o的鉻、少於約0.02wt。/o的磷、少於約0.02wto/。的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質。包含於該高碳鋼板中的碳化物層之間的層間多巨小於約0.5nm。該高碳鋼板可包括具有薄片狀結構的精細珠光體。包含於該高碳鋼板中的精細珠光體可具有大於約卯％的體積百分比。該薄片狀結構的長寬比可大於約10:1。該高碳鋼板還可包括約0.05wtn/o至約0.25wt。/。的釩、鈮、鉬、鈥、鎢或銅。這些物質可單獨或結合使用。該高碳鋼板還可包括約30ppm至約120ppm的氮。根據本發明的實施方案，提供一種製造高碳鋼板的方法。在該方法中，形成一種含有以下物質的鋼構件約0.75wt。/o至約0.95wt。/o的碳、少於約1.8wt。/。的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/。的錳、約0.1wt。/。至約1.0wty。的鉻、少於約0.02wt。/o的磷、少於約0.02wt。/o的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質。對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程以使其具有一種球狀滲碳體和一種起始鐵素體(initialferrite)。在加熱該鋼構件後對該經加熱的鋼構件實施韌化退火過程(patentingannealingprocess)。該韌化退火過程通過j吏用溫度維持在約500。C至約530。C的熔錫鍋實施約60秒以上。實施韌化退火過程之前可在約800。C至約1100。C的溫度下對該鋼構件進4亍加熱。該鋼構件還可包括約0.05wt"/。至約0.25wt。/o的至少一種選自釩、鈮、鉬、鈥、鵠和銅的物質。該鋼構件還可包括約30ppm至約120ppm的氮。為了製造高碳鋼板，可在韌化退火過程之後實施冷卻過程。可實施冷軋過程從而使冷軋過程的壓縮比高於約85%。本發明的實施方案提供一種製造高碳鋼板的方法。在該方法中，形成一種含有以下物質的鋼構件約0.75wt。/。至約0.95wt。/。的碳、少於約1.8wt。/o的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/o的錳、約0.1wt。/。至約1.0wt%的鉻、少於約0.02wt。/。的磷、少於約0.02w"/o的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質。對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程以5使其具有一種球狀滲碳體和一種起始鐵素體。在加熱該鋼構件後對該經加熱的鋼構件實施韌化退火過程，其中該韌化退火工藝通過使用溫度維持在約500。C至約530。C的熔錫鍋實施約20秒以上。實施韌化退火過程之前可在約800。C至約1100。C的溫度下對該鋼構件進行加熱。該鋼構件還可包括約0.05wty。至約0.25wt。/o的釩、鈮、鉬、鈦、鴒或銅。這些物質可單獨或結合使用。該鋼構件還可包括約30ppm至約120ppm的氮。為了製造高碳鋼板，可在韌化退火過程之後實施冷卻過程。可實施冷軋過程從而使冷軋過程的壓縮比高於約85%。本發明實施方案的高碳鋼板具有大量這樣的薄片狀碳化物，其中所述薄片狀碳化物具有高於約10:l的相對較大的長寬比。由此，可有效地避免裂紋的生長。此外，因為裂紋的生長得以避免，所以該高碳鋼板的疲勞壽命可得以改善。另外，如果使用本發明實施方案的高碳鋼板形成彈簧，生成的裂紋可不容易生長。由此，該彈簧即使在塑性形變範圍中工作亦可工作相對長的時間。圖1為說明本發明的一個實施例的高碳鋼板的剖視圖。圖2為示出一個對比實施例的高碳鋼板的剖視圖。圖3示出了本發明實施例的一種高碳鋼板的斷裂形狀。圖4示出了一個對比實施例的高碳鋼板的斷裂形狀。具體實施例方式根據本發明的實施方案，高碳鋼板包括約0.75wt。/。至約0.95wt%的碳、少於約1.8wty。的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/o的錳、約0.1wt%至1.0wt。/。的鉻、少於約0.02wt。/。的磷、少於約0.02wt。/o的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質。此外，該高碳鋼板還可包括約0.05wt。/。至約0.25wt。/。的釩、鈮、鉬、鈦、鎢或銅。這些物質可單獨或結合使用。該高碳鋼板還可包括約30ppm至約120ppm的氮。此處，包含於該高碳鋼板中的碳化物層之間的層間距少於約0.5jim。該高碳鋼板可包括具有薄片狀結構的精細珠光體。包含於該高碳鋼板中的精細珠光體可具有大於約卯。/。的體積百分比。該薄片狀結構的長寬比可大於約10:1。本發明的實施方案提供一種製造高碳鋼板的方法。在該方法中i)形成一種含有以下物質的鋼構件約0.75wt。/。至約0.95wt。/。的碳、少於約1.8wt。/。的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/。的錳、約0.1wty。至約1.0wt。/o的鉻、少於約0.02wt。/。的磷、少於約0.02wt。/o的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質；ii)對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程以使其具有一種球狀滲碳體和一種起始鐵素體；以及iii)在約800。C至約1100。C的溫度下加熱該鋼構件後對該經加熱的鋼構件實施韌化退火過程。該韌化退火過程通過使用溫度維持在約500'C至約53(TC的炫錫鍋實施約60秒以上。或者，該韌化退火過程通過使用溫度維持在約530。C至約570'C的熔錫鍋實施約20秒。該鋼構件還可包括約0.05wt。/。至約0.25wt。/o的釩、鈮、鉬、鈦、鴒或銅。這些物質可單獨或結合使用。該鋼構件還可包括約30ppm至約120ppm的氮。為了製造該高碳鋼板，可在韌化退火過程之後實施冷卻過程和冷軋過程，從而使冷軋過程的壓縮比高於約85%。下文中，公開了該高碳鋼板的化學組成。碳(C)的含量為約0.75wt。/。至約0.95wt%。如果碳含量低於約0.75wt%,則硬度可能由於淬火過程提高。因此，難以獲得較好的耐久性。如果碳含量高於約0.95wt。/。，則可能容易形成殘留奧氏體。此外，當實施冷軋過程時可能由於應力誘發的轉化而形成裂紋。此外，可能使該鋼板的韌性和疲勞壽命惡化。矽(Si)的含量少於約1.8wt%。如果矽含量增加，強度和塑性形變抗性可能增加。然而，如果矽含量大於約1.8wt%，則塑性形變抗性可能降低並且當實施熱處理過程時可能容易發生脫碳。此外，表面的品質可能因表面缺陷的增加而劣化。錳(Mn)的含量為約0.1wt。/。至約1.5wt%。如果錳(Mn)含量低於約0.1wt%，則可能由於硫-鐵(FeS)——其包括不可避免的雜質硫(S)和鐵(Fe)——而產生熱脆性。另一方面，如果錳(Mn)含量高於約1.5wt。/。，韌性可能降低。此外，如果錳(Mn)含量高於約1.5wt%,則可淬性可能過度地提高從而需要降低該鋼板的加工速率以獲得精細的結構。由此，鋼板的產率可能降低。鉻(Cr)的含量可為約0.1wt。/。至約1.0wt%。鉻(Cr)基本上具有與錳(Mn)相同的作用。特別地，鉻會提高可淬性和強度。此外，鉻可避免脫碳和石墨化。如果鉻(Cr)含量少於約0.1wt%,則難以獲得足夠的可淬性。此外，不能有效地避免脫碳。另一方面，如果鉻(Cr)含量高於約1.0wt%，則可淬性可能過度地提高。硫(S)的含量少於約0.02wt。/o。如果硫(S)含量大於約0.02wt%，則韌性可能由於晶界偏析而降低。磷(P)的含量少於約0.02wt%。如果磷含量大於約0.02wt%，則韌性可能由於晶界偏析而降低。鉬(Mo)、鈮(Nb)、鈥(Ti)、釩(V)或鴒(W)可與該鋼板中的碳(C)或氮(N)結合以產生沉澱硬化。銅(Cu)可獨立地產生沉澱硬化。鉬(Mo)、鈮(Nb)、鈥(Ti)、釩(V)或鴒(W)的含量可為約0.05wt。/。至約0.25wt%。這些物質可單獨或結合4吏用。由以上元素引起的獨立的或相互依賴的沉澱硬化可提高該鋼板的強度。然而，如果過量包含以上元素，則由於過度提高可淬性而可能降低軋制性能，因為以上元素的作用傾向於飽和。因此，需要選擇性地使用以上元素。如果以上元素的含量少於約0.05wt%，則可能降低沉澱硬化的效果。另一方面，如果以上元素的含量大於約0.25wt%，則當實施熱軋過程時該鋼板的脆性可能提高。氮(N)的含量為約30ppm至約120ppm。如果氮含量少於約30ppm，則碳氮化物的推算量是不足夠的。因此，強度以及塑性形變抗性的改善較小。另一方面，如果氮(N)含量大於約120ppm，則沉澱硬化的效果可能飽和並且產生的物質在基質中過度飽和。因此，該鋼板的韌性可能降低。下文中，結合圖l和2描述一種精細結構和一種避免裂紋在高碳鋼板中生長的效果。8圖1為一張說明一種本發明實施例的高碳鋼板的剖視圖。該高碳鋼板具有包含碳化物層101的精細珠光體，其中該碳化物層101在軋制方向上相對較長。此處，碳化物層101形成為碳化物之間的層間距小於約0.5nm。碳化物層101形成為長寬比大於約10:1。如果碳化物層IOI之間的層間距大於約0.5jim，則單位體積的碳化物數目較小。因此，可能不能有效地避免疲勞裂紋生長。另一方面，如果長寬比小於約10:1,則在碳化物之間裂紋可容易地生長。破化物的密度大於外圍鐵素體(peripheralferrite)的密度。因此，該鋼板的裂紋不能貫穿該碳化物生長。因此，裂紋傾向於在碳化物層IOI之間生長。然而，該高碳鋼板包括高密度的具有較大長寬比的碳化物層。因此，裂紋不能在碳化物之間生長。因此，在邊緣表面上形成的裂紋可能不容易生長，因為該裂紋將不得不沿複雜的"A"路徑"A"生長。圖2為一張示出一種對比實施例3的高碳鋼板的剖視圖。對比實施例3的高碳鋼板包括貝氏體和精細珠光體。結合圖2，包含於對比實施例3的高碳鋼板中的碳化物層201具有較小的長寬比。因此，裂紋可在碳化物之間容易地生長。即，裂紋可能容易地沿"B"路徑生長，從而可能降低該鋼板的疲勞壽命。即，包含於該高碳鋼板中的附圖1中的碳化物層101具有較大的長高比。此外，包含於該高碳鋼板中的碳化物層101的密度較大。因此，裂紋在碳化物之間不能彼此相連。因此，可有效地防止疲勞裂紋的生長。下文中，描述了一種製造高碳鋼板的方法。形成了一種鋼構件。該鋼構件包括約0.75wt。/。至約0.95wt。/o的碳(C)、少於約1.8wt。/。的矽(Si)、約0.1wtV。至約1.5wt。/。的錳(Mn)、約0.1wt。/o至約1.0wt。/o的鉻(Cr)、少於約0.02wt。/o的磷(P)、少於約0.02wt"/。的硫(S)、殘餘量的鐵(Fe)以及不可避免的雜質。該鋼構件還可包括一種預定元素。該預定元素可為約0.05wt。/o至約0.25wt。/o的釩(V)、約0.05wt。/o至約0.25wt。/o的鈮(Nb)、約0.05wt。/o至約0.25wt。/。的鉬(Mo)、約0.05wt。/。至約0.25wt。/。的鈥(Ti)、約0.05wt%至約0.25wt。/。的鴒(W)、約0.05wt。/。至約0.25wt。/。的銅(Cu)或約30ppm至約120ppm的氮(N)。這些物質可單獨或結合使。之前描述了該鋼板的化學組成。因此，將省略任何其他解釋。對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程從而可形成具有球狀滲碳體和鐵素體的鋼板。然後在約800。C至約1100。C的溫度下加熱該鋼板。如果該鋼板在低於約800。C的溫度下加熱，則在淬火工藝中球狀滲碳體可能不能完全溶解。由此，使用該鋼板所形成的產品的強度可能在熱處理後降低。另一方面，當該鋼板在高於約1100。C的溫度下加熱時，彈簧鋼的表面脫碳可能發生。此外，奧氏體相的粒度可能減低從而可能大幅度地需要硬化。因此，難以獲得精細結構。之後，對該鋼板在一定溫度下實施韌化退火過程約60秒，所述溫度即熔錫鍋的溫度，維持在約500。C至約530°C。或者，對該鋼板在維持在約530。C至約57(TC的溫度下實施韌化退火過程約20秒。如果軔化退火過程所需的溫度和時間不足，則淬火過程中形成的奧氏體可能不能在熔錫鍋中轉化為精細珠光體。如果這樣的話，奧氏體可能轉化為馬氏體。或者，可能留下奧氏體。留下的奧氏體可能變為應力誘發的馬氏體並產生裂紋，從而減小冷軋過程中的疲勞壽命。此外，軋制特性可能因為應力誘發的馬氏體在冷軋過程中產生裂紋而劣化。另一方面，如果對該鋼板在維持在高於約570。C的溫度下實施退火過程，則精細珠光體層之間的間距增加。因此，難以通過使用隨後的冷軋過程而形成能避免疲勞裂紋的生長的精細結構。此外，強度可能不易通過功致硬化而得以改善。如上所述，可通過調節韌化退火過程的條件而形成具有較好疲勞壽命的含精細結構的高碳鋼板。下文中，可結合實施例對本發明的實施方案進行更完全的描述。應理解的是上述實施例是對本發明的示例性說明，不應理解為對所公開的具體實施方案的限制。實施例製備用於形成高強度彈簧的具有上述組成的碳鋼板。然後對該高碳鋼板實施軋制過程，其中實施球化退火過程從而形成具有約1.3mm至約1.6mm厚度的板式線圈。之後，將該板式線圏在約750。C至約1200。C的淬火溫度下加熱約2分鐘。然後使用溫度約300。C至約650。C10的熔錫鍋實施韌化退火過程(即奧氏體等溫淬火)。之後，通過軋制過程形成厚度約0.23mm的板式線圈。結果，形成儘管在冷軋過程中具有不同壓縮比但厚度均一的材料。將厚度約0.23mm的線圏切開成約8mm寬度以形成彈簧。之後，實施毛刺去除過程、成形過程、巻曲過程以及應變時效過程以形成彈簧。形成用於彈簧的具有較好疲勞壽命的高碳鋼板所需的韌化(或奧氏體等溫淬火)退火條件、淬火退火條件以及壓縮比公開於[表l]中。實施疲勞試驗以測量彈簧的疲勞壽命。在疲勞試驗中，將該彈簧置於實施旋轉和反向旋轉的疲勞測量裝置中。為了使得彈簧在塑性形變範圍中工作，在第2次旋轉範圍到第22次旋轉範圍之間重複旋轉和反向旋轉直到彈簧斷裂。疲勞測量裝置重複測量疲勞壽命，並且結果公開於[表1中。[表1tableseeoriginaldocumentpage11tableseeoriginaldocumentpage12結合表l,如果淬火過程的溫度低於約800°C(對比實施例l),則在基質中發生逆向轉化。然而，球狀滲碳體可能不能完全溶解。未被溶解的滲碳體結構可在奧氏體等溫淬火退火過程後留下。由此，基質中測得的碳的濃度可能不足，因此轉化曲線向前移動。結果，珠光體可能在注至熔錫鍋之前形成，即使韌化(或奧氏體等溫淬火)退火過程以相同的冷卻速率實施，並且一些奧氏體可能轉化為精細珠光體同時其餘的奧氏體保留在熔錫鍋中。在這種情況下，未溶解球狀滲碳體的量大於應變的碳化物層的量。由此，不能有效避免疲勞裂紋並且屈服強度可能很低。結果，疲勞壽命可能相對較短。如果淬火退火溫度高於約1100°C(對比實施例2),則轉化曲線可能由於奧氏體粒度的增加而向後移動。由此，少量馬氏體可能在經過熔錫鍋後由冷卻步驟中剩餘的馬氏體而形成。此外，由於脫碳而形成的鐵素體可見於表面部分處。即使馬氏體的量較小，馬氏體也能損害塑性形變範圍內的疲勞壽命。此外，如果發生表面脫碳，則疲勞強度可能由於表面強度的降低而進一步降低。當熔錫鍋中保留的時間較短(對比實施例3)時，剩餘的馬氏體可留下或疲勞壽命可能由於在經過熔錫鍋後冷卻步驟中形成的馬氏體而減小。如果韌化(或奧氏體等溫淬火)退火過程的維持溫度變為較低的溫度(對比實施例3)，則退火後測得的屈服強度可能增加。疲勞壽命在彈性形變範圍內相對較長。然而，如果塑性形變範圍包含於工作範圍中，則疲勞壽命可能較短。這是因為貝氏體碳化物不能有效地防止裂紋生長。如果塑性形變範圍包含於彈簧工作範圍中(即施用於表面的壓力起的作用比屈服強度大)，則可能容易產生裂紋。由此，疲勞壽命可能很大程度上取決於裂紋的生長。結合圖2，如果將具有較小長寬比的碳化物混入精細結構中，則裂紋的生長可能不能避免。由此，裂紋生長處路徑的長度可能變短從而使得在包括塑性形變範圍的彈簧工作範圍內疲勞壽命可能變低。圖3和4示出了疲勞試驗後實施例l和對比實施例3的彈簧斷裂形狀。圖3示出了在對一種本發明實施例的高碳鋼板實施疲勞試驗後產生的疲勞裂紋。圖4示出了在對一種對比實施例的高碳鋼板實施疲勞試驗後產生的疲勞裂紋。結合圖3和4，本發明的實施例中產生階梯形狀的斷裂。然而，對比實施例中產生線形斷裂。即，裂紋的產生和生長可在本發明的實施例而非對比實施例中得以有效防止。如果韌化(或奧氏體等溫淬火)的維持溫度高於570。C(對比實施例4)，則可能產生珠光體精細結構。碳可能由於較高的壓縮比而大幅度地變形。然而，與本發明實施例相反，單位體積的碳化物層的量相對較小。由此，與本發明實例相反，疲勞裂紋的生長可能不能有效地得以避免。如果不論淬火退火溫度如何，冷壓縮比不足(即對比實施例6)，且韌化(或奧氏體等溫淬火)的溫度和時間包含於合適的範圍內，則疲勞壽命小於本發明實施例的疲勞壽命。但該疲勞壽命大於其它對比實施例的疲勞壽命。如表1中所示，本發明實施例的疲勞壽命優於對比實施例的疲勞壽命。這是因為本發明實施例的高碳鋼板具有大量具有長寬比較大的精細結構的變形碳化物層。該碳化物層可避免疲勞裂紋的生長。如果塑性形變範圍包含於彈簧工作範圍內(即施用於表面的壓力起的作用比屈服強度大)，則可能容易產生裂紋。由此，疲勞壽命可能主要取決於裂紋的生長。結果，疲勞壽命可能根據能避免裂紋生長的精細結構以及疲勞裂紋生長處路徑的長度而變化。本發明實施例的高碳鋼板包含這樣一種精細結構，其中單位體積內排列有大量的通過軋制工藝而變形的精細珠光體。該精細結構對提高疲勞壽命有益。產業實用性本發明實施方案的高碳鋼板具有大量的具有大於約10:1的較大長寬比的碳化物層。由此，可有效地避免裂紋生長。此外，高碳鋼板的疲勞壽命可能因為裂紋的生長得以避免而得以改善。另外，如果使用本發明實施方案的高碳鋼板形成彈簧，生成的裂紋可能不容易生長。由此，即使該彈簧在塑性形變範圍中工作，彈簧也可工作較長的時間。1權利要求1.一種高碳鋼板，包括約0.75wt％至約0.95wt％的碳、少於約1.8wt％的矽、約0.1wt％至約1.5wt％的錳、約0.1wt％至1.0wt％的鉻、少於約0.02wt％的磷、少於約0.02wt％的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質，其中包含於該高碳鋼板中的碳化物層之間的層間距小於約0.5μm。2.權利要求1的高碳鋼板，其中該高碳鋼板包括具有薄片狀結構的精細珠光體。3.權利要求2的高碳鋼板，其中包含於該高碳鋼板中的精細珠光體具有大於約90%的體積百分比。4.權利要求2的高碳鋼板，其中該薄片狀結構的長寬比大於約10:lo5.權利要求1的高碳鋼板，還包括約0.05wt。/。至約0.25wt。/o的至少一種選自釩、鈮、鉬、鈦、鴒和銅的物質。6.權利要求5的高碳鋼板，還包括約30ppm至約120ppm的氮。7.—種製造高碳鋼板的方法，該方法包括形成一種含有以下物質的鋼構件約0.75wt。/。至約0.95wt。/。的碳、少於約1.8wtY。的珪、約0.1wt。/。至約1.5wt。/。的錳、約0.1wt。/。至約1.0wt。/o的鉻、少於約0.02wt。/。的磷、少於約0.02wt。/o的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質；對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程以使其具有一種球狀滲碳體和一種起始鐵素體；以及加熱該鋼構件後對該經加熱的鋼構件實施韌化退火過程，其中該韌化退火過程通過使用溫度維持在約500。C至約530。C的熔錫鍋實施約60秒以上。8.權利要求7的方法，其中實施韌化退火過程之前在約800'C至約1100'C的溫度下對該鋼構件進4於加熱。9.權利要求7的方法，其中該鋼構件還包括約0.05wt。/。至約0.25wt。/。的至少一種選自釩、鈮、鉬、鈦、鴒和銅的物質。10.權利要求9的方法，其中該鋼構件還包括約30ppm至約120ppm的氮。11.權利要求7的方法，還包括在韌化退火過程之後實施冷卻過程；以及實施冷軋過程從而使冷軋過程的壓縮比高於約85%。12.—種製造高碳鋼板的方法，該方法包括形成一種含有以下物質的鋼構件約0.75wt。/o至約0.95wt。/o的碳、少於約1.8wt。/。的矽、約0.1wt。/。至約1.5wt。/。的錳、約0.1wt。/。至約1.0wtVo的鉻、少於約0.02wt"/o的褲、少於約0.02wtYo的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質；對該鋼構件實施熱軋過程、冷軋過程和退火過程以使其具有球狀滲碳體和起始鐵素體；以及加熱該鋼構件後對該經加熱的鋼構件實施韌化退火過程，其中該韌化退火過程通過使用溫度維持在約500。C至約530。C的熔錫鍋實施約20秒以上。13.權利要求12的方法，其中實施韌化退火過程之前在約800°C至約1100""C的溫度下對該鋼構件進^f於加熱。14.權利要求12的方法，其中該鋼構件還包括約0.05wt。/。至約0.25wt。/。的至少一種選自釩、鈮、鉬、鈦、鴒和銅的物質。15.權利要求14的方法，其中該鋼構件還包括約30ppm至約120ppm的氮。16.權利要求12的方法，還包括在韌化退火過程之後實施冷卻過程；以及實施冷軋過程從而使冷軋過程的壓縮比高於約85%。全文摘要本發明涉及一種具有較好疲勞壽命的高碳鋼板以及一種製造該高碳鋼板的方法。該高碳鋼板包括約0.75wt％至約0.95wt％的碳、少於約1.8wt％的矽、約0.1wt％至約1.5wt％的錳、約0.1wt％至1.0wt％的鉻、少於約0.02wt％的磷、少於約0.02wt％的硫、殘餘量的鐵以及不可避免的雜質。包含於該高碳鋼板中的碳化物層之間的層間距少於約0.5μm。該高碳鋼板可包括具有薄片狀結構的精細珠光體。包含於該高碳鋼板中的精細珠光體可具有大於約90％的體積百分比。該薄片狀結構的長寬比可大於約10∶1。文檔編號C22C38/04GK101680069SQ200780053145公開日2010年3月24日申請日期2007年12月27日優先權日2007年6月5日發明者樸京洙,樸基喆,申翰澈,金成辰申請人:Posco公司