一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法
2023-09-10 01:19:30
一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法
【專利摘要】本發明屬於有色冶金加工【技術領域】，涉及預防鋁箔退火起槓的方法，尤其涉及一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法。一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其步驟是鋁箔卷分切打底完成以及鋁箔卷即將結束分切時，將耐火隔熱材料襯入鋁箔分卷。本發明採用鋁箔退火起槓預防技術，簡單易行，效果極佳，解決了原退火工藝在生產實施過程中，退火周期長，退火效率低，能耗大，生產成本高的問題。採用該方法，退火周期比原來採用的爐內緩慢升降溫法的周期縮短20%～30%；使退火成本下降近25%，減少了退火爐的再投資。
【專利說明】一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法
【技術領域】
[0001]本發明屬於有色冶金加工【技術領域】，涉及預防鋁箔退火起槓，尤其涉及一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法。
【背景技術】
[0002]雙零鋁箔一般指厚度為0.009mm以下的鋁箔，因其具有遮光、保鮮、防腐等性能，廣泛用作香菸、食品、醫藥、電子等行業的內襯材料，應用時與其他包裝材料如塑料、紙張等基材複合在一起以增強包裝材料的強度。使用過程中要求鋁箔具有良好的成型性和光亮平整的表面，通常以退火軟狀態交付使用。
[0003]在鋁箔與其他包裝基材的複合過程中，一旦鋁箔不能平整地與基材複合，導致複合質量不能滿足包裝材料的質量要求，將會造成原材料的大量報廢。特別是複合基材，其損失要比同樣長度的鋁箔代價大。為了防止此類現象發生，鋁箔加工過程中對鋁箔表面明顯的起槓有嚴格的要求。起槓通常是退火後產生，分切後退火前一般沒有起槓，外觀看鋁卷表面是平整的；退火後很多大卷徑、寬料易出現鋁卷徑向隆起，俗稱起槓；鋁箔展開後無法消除，形成死槓，與基材複合後影響美觀，嚴重的不平整會導致皺摺，是一種退火缺陷。
[0004]傳統的鋁箔生產工序為:坯料一粗中軋一合卷一精軋(雙合軋制)一分切一退火一包裝。
[0005]經過軋制後的鋁箔，由於加工硬化，鋁箔的塑性較差，且表面不潔淨，帶一層極薄的油膜，不符合食品包裝要求。
[0006]雙合軋制的鋁箔，在根據用戶的要求分切成不同的規格時，為保證鋁箔能平整的卷取，必須帶張力分切，因此，·分切後的鋁卷具有一定的緻密度，內部存在內應力。
[0007]退火過程中，鋁卷要經過升溫、保溫、冷卻、出爐的過程，鋁卷本身的內部溫度由於熱傳導的存在，各部分的溫度會有差異，尤其在鋁卷加熱和冷卻時段，溫差會變大。由於熱脹冷縮，此時的內部應力相應會增大，當內應力超過了對應處鋁箔的屈服強度，就會發生塑性變形。鋁卷表面的起槓即由此而來，肉眼可以輕易看到。深入分析鋁卷升降溫的熱傳導規律，會發現鋁箔卷的熱量傳輸一方面是通過鋁箔卷的兩端向中心傳遞，再則就是鋁箔卷表面向中心熱傳導。鋁箔卷表面受到的熱風衝擊最大，熱傳導效率最高，鋁卷徑向外表面溫度上升最快，熱膨脹係數最大，當熱膨脹形成的應力無法及時得到釋放而造成應力集中時，就會在卷的兩肋部或鋁箔捲軸向中間部位，屈服強度相對較小的區域形成鼓起，從而出現起槓。鋁卷內部溫差越大，熱膨脹係數越不一致，產生的應力也越大，也越容易起槓。通常溫升較快的是卷的兩端和中部，兩端的應力可以向端面釋放，中部向兩端釋放，但是長卷和大卷徑料無法及時將熱量釋放出來，通常會在卷兩端的肋部或中間形成起槓。因為肋部是鋁箔軋制過程中最容易形成肋松的部位，分切後的箔卷肋部緻密度相對較小，容易形成鼓起。鋁箔卷中部是受熱風衝擊最大，溫升最快的，退火鋁箔屈服強度最先下降的，所以抗箔卷膨脹應力集中能力相對較弱的部位。
[0008]起槓的程度在同樣工藝條件下，隨鋁卷寬度和卷徑的增加而有加重的趨勢。在用戶複合過程中無法平整展開，複合後有明顯的皺摺痕跡。當鋁箔出現此類現象時，除非用戶能讓步接收，否則在包裝出廠前只能作扒廢處理。通常起槓都發生在鋁卷外徑O~3 cm的外圈,卷徑越大,扒廢的損失越大,每年因退火起槓造成的成材率損失約在1.5~2.0%之間。
[0009]既然退火後起槓主要是由於退火過程中鋁卷溫度不均，內部應力集中造成，那麼在退火過程中嚴格控制鋁卷內部的溫差是控制退火槓的根本。行業通常的做法是利用溫控系統採取緩慢升降溫的方法控制退火起槓的工藝措施:即在退火升溫階段，一改過去全功率或半功率加熱，儘快到達工藝保溫溫度的方法，而採用長時間緩慢升溫法；冷卻階段也不是結束工藝周期後將鋁卷直接出爐暴露在空氣中冷卻，而改在爐內緩慢冷卻到指定溫度後出爐。這樣升降溫速率大大降低，鋁卷內部的溫差減小，起槓現象得到明顯改善。在授權發明CN101403081B中，發明人公開了一種雙零鋁箔成品退火起槓預防控制方法和使用的烘房，將出爐料直接送入烘房對烘房進行加熱，加熱4~6h後將待退火料送入烘房進行預熱，升溫速度為3~4°C/小時，當出爐料溫度低於80°C時，出爐料出烘房，在空氣中自然冷卻，此時烘房溫度若低於100°C時，啟動加熱裝置，對烘房進行加熱，升溫速度為3~4V /小時，直至溫度達到100~120°C ;若烘房溫度在100~120°C，則繼續保溫，當待退火料達到100~120°C兩小時後，待退火料出烘房進入退火爐退火。在授權發明CN102465243B中，發明人公開了一種預防雙零鋁箔出爐後起槓的方法，即將高溫出爐後的鋁卷放置在地面，用保溫罩覆蓋，使鋁卷在爐外緩慢冷卻至所需溫度。室外溫度較低的冬季覆蓋加厚的保溫罩保溫，在其他季節採用單層保溫罩覆蓋，所述的單層保溫罩是單層耐高溫棉質帆布，所述的加厚保溫罩是充墊石棉材料的棉質帆布套。
[0010]但是，這樣的退火工藝，由於升降溫時間延長，整體的退火周期延長了約20~40%。退火周期長效率低，退火成本大幅增加，並因此而造成了大量的半成品積壓，退火生產壓力加大。
【發明內容】
[0011]本發明的目的是提供一種預防雙零鋁箔退火後起槓的方法，以解決退火過程中鋁卷因升降溫過程中，鋁卷通 體溫度變化無規律，造成內應力無法釋放，內應力集中而導致鋁卷由表及裡的起槓缺陷。
[0012]一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，包括以下步驟:
A、在鋁箔卷分切打底完成時，將耐火隔熱材料襯入鋁箔分卷；
B、在鋁箔卷即將結束分切時，將耐火隔熱材料襯入鋁箔分卷；
所述鋁箔分卷為鋁箔的上卷取和下卷取。
[0013]本發明的一個較優實施例，襯入耐火隔熱材料時保持原有分切張力參數。
[0014]本發明的一個較優實施例，所述耐火隔熱材料平整且在鋁箔寬度位置兩端間距對稱。
[0015]本發明的一個較優實施例，所述耐火隔熱材料比同軸分切的鋁箔寬度短5-lOcm。
[0016]本發明的一個較優實施例，所述耐火隔熱材料至少包覆鋁箔卷一周，不與鋁箔脫離。
[0017]本發明所述耐火隔熱材料為薄片狀的有機、無機或複合材料，在鋁箔退火時不燃燒，不發生碳化及性狀的改變；進一步的，所述耐火隔熱材料為高溫陶瓷薄膜、玻璃膜或紙任一種材料。
[0018]發明人通過對起槓原因的分析，認為鋁箔卷受熱主要從端面進行熱傳導，使應力從箔卷兩端釋逐步釋放，減少熱風對雙零招箔卷正表面的衝擊可以有效的減少箔卷鼓起的發生，從而採用鋁箔卷外表面包覆耐火隔熱材料的方法；同時採用耐火襯紙比同軸分切的鋁箔寬度略短5-lOcm，使得兩端5cm內的鋁箔不被包覆，可以有效增加鋁箔受熱面積，提高退火效率。因為兩端快速受熱的鋁箔造成的膨脹應力可以快速從兩端面有效釋放，不會造成招箔捲起槓，這與短規格招箔卷退火不會起槓同樣的道理。
[0019]有益效果
本發明採用鋁箔退火起槓預防技術，簡單易行，效果極佳，解決了原退火工藝在生產實施過程中，退火周期長，退火效率低，能耗大，生產成本高的問題。採用該方法，退火周期比原來採用的爐內緩慢升降溫法的周期縮短20%~30% ;使退火成本下降近25%，減少了退火爐的再投資。採用本發明之後，本公司雙零鋁箔產品的起槓情況比原先減少80%，由此而扒廢的鋁箔重量也比原先減少80%，鋁箔的整體質量得到較大提升，高檔鋁箔市場得到進一步拓展，經濟效益明顯。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020]圖1、鋁箔分切打底完成時襯入耐火隔熱材料示意圖；
圖2、鋁箔卷即將結束分切時襯入耐火隔熱材料示意圖；
圖3、襯入耐火隔熱材料位置示意圖；
其中，I為招箔開卷，2為上卷取,3為下卷取,4為耐火隔熱材料。
【具體實施方式】`
[0021]下面結合實施例對本發明進行詳細說明，以使本領域技術人員更好地理解本發明，但本發明並不局限於以下實施例。
[0022]實施例1
【權利要求】
1.一種雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，包括以下步驟: A、在鋁箔卷分切打底完成時，將耐火隔熱材料襯入鋁箔分卷； B、在鋁箔卷即將結束分切時，將耐火隔熱材料襯入鋁箔分卷； 所述鋁箔分卷為鋁箔的上卷取和下卷取。
2.根據權利要求1所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，襯入耐火隔熱材料時保持原有分切張力參數。
3.根據權利要求1所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料平整且在鋁箔寬度位置兩端間距對稱。
4.根據權利要求1所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料比同軸分切的鋁箔寬度短5-lOcm。
5.根據權利要求1所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料至少包覆鋁箔卷一周，不與鋁箔脫離。
6.根據權利要求1-5任一所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料為薄片狀的有機、無機或複合材料。
7.根據權利要求6所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料在鋁箔退火時不燃燒，不發生碳化及性狀的改變。
8.根據權利要求7所述的雙零鋁箔退火後預防起槓的方法，其特徵在於，所述耐火隔熱材料為高溫陶瓷薄膜、玻璃膜或紙任一種材料。
【文檔編號】C22F1/04GK103589976SQ201310602064
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月26日 優先權日:2013年11月26日
【發明者】劉文中 申請人:大亞科技股份有限公司