一種注塑模具的排氣裝置的製作方法

2023-08-13 21:27:51 1

專利名稱：一種注塑模具的排氣裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種注塑模具，特別是一種注塑模具的排氣裝置。
技術背景
在平板電視面殼注塑過程中，因為注塑模具型腔內存在有空氣及注塑時樹脂因高 溫分解而產生有氣體，因此在注塑時都會製作排氣鑲件對模具進行排氣，但現有的排氣 鑲件的排氣結構為單排氣形式(如附圖5所示)，排氣不充分，容易導致型腔中殘留氣體, 影響生產出的產品外觀，所以平板電視面殼都需要在模具上蝕紋或注塑後噴塗來完全消 除熔接痕。發明內容
為了克服現有技術的不足，本發明提供一種排氣快速、完全，簡單實用的注塑 模具的排氣裝置。
本發明解決其技術問題所採用的技術方案是注塑模具的排氣裝置，其特徵在於包括抽氣閥、設置於動模內的排氣鑲件座， 該排氣鑲件座上設有安裝槽，安裝槽內安裝有排氣鑲件，該排氣鑲件與安裝槽底面之間 設有排氣室，該排氣鑲件間或排氣鑲件與安裝槽側壁間設有第一排氣間隙及第二排氣間 隙，該第一排氣間隙與模具型腔及第二排氣間隙相通，且該第二排氣間隙與排氣室相 通，該排氣室通過排氣道與抽氣閥的抽氣口相通。
作為本結構的優選所述排氣鑲件包括第一排氣鑲塊、第二排氣鑲塊、第三排氣 鑲塊、第四排氣鑲塊。
進一步，所述排氣鑲件通過銷釘與排氣鑲件座固定。
進一步，所述安裝槽底設有分別與排氣室及排氣道相通的第一引導槽。
更進一步，所述第一排氣間隙的間距在0.02 0.03mm之間。
所述第二排氣間隙的間距在0.2 0.3mm之間。
所述排氣道包括設於排氣鑲件座內的第一排氣道、設於動模內的第二排氣道、 設於動模固定板內的第三排氣道，且該第二排氣道的兩端分別與該第一排氣道及該第三 排氣道相通；所述第一引導槽與該第一排氣道相通；所述抽氣閥的抽氣口與該第三排氣 道相通。
所述排氣鑲件座的兩側設有第三排氣間隙及第四排氣間隙，該第三排氣間隙與 注塑模具的模具型腔及第四排氣間隙相通；所述排氣鑲件座的底部設有引導面及與第二 排氣道相通的第二引導槽，且該引導面與動模的內表面所圍成的槽分別與第四排氣間隙 及第二引導槽相通。
本發明的有益效果是因為本發明在排氣鑲件間或排氣鑲件與排氣鑲件座間設 置了第一排氣間隙和第二排氣間隙，塑模具型腔之間存在的空氣和注塑時樹脂因高溫分 解而產生的氣體通過第一排氣間隙和第二排氣間隙能夠快速而完全地排出，因而使通過此模具注塑出來的平板電視面殼表面的熔接痕會完全消失，蒸汽面殼注塑模具若安裝此排 氣裝置，注塑出的產品表面的光潔度達到鏡面級，不再需要噴塗等二次加工，而且本排氣 裝置結構簡單實用，可小批量標準化生產，實現互性，從而成本降低。


下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明 圖1是本發明剖面視圖；圖2是排氣鑲件座的立體視圖； 圖3是排氣鑲件的立體視圖； 圖4是本發明安裝於模具上時的局部剖視圖； 圖5是普通排氣裝置的排氣形式。
具體實施方式
參照圖1至圖4，本發明公開了一種注塑模具的排氣裝置，包括抽氣閥3、設置 於動模4內的排氣鑲件座1，該排氣鑲件座1上設有安裝槽2，安裝槽2內安裝有排氣鑲 件，該排氣鑲件與安裝槽2底面之間設有排氣室17，該排氣鑲件間或排氣鑲件與安裝槽2 側壁間設有第一排氣間隙15及第二排氣間隙16，該第一排氣間隙15與模具型腔及第二排 氣間隙16相通，且該第二排氣間隙16與排氣室17相通，該排氣室17通過排氣道與抽氣 閥3的抽氣口相通。
如圖所示，於本實施例中，排氣鑲件座1通過螺釘固定於動模4內，排氣鑲件則 通過兩根銷釘18固定於安裝槽2內。本實例中，排氣鑲件包括第一排氣鑲塊11、第二排 氣鑲塊12、第三排氣鑲塊13、第四排氣鑲塊14。第一排氣鑲塊11的與安裝槽2相鄰的 一面加工有第一排氣間隙15及第二排氣間隙16 ；第二排氣鑲塊12的兩面加工有第一排 氣間隙15及第二排氣間隙16，第四排氣鑲塊14的兩面加工有第一排氣間隙15及第二排 氣間隙16，這樣保證了排氣鑲件間、排氣鑲件與安裝槽2側壁間都有第一排氣間隙15及 第二排氣間隙16，排氣均勻。
進一步，第一排氣間隙15的間距在0.02 0.03mm之間，第二排氣間隙16的 間距在0.2 0.3mm之間，第一排氣間隙15的間距在0.02 0.03mm之間是本結構的優 選，在這個間隙範圍內氣體既可以被抽出，又不會使液體塑料從間隙內流出；第二排氣 間隙16的間距在0.2 0.3mm之間則可以保證從第一排氣間隙15內抽出的氣體迅速被抽 走。更進一步，所述安裝槽2底設有與排氣室17相通的第一引導槽23 ；從第二排氣間 隙16抽出的氣體通過排氣室17在第一引導槽23內匯集，經排氣道由抽氣閥3抽出。
如圖所示，排氣道包括設於排氣鑲件座1內的第一排氣道對、設於動模4內的第 二排氣道沈、設於動模固定板97內的第三排氣道27，且該第二排氣道沈的兩端分別與 該第一排氣道M及該第三排氣道27相通；第一引導槽23與該第一排氣道M相通；抽氣 閥3的抽氣口與該第三排氣道27與相通。因此，在第一引導槽23內匯集的氣體先流向 第一排氣道對，從第一排氣道M流向第二排氣道26，從第二排氣道沈流向第三排氣道 27，最終被與第三排氣道27相連的抽氣閥3抽出。
如圖所示，排氣鑲件座1的兩側設有第三排氣間隙99及第四排氣間隙98，該第三排氣間隙99與注塑模具的模具型腔及第四排氣間隙98相通，排氣鑲件座1的底部設有 引導面21及與第二排氣道沈相通的第二引導槽25，且該引導面21與動模4的內表面所 圍成的槽分別與第四排氣間隙98及第二引導槽25相通。因此，模具型腔內和樹脂因高 溫分解而產生的氣體由經第三排氣間隙99到第四排氣間隙98，再經第四排氣間隙98到引 導面21與動模4的內表面所圍成的槽後，在第二引導槽25內匯集，經第二排氣道沈流 向第三排氣道27，最終被與第三排氣道27相連的抽氣閥3抽出。此結構增加了排氣途 徑，提高了排氣量，從而提高了排氣效率。
綜上所述，本發明在排氣鑲件間或排氣鑲件與排氣鑲件座1間設置了第一排氣 間隙15和第二排氣間隙16，塑模具型腔之間存在的空氣和注塑時樹脂因高溫分解而產生 的氣體通過第一排氣間隙15和第二排氣間隙16能夠快速而完全地抽出，因而使通過此 模具注塑出來的平板電視面殼表面的熔接痕會完全消失，蒸汽面殼注塑模具若安裝此排氣 裝置，表面的光潔度達到鏡面級，不再需要噴塗等二次加工，而且本排氣裝置結構簡單實 用，可小批量標準化生產，實現互性，從而成本降低。
上述只是對本發明的一些優選實例進行了圖示和描述，但本發明的實施方式並 不受上述實施例的限制，只要其以基本相同的手段達到本發明的技術效果，都應屬於本 發明的保護範圍。
權利要求
1.一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於包括抽氣閥(3)、設置於動模(4)內 的排氣鑲件座(1)，該排氣鑲件座(1)上設有安裝槽(2)，安裝槽(2)內安裝有 排氣鑲件，該排氣鑲件與安裝槽(2)底面之間設有排氣室(17)，該排氣鑲件間或排 氣鑲件與安裝槽(2)側壁間設有第一排氣間隙(15)及第二排氣間隙(16)，該第一 排氣間隙(15)與注塑模具的模具型腔及第二排氣間隙(16)相通，且該第二排氣間隙(16)與排氣室(17)相通，該排氣室(17)通過排氣道與抽氣閥(3)的抽氣口相通。
2.根據權利要求1所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述排氣鑲件包 括第一排氣鑲塊(11)、第二排氣鑲塊(12)、第三排氣鑲塊(13)、第四排氣鑲塊(14)。
3.根據權利要求1所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述排氣鑲件通 過銷釘(18)與排氣鑲件座(1)固定。
4.根據權利要求1所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述安裝槽(2) 底設有分別與排氣室(17)及排氣道相通的第一引導槽(23)。
5.根據權利要求1所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述第一排氣間 隙(15)的間距在0.02 0.03mm之間。
6.根據權利要求1所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述第二排氣間 隙(16)的間距在0.2 0.3mm之間。
7.根據權利要求4所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述排氣道包括 設於排氣鑲件座(1)內的第一排氣道(24)、設於動模(4)內的第二排氣道(26)、 設於動模固定板(97)內的第三排氣道(27)，且該第二排氣道(26)的兩端分別與該 第一排氣道(24)及該第三排氣道(27)相通；所述第一引導槽(23)與該第一排氣道(24)相通；所述抽氣閥(3)的抽氣口與該第三排氣道(27)相通。
8.根據權利要求7所述的一種注塑模具的排氣裝置，其特徵在於所述排氣鑲件座(1)的兩側設有第三排氣間隙(99)及第四排氣間隙(98)，該第三排氣間隙(99)與注塑模具的模具型腔及第四排氣間隙(98)相通；所述排氣鑲件座(1)的底部設有 引導面(21)及與第二排氣道(26)相通的第二引導槽(25)，且該引導面(21)與動 模(4)的內表面所圍成的槽分別與第四排氣間隙(98)及第二引導槽(25)相通。
全文摘要
本發明公開了一種注塑模具的排氣裝置，包括抽氣閥、設置於動模內的排氣鑲件座，該排氣鑲件座上設有安裝槽，安裝槽內安裝有排氣鑲件，該排氣鑲件與安裝槽底面之間設有排氣室，該排氣鑲件間或排氣鑲件與安裝槽側壁間設有第一排氣間隙及第二排氣間隙，該第一排氣間隙與模具型腔及第二排氣間隙相通，且該第二排氣間隙與排氣室相通，該排氣室通過排氣道與抽氣閥的抽氣口相通。因為塑模具型腔之間存在的空氣和注塑時樹脂因高溫分解而產生的氣體通過第一排氣間隙和第二排氣間隙能夠快速而完全地排出，因而表面的光潔度達到鏡面級,不再需要噴塗等二次加工，而且本排氣裝置結構簡單實用，可小批量標準化生產，實現互性，從而成本降低。
文檔編號B29C45/34GK102019672SQ20101058225
公開日2011年4月20日 申請日期2010年12月10日 優先權日2010年12月10日
發明者廖堅強 申請人:中山志和家電製品有限公司