一種鑄軋機預應力控制系統的製作方法
2023-08-13 10:15:06 2
一種鑄軋機預應力控制系統的製作方法
【專利摘要】一種鑄軋機預應力控制系統，包括液壓缸、閥門和動力源，所述液壓缸包括傳動側壓上缸和操作側壓上缸；所述動力源包括中壓大流量油源P和高壓小流量液壓油源P；所述中壓大流量油源P與傳動側壓上缸和操作側壓上缸的活塞腔管路連接，且與傳動側壓上缸的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥A、高壓球閥A，與操作側壓上缸的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥B、高壓球閥B；所述高壓小流量液壓油源P與傳動側壓上缸、操作側壓上缸的活塞腔分別經由小流量伺服閥以及高壓球閥A、小流量伺服閥以及高壓球閥B通過管路連接；所述中壓大流量油源P與傳動側壓上缸和操作側壓上缸的活塞杆腔管路連接，且在管路上設置有減壓閥、電磁換向閥、安全閥。
【專利說明】一種鑄軋機預應力控制系統
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及液壓控制系統領域，尤其是涉及一種鑄軋機預應力控制系統。
【背景技術】
[0002]鑄軋機依靠兩個內部通水冷卻的鑄軋輥使進入輥縫之間的鋁液冷卻凝固，並且對於凝固後的鋁帶坯施加軋制力，使其產生15%以上的變形。鑄軋機按軋輥輥縫控制系統分類可分為預應力式和非預應力式兩種。非預應力式工作方式為在有載荷或無載荷的情況下電動增壓器控制壓下缸的壓下位置，壓力大小由軋制力建立，每側可單獨控制。預應力式工作方式為上、下輥軸承箱間放置墊塊，預設輥縫，壓上缸給定一個壓力，使軸承箱與墊塊完全壓靠，該力大於最大軋制力，機座處於預應力狀態。預應力式鑄軋機中的預應力控制系統非常關鍵，其控制性能直接影響著鑄軋機的性能。
[0003]現有技術中，鑄軋機預應力控制系統原理圖如圖1所示，其包括三通比例減壓閥1，三通比例減壓閥2，壓力表3，壓力傳感器4，壓力傳感器5，壓力表6，傳動側壓上缸7，操作側壓上缸8，液控單向閥9，液控單向閥10，壓力表11，雙單向節流閥12，三位四通電磁換向閥13和減壓閥14等。減壓閥14，三位四通電磁換向閥13，雙單向節流閥12，液控單向閥9和液控單向閥10中的液壓油由中壓油源？1提供，中壓油源？1為大流量油源，同時為鑄軋機其它液壓控制系統提供油源。三通比例減壓閥1和三通比例減壓閥2中的液壓油由高壓小流量液壓油源？2提供。大流量中壓油源？1通過減壓閥14減壓後，通過三位四通電磁換向閥13，雙單向節流閥12，液控單向閥9和液控單向閥10等液壓元件控制傳動側壓上缸7和操作側壓上缸8的上升及下降；壓上缸上升使軸承箱與墊塊壓靠後，三通比例減壓閥1和三通比例減壓閥2控制高壓油，使壓上缸活塞腔壓力達到工作壓力。
[0004]上述的鑄軋機預應力控制系統，其壓力控制採用的是三通比例減壓閥1和三通比例減壓閥2，壓力傳感器4和壓力傳感器5設置於比例減壓閥後，壓力控制為半閉環控制，為了測得預應力的大小，還需要在上、下輥軸承箱間設計有單獨的壓力檢測及傳輸顯示裝置，增加了設備的成本及複雜程度；另外，比例減壓閥控制，響應速度慢，控制精度低。上述的鑄軋機預應力控制系統，其壓上缸上升是大流量中壓油源？1通過減壓閥14減壓後控制，由於需要的流量較大且減壓幅度大，造成能量損失大，液壓系統發熱量大，不利於液壓系統的有效運行。上述的鑄軋機預應力控制系統，其壓上缸的活塞腔及活塞杆腔均沒有設置壓力保護，一旦出現液壓閥堵死及其它意外情況，可能會造成壓上缸及其它設備的嚴重損壞。
【發明內容】
[0005]為了克服【背景技術】中的不足，本實用新型公開了提供一種系統簡單、高響應、高精度控制的鑄軋機預應力控制系統，其系統能量損失小，安全性能高，運行可靠穩定。
[0006]為了實現所述實用新型目的，本實用新型採用如下技術方案:
[0007]—種鑄軋機預應力控制系統,包括液壓缸、閥門和動力源，所述液壓缸包括傳動側壓上缸和操作側壓上缸；所述動力源包括中壓大流量油源？和高壓小流量液壓油源？；所述中壓大流量油源？與傳動側壓上缸和操作側壓上缸的活塞腔管路連接，且與傳動側壓上缸的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥八、高壓球閥八，與操作側壓上缸的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥8、高壓球閥8 ；所述高壓小流量液壓油源？與傳動側壓上缸、操作側壓上缸的活塞腔分別經由小流量伺服閥以及高壓球閥八、小流量伺服閥以及高壓球閥8通過管路連接；所述中壓大流量油源？與傳動側壓上缸和操作側壓上缸的活塞杆腔管路連接，且在管路上設置有減壓閥、電磁換向閥、安全閥。
[0008]本實用新型所述控制系統還包括電磁溢流閥八和電磁溢流閥8，所述電磁溢流閥八的進油口與小流量伺服閥以及高壓球閥八之間的管路連接；所述電磁溢流閥8的進油口與小流量伺服閥以及高壓球閥8之間的管路連接；所述電磁溢流閥八和電磁溢流閥8的出油口與出油管路連接。
[0009]本實用新型所述傳動側壓上缸和操作側壓上缸的活塞腔上分別設置壓力傳感器八、壓力傳感器8 ；
[0010]本實用新型所述壓力傳感器與小流量伺服閥形成壓力全閉環控制。
[0011]本實用新型所述高壓球閥八前端管路上設置壓力表八，所述高壓球閥8前端管路上設置壓力表8，所述安全閥與活塞杆腔之間的連接管路上設置壓力表0。
[0012]本實用新型所述減壓閥、電磁換向閥和安全閥採用疊加閥疊加在一起，其餘液壓閥採用板式閥，所有的液壓閥、高壓球閥、壓力表均安裝在同一個閥臺上，閥臺與液壓缸之間通過管路連接。
[0013]由於採用了上述技術方案，本實用新型具有如下有益效果:
[0014]該鑄軋機預應力控制系統，其系統簡單、響應頻率高、控制精度高。由於該系統的壓力傳感器設置於壓上缸的活塞腔，壓力傳感器與小流量伺服閥形成壓力全閉環控制，所以，不需要單獨的壓力檢測及傳輸顯示裝置，降低了設備的成本及複雜程度，另外由於採用小流量伺服閥控制系統壓力，系統響應頻率高、控制精度高。同時，由於採用無洩漏電磁換向閥直接控制壓上缸的快速上升，不經過減壓閥減壓，減少了系統的能量損失，降低了系統的發熱量，有利於液壓系統的有效運行。同時，由於壓上缸的活塞腔設置有電磁溢流閥，活塞杆腔設置有安全閥，所以，如果出現液壓閥堵死及其它意外情況，系統可以對壓上缸及其它設備進行有效的保護。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0015]圖1是現有的鑄軋機預應力控制系統管路示意圖；
[0016]圖2是本實用新型的鑄軋機預應力控制系統管路示意圖；
[0017]圖中:1、三通比例減壓閥；2、三通比例減壓閥；3、壓力表；4、壓力傳感器；5、壓力傳感器；6、壓力表；7、傳動側壓上缸；8、操作側壓上缸；9、液控單向閥；10、液控單向閥；
11、壓力表；12、雙單向節流閥；13、三位四通電磁換向閥；14、減壓閥；15、小流量伺服閥八；16、電磁溢流閥八；17、無洩漏電磁換向閥八；18、壓力表八；19、高壓球閥八；20、傳動側壓上缸；21、壓力傳感器八；22、壓力傳感器8 ；23、操作側壓上缸；24、高壓球閥8 ；25、壓力表8 ；26、無洩漏電磁換向閥8 ；27、電磁溢流閥8 ；28、壓力表；29、安全閥；30、電磁換向閥；31、小流量伺服閥8 ；32、減壓閥。
【具體實施方式】
[0018]通過下面的實施例可以詳細的解釋本實用新型，公開本實用新型的目的旨在保護本實用新型範圍內的一切技術改進。
[0019]如圖2所示，本實用新型所述的鑄軋機預應力控制系統，其主要包括小流量伺服閥八15 ；電磁溢流閥八16 ；無洩漏電磁換向閥八17 ；壓力表八18 ；高壓球閥八19 ；傳動側壓上缸20 ；壓力傳感器八21 ；壓力傳感器822 ；操作側壓上缸23 ；高壓球閥824 ；壓力表825 ；無洩漏電磁換向閥826 ；電磁溢流閥827；安全閥29 ；電磁換向閥30 ；小流量伺服閥831 ；減壓閥32。
[0020]所述液壓缸包括傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23 ；所述動力源包括中壓大流量油源？1和高壓小流量液壓油源？2 ；所述中壓大流量油源？1與傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞腔管路連接，且與傳動側壓上缸20的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥八17、高壓球閥八19，與操作側壓上缸23的活塞腔管路上依次設置無洩漏電磁換向閥826、高壓球閥824 ；所述高壓小流量液壓油源？2與傳動側壓上缸20、操作側壓上缸23的活塞腔分別經由小流量伺服閥15以及高壓球閥八19、小流量伺服閥31以及高壓球閥824通過管路連接；所述中壓大流量油源？1與傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞杆腔管路連接，且在管路上設置有減壓閥32、電磁換向閥30、安全閥29，所述減壓閥32、電磁換向閥30和安全閥29採用疊加閥疊加在一起，其餘液壓閥採用板式閥，所有的液壓閥均安裝在同一個閥臺上。
[0021〕 所述控制系統還包括電磁溢流閥八16和電磁溢流閥827，所述電磁溢流閥八16的進油口與小流量伺服閥15以及高壓球閥八19之間的管路連接；所述電磁溢流閥827的進油口與小流量伺服閥31以及高壓球閥824之間的管路連接；所述電磁溢流閥八16和電磁溢流閥827的出油口與出油管路連接。
[0022]所述傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞腔上分別設置壓力傳感器八21、壓力傳感器8 22 ；所述壓力傳感器與小流量伺服閥形成壓力全閉環控制。
[0023]所述高壓球閥八19前端管路上設置壓力表八18，所述高壓球閥8前端管路上設置壓力表825，所述安全閥29與活塞杆腔之間的連接管路上設置壓力表028。
[0024]小流量伺服閥15、電磁溢流閥16、無洩漏電磁換向閥17、壓力表18、高壓球閥19和壓力傳感器21控制傳動側壓上缸20的活塞腔油液；小流量伺服閥31、電磁溢流閥27、無洩漏電磁換向閥26、壓力表25、高壓球閥24和壓力傳感器22控制操作側壓上缸23的活塞腔油液；減壓閥32、電磁換向閥30、安全閥29和壓力表28控制傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞杆腔油液。電磁溢流閥16對傳動側壓上缸20的活塞腔進行壓力保護，電磁溢流閥27對操作側壓上缸23的活塞腔進行壓力保護，安全閥29對傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞杆腔進行壓力保護；高壓球閥19和24在系統調試時可以將控制系統與壓上缸隔開，方便系統壓力及伺服閥的調試。
[0025]本實用新型的工作原理:鑄軋機需要預應力投入時，電磁溢流閥16和電磁溢流閥27的電磁鐵帶電，電磁溢流閥不卸荷，無洩漏電磁換向閥17和無洩漏電磁換向閥26的電磁鐵帶電，大流量中壓油源？1提供的液壓油通過無洩漏電磁換向閥17和無洩漏電磁換向閥26分別進入傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞腔；同時，小流量伺服閥15和小流量伺服閥31的電磁鐵帶電，伺服閥工作在平行位，高壓小流量液壓油源？2提供的液壓油通過小流量伺服閥15和小流量伺服閥31分別進入傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞腔，此時，壓上缸快速上升。當壓上缸上升使軸承箱與墊塊壓靠後，傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞腔壓力油壓力急劇上升，當壓力上升到比大流量中壓油源？1的壓力低一點的一個壓力值時，無洩漏電磁換向閥17和無洩漏電磁換向閥26的電磁鐵斷電，無洩漏電磁換向閥工作在無洩漏位；這一壓力值由控制程序設置，當壓力傳感器檢測、傳輸回的壓力達到這一壓力值時，由程序控制無洩漏電磁換向閥17和無洩漏電磁換向閥26的電磁鐵自動斷電；當無洩漏電磁換向閥17和無洩漏電磁換向閥26的電磁鐵斷電後，自動控制程序投入，壓力傳感器21與小流量伺服閥15及壓力傳感器22與小流量伺服閥31分別形成壓力閉環控制，小流量伺服閥控制壓上缸活塞腔的壓力在預應力需要的壓力值。鑄軋機不需要預應力投入時，電磁溢流閥16和電磁溢流閥27的電磁鐵斷電，電磁溢流閥卸荷，同時，小流量伺服閥15和小流量伺服閥31的電磁鐵帶電，伺服閥工作在交叉位，壓上缸活塞腔的壓力快速卸荷；與此同時，電磁換向閥30的電磁鐵帶電，大流量中壓油源？1的壓力油通過減壓閥32減壓後，通過電磁換向閥30進入傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的活塞杆腔，控制傳動側壓上缸20和操作側壓上缸23的快速下降。
[0026]本實用新型未詳述部分為現有技術。
【權利要求】
1.一種鑄軋機預應力控制系統，包括液壓缸、閥門和動力源，其特徵是:所述液壓缸包括傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)；所述傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞腔上分別設置壓力傳感器八(20、壓力傳感器8 ( 22)；所述動力源包括中壓大流量油源？1和高壓小流量液壓油源？2 ；所述高壓小流量液壓油源？2與傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞腔之間分別設置小流量伺服閥(15)及小流量伺服閥(31),所述壓力傳感器與小流量伺服閥形成壓力全閉環控制。
2.如權利要求1所述的鑄軋機預應力控制系統，其特徵是:所述中壓大流量油源？1與傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞杆腔之間設置有減壓閥(32^電磁換向閥(30),安全閥(29)；所述減壓閥(32)、電磁換向閥(30)和安全閥(29)採用疊加閥疊加在一起。
3.如權利要求1所述的鑄軋機預應力控制系統，其特徵是:所述傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞腔控制油路上還設置有電磁溢流閥八(16)和電磁溢流閥8 (27).
4.如權利要求1所述的鑄軋機預應力控制系統，其特徵是:所述中壓大流量油源？1與傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞腔之間分別設置無洩漏電磁換向閥八(17)及無洩漏電磁換向閥8 (26)；所述壓力傳感器與無洩漏電磁換向閥形成壓力全閉環控制。
5.如權利要求1所述的鑄軋機預應力控制系統，其特徵是:所述傳動側壓上缸(20)和操作側壓上缸(23)的活塞腔與動力源之間還設置高壓球閥八(19)和高壓球閥8 (24),所述高壓球閥將壓上缸與控制系統隔開。
6.如權利要求2所述的鑄軋機預應力控制系統，其特徵是:所述高壓球閥八(19)上設置壓力表八(18),所述高壓球閥8 (24)上設置壓力表8 (25),所述安全閥(29)與活塞杆腔之間設置壓力表(:(28).
【文檔編號】F15B11/16GK204182690SQ201420572071
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年9月30日 優先權日:2014年9月30日
【發明者】許小豐 申請人:中色科技股份有限公司