分瓣定子以及製造該分瓣定子的方法
2023-09-18 09:21:40 2
專利名稱：分瓣定子以及製造該分瓣定子的方法
技術領域：
本發明涉及可方便製造的用於電動機的分瓣定子以及製造該分瓣定子的方法。
背景技術：
目前，存在通過層壓衝壓製成的鋼板，然後通過樹脂模注成型來成型其上安裝有 線圈的定子芯來製造定子芯的方法。另一方面，還存在通過組裝其上分別安裝有線圈的多個分瓣芯來製造定子芯的另 一種方法。在利用分瓣芯的情況下，通過使用熱套環來將其組裝為一體。JP 2006-180698A揭示了一種通過在分瓣芯上成型樹脂來製造分瓣定子的方法。 該公開文獻揭示了下述技術，其通過使得絕緣體的腔在分瓣芯與模具之間設置在分瓣芯的 齒部周圍，然後將包含纖維狀無機增強材料的樹脂注入腔內的方式製造出與分瓣芯集成為 一體的絕緣體。
發明內容
但是，JP 2006-180698A揭示的技術會導致以下問題。具體而言，纖維狀增強材料 沿樹脂流動方向取向。因此，纖維狀增強材料取向使其沿絕緣體的厚度方向層積，由此導致 絕緣體沿其厚度方向的導熱性不佳。特別是在要被應用於混合動力電動車輛的電動機的情況下，線圈具有較高的間隙 係數(space factor)並在使用時被施加高電壓。因此，絕緣體的導熱性是非常重要的問題。著眼於以上問題完成了本發明，其目的在於提供一種分瓣定子，其包括具有較高 導熱性的絕緣體，並提供一種製造該分瓣定子的方法。(1)為了實現上述目的，本發明提供了一種分瓣定子，包括分瓣芯，其具有齒部； 以及絕緣體，其形成在所述齒部的外周上，使得粘合劑層布置在所述絕緣體與所述齒部之 間。(2)在根據上述(1)的分瓣定子中，優選地，所述絕緣體通過樹脂模製形成在所述齒部 的所述外周上。(3)在根據上述(2)的分瓣定子中，優選地，所述絕緣體由包含填料的樹脂 材料模製而成，並且所述填料具有比所述樹脂材料的導熱性更高的導熱性。(4)在根據上述 (3)的分瓣定子中，優選地，所述填料呈非球形狀。(5)根據另一方面，本發明提供了一種製造包括分瓣芯的分瓣定子的方法，包括以 下步驟在將粘合劑塗布在所述分瓣芯的齒部的外周上之後，在所述齒部的所述外周上形 成絕緣體粘合劑層。(6)在根據上述(5)的製造分瓣定子的方法中，優選地，通過樹脂模製， 由所述齒部的外周上的樹脂材料來形成所述絕緣體。(7)在根據上述(6)的製造分瓣定子 的方法中，優選地，所述樹脂材料包含填料，並且所述填料具有比所述樹脂材料的導熱性更 高的導熱性。(8)在根據上述(7)的製造分瓣定子的方法中，優選地，所述填料呈非球形狀。
(9)在根據上述(5)至(8)的製造分瓣定子的方法中，優選地，在形成所述絕緣體之前，預先 對所述粘合劑進行加熱。根據本發明的上述分瓣定子以及製造其的方法可提供以下功能及優點。
在本發明中，將粘合劑塗布至分瓣芯的齒部以形成粘合劑層，將分瓣芯插入固定 模具，將熔化樹脂注入，然後使可移動模具移動以形成絕緣體。絕緣體的最終厚度例如約為 300 μ m0當熔化樹脂沿齒部移動時，樹脂接觸粘合劑層的部分的流動性降低，由此引起沿與 沿齒部的方向垂直的方向的液流，即，沿與齒部的各個側表面垂直的方向的液流。此外，當 在樹脂中混合的諸如纖維狀無機增強材料等的各個纖維狀填料的一端與粘合劑層發生接 觸時，纖維狀填料被施加旋轉力。利用所引起的沿與齒部的各個側表面垂直的方向的液流以及施加至纖維狀填料 的旋轉力，纖維狀填料沿與齒部的各個側表面垂直的方向旋轉或轉向。當樹脂從該狀態被 硬化時，纖維狀填料在絕緣體內沿隨機方向取向。 在無粘合劑層為絕緣體模製樹脂的常規情況下，樹脂將沿齒部的各個側表面流 動，由此所有纖維狀填料都將沿齒部的各個側表面取向。與上述情況相反，當在形成粘合劑層的情況下為絕緣體模製樹脂時，纖維狀填料 可沿隨機方向取向。因此，沿與齒部的各個側表面垂直的方向的導熱性得到提高。例如，用作絕緣體的樹脂材料的PPS樹脂具有0. 2ff/m · K的導熱性，而填料具有 30ff/m · K的導熱性。即使樹脂包含50%的填料，上述包含填料的樹脂的導熱性也僅變為 lff/m · K。在使用環氧樹脂作為粘合劑的情況下，其導熱性為與PPS樹脂相同的0. 2ff/m · K。 如果粘合劑層形成具有30 μ m的厚度，則線圈與分瓣芯之間的導熱性將降低那麼多。換言 之，因粘合劑層由具有0. 2ff/m · K的導熱性的粘合劑形成而並非由具有lW/m · K的導熱性 的包含填料的樹脂形成，故線圈與分瓣芯之間的導熱性變低。但是，纖維狀填料沿隨機方向取向，因此相較於常規絕緣體，包含纖維狀填料的樹 脂的導熱性顯著增大20%至30%。因此，即使在用於混合動力電動車輛的電動機的情況 下，也可通過絕緣體有效地將在線圈中產生的熱量熱傳導至定子芯。
圖1是示出本發明的實施例中製造分瓣定子的流程的視圖；圖2是示出由十八個分瓣定子構成並通過熱套法裝配在外環中的定子的視圖；圖3是分瓣定子的剖視圖；圖4是示出用於形成絕緣體的模具的結構的視圖；圖5是基於在實施例中形成的絕緣體的剖面的微縮照片的視圖；圖6是示出在實施例中的絕緣體材料的流動的示意性視圖；圖7是示出在實施例中的絕緣體材料的流動的另一示意性視圖；圖8是基於在常規示例中形成的絕緣體的剖面的微縮照片的視圖；圖9是示出在常規示例中的絕緣體材料的流動的示意性視圖；圖10是示出與導熱性相關的數據的視圖；而圖11是示出用於形成樹脂模製部分的模具的結構的視圖。
具體實施例方式現將參考附圖來對根據本發明的分瓣定子及分瓣定子製造方法的優選實施例進
4行詳細描述。圖1示出了製造分瓣定子的流程。分瓣定子芯(以下稱為「分瓣芯」)10包括弓形 軛部IOa以及其上將安裝線圈的齒部11。通過層疊由衝壓製成的鋼板來製成分瓣芯10。這 裡，十八個分瓣芯10將組裝在一起形成圓形定子芯。示出分瓣芯10處於圖1的狀態(a)。 在圖1的狀態(b)中，絕緣體12設置在分瓣芯10的齒部11的外周上。絕緣體12包括覆 蓋齒部11的套部12b，覆蓋弓形軛部IOa的齒部11之外的其他內表面並豎直延伸大於軛 部IOa的凸緣12a，以及從套部12b向上和向下突起的兩個肋部12c。具體而言，在本實施 例中，絕緣體12的各個側壁的厚度為0. 2mm至0. 3mm。圖1的狀態(c)示出了形成的扁繞線圈13通過絕緣體12的套部12b被安裝在齒 部11上。扁繞線圈13由線圈線製成，線圈線具有扁平矩形的剖面，並纏繞使得內徑與齒部 11的形狀對應。扁繞線圈13被布置通過凸緣12a與分瓣芯10緊密接觸。扁繞線圈13通過套部 12b由齒部11在橫向方向上定位在適當的位置，並由絕緣體12的肋部12c在縱向方向上定 位在適當的位置。因此，扁繞線圈13相對於分瓣芯10被保持在固定位置。扁繞線圈13包 括從接近凸緣12a的位置向上延伸的長端13a以及從接近齒部11的前端面的位置向上延 伸的長端13b。在本實施例中，扁繞線圈13被用作完成形成的線圈。但是，只要具有完成的形狀， 就也可採用由例如具有圓形剖面或矩形剖面的引線構成的另一類線圈。圖1的狀態(d)示出了利用樹脂模製的分瓣定子18。在圖中，示出處於狀態(C) 的扁繞線圈13附著有樹脂模製部(層)14。以下將詳細描述其樹脂模製技術。成對的長端 13a及13b伸出分瓣定子18的樹脂模製部14。圖3是樹脂模製分瓣定子18的剖視圖，示 出了扁繞線圈13與樹脂模製部14之間的位置關係。扁繞線圈13安裝在分瓣芯10上，使得絕緣體12介於兩者之間，然後形成樹脂模 制部14以僅附著在扁繞線圈13的盤繞部分上。圖3示出了由樹脂製成的用於保持母線 17 (17A，17B, 17C)的母線保持件16 (16A，16B, 16C)被緊固在分瓣芯10上的狀態。對於該母 線17，長端13a或13b連接為彎曲形狀。圖2示出了十八個分瓣定子18組裝在一起的定子19。十八個分瓣定子18被組裝 為圓形，並且被加熱且內徑膨脹的外環15被設置在分瓣定子18周圍。然後，將該組件冷卻 至正常溫度，由此導致外環15收縮，由此使其內徑減小。十八個分瓣定子18然後被限制在 一起以形成定子19。該技術是所謂對外環的熱套裝配。然後(未圖示)，利用母線保持件16中的母線17，通過向左跳過兩個分瓣定子18， 一個分瓣定子18的長端13a與第三分瓣定子18的長端13b連接。十八個分瓣定子18的 長端13a及13b通過母線保持件16中的母線17以此方式適當連接以構成具有三相U，V，W 的電動機線圈。以下將描述根據本實施例的製造分瓣定子18的方法。圖4示出了用於形成絕緣 體12的模具的結構。該圖是剖視圖，但為了方便觀察，並未繪製剖面線。如圖4所示，利用從各種構成用於沿兩個、三個或四個側方向保持工件的滑動芯 中選擇的合適的滑動芯，分瓣芯10被下模具21在四個側方向保持(圖中僅示出其中兩 個)。在該圖中，具體而言，分瓣芯10被固定保持在成對下滑動芯21a及21b之間。
在外周上，即分瓣芯10的齒部11的側表面上，形成有粘合劑層30。本實施例中使 用的粘合劑是環氧樹脂的水基底塗層。粘合劑層的厚度為30 μ m或更小。粘合劑的導熱性 為0. 1至0. 2ff/m ·Κ。從該狀態開始，上模具22向下移動。上模具22包括導引芯22a以及 被導引芯22a導引豎直滑動的滑動芯22b。供應裝置24布置在上模具22與下模具21之 間，以可移動至待命位置。以下將描述絕緣體形成處理。(1)在下模具21的滑動芯21a及21b通過彼此遠離移動而打開的情況下，塗布有 粘合劑層30的分瓣芯10被安裝在兩者之間。滑動芯21a及21b然後通過彼此接近移動而 關閉以從其兩側將分瓣芯10保持在位。該分瓣芯10已經被預先加熱直至粘合劑層30的 溫度達到約150°C。(2)上模具22保持在打開位置並且供應裝置24圍繞齒部11移動一次以將需要的 絕緣體材料25 (例如包含填料的PPS樹脂)的量供應進入腔K1。圖4示出了供應了絕緣體 材料25之後的狀態。在完成了樹脂的供應之後，供應裝置24被移動至其待命位置。PPS樹脂在耐熱性及耐化學腐蝕性方面比液晶聚酯樹脂(LCP樹脂)更佳。因此， 在本實施例中，使用了 PPS樹脂。例如可從分別具有非球形狀的各種填料中選擇填料，例如 諸如玻璃纖維的纖維狀填料以及諸如晶須及滑石的板狀填料。在本實施例中的填料的成分 比率被確定在10 {%至70wt%的範圍內。(3)然後向下移動上模具22直至滑動芯22b與齒部11的前端面發生接觸。在此 情況下，分瓣芯10、下滑動芯21a及21b、導引芯22a以及滑動芯22b界定了腔K1。(4)隨後，進一步向下移動導引芯22a，由此設置了用於形成絕緣體12的具有最終 形狀的腔K。因此，絕緣體材料25被模製成為圖1(b)所示的絕緣體12的形狀。(5)在使絕緣體材料25硬化之後，向上移動上模具22。這裡，以作為包含填料的樹脂的絕緣體材料25的流動方式進行了說明。圖8是示 出未設置粘合劑層的常規示例的結構的視圖。具體而言，圖8示出了由超深彩色3D剖面測 量顯微鏡(由KEYENCE Corporation製造，型號為VK-9500)拍攝的模製絕緣體12的剖面 的微縮照片形成的視圖。該樹脂是PPS樹脂。拍攝條件是23°C，常壓，放大500倍。樹脂 32以分散方式包含大量纖維狀填料31。在圖中，上側對應於接近絕緣體12的與齒部11的 側表面接觸的表面的部分，而下側對應於接近絕緣體12的與上模具22的導引芯22a的內 表面接觸的表面的部分。絕緣體材料25從左側向右側流動。圖中的縱向長度約為200 μ m。 從導引芯22a的內表面至齒部11的表面的距離約為300 μ m。視圖對應於拍攝導引芯22a 的內表面與齒部11的表面之間的絕緣體12的中心區域而獲得的照片。從圖8發現幾乎全部纖維狀填料31都布置幾乎與上側平行。換言之，如圖9所示， 絕緣體材料25在任何位置均平行地如箭頭A所示從左側向右側流動。因此，流動的纖維狀 填料趨於取向以對流動形成最小的阻力。以下將說明在本實施例中由包含填料的樹脂製成的絕緣體材料25的流動。圖5示出了本實施例的結果。具體而言，圖5示出了由超深彩色3D剖面測量顯微 鏡(由KEYENCE Corporation製造，型號為VK-9500)拍攝的模製絕緣體12的剖面的微縮 照片形成的視圖。該樹脂是PPS樹脂。拍攝條件是23°C，常壓，放大500倍。樹脂32以分 散方式包含大量纖維狀填料31。在圖中，上側對應於接近絕緣體12的通過粘合劑層30與
6齒部11的側表面接觸的表面的部分，而下側對應於接近絕緣體12的與上模具22的導引芯 22a的內表面接觸的表面的部分。絕緣體材料25從左側向右側流動。圖中的縱向長度約為 200 μ m0從導引芯22a的內表面至齒部11的表面的距離約為300 μ m。視圖對應於拍攝導 引芯22a的內表面與齒部11的表面之間的絕緣體12的中心區域而獲得的照片。從圖5發 現幾乎全部纖維狀填料31都沿隨機方向取向。將說明上述填料隨機取向的原因。如圖6所示，絕緣體材料25沿粘合劑層30的 液流A3在粘合劑層30附近比沿導引芯22a的液流A2慢的多。上述不均勻的流速將導致 圖6中箭頭B所示從較快液流A2向較慢液流A3的橫向流動。因此可理解因對液流的橫向 力造成纖維狀填料31轉動，由此造成纖維狀填料31的隨機取向。此外，如圖7所示，其端部與粘合劑層30牴觸的纖維狀填料31a繞牴觸端旋轉。因 此可理解隨著纖維狀填料31a的牴觸，其他纖維狀填料31b及31c等也成串或堆積地流動， 並分別隨機地改變取向。這裡，分瓣芯10被預先加熱直至粘合劑層30的溫度達到約150°C。因此，粘合劑 變得有效並提供改進的附著強度，由此造成纖維狀填料31的取向的進一步改變。在圖5中，由一些纖維狀填料31從圖中的上側(S卩，絕緣體12接近與分瓣芯10 的齒部11接觸的表面的部分)至下側(即，絕緣體12接近與導引芯22a(扁繞線圈13)接 觸的表面的部分)形成的虛線表示出熱路徑C。在纖維狀填料31的導熱性為30W/m · K的 情況下，其是PPS樹脂32的導熱性0. 2ff/m ·Κ的150倍。因此，可理解由纖維狀填料31提 供的熱路徑增大了整體導熱性。圖10中圖示出了實際測量結果。在圖中，縱軸表示絕緣體12的導熱性，而柱「L」 表示具有常規示例的圖8所示的結構的絕緣體12的導熱性。將上述導熱性假定為圖中的 「100」。柱「Μ」表示具有本實施例中圖5所示的結構的絕緣體12的導熱性。上述導熱性 比導熱性L高約20%至30%。以下描述用於形成樹脂模製部14的模具。如圖11所示，下模具21以及下滑動芯 21a及21b的結構與圖4相同。上模具26的導引芯26a的結構也與圖4中上模具22的導 引芯22a相同。與圖4的不同之處在於用於形成腔K2的滑動芯26b的下表面的構造。滑 動芯26b被導引芯26a導引以豎直滑動。供應裝置27被布置在下模具21與上模具26之 間以可移動至待命位置。在樹脂模製處理中，在扁繞線圈13被設置在腔K2內的分瓣芯10上之後執行模製 處理。因此，扁繞線圈13的長端13a及13b需要被適當地屏蔽。以下描述樹脂模製處理的細節。(1)在下模具21的下滑動芯21a及21b通過彼此遠離移動而打開的情況下，具有 模製的絕緣體12的分瓣芯10被安裝在兩者之間。下滑動芯21a及21b然後通過彼此接近 移動而關閉以從其兩側將分瓣芯10保持。分瓣芯10已經被預先加熱。然後將形成的扁繞 線圈13插入下模具21以設置在分瓣芯10上。(2)上模具26保持在打開位置並且供應裝置27圍繞齒部11 (扁繞線圈13)移動 一次以將形成樹脂模製部14的要求量的樹脂模製材料28供應進入腔K2。圖11示出了已 經供應了樹脂模製材料28的狀態。在完成了樹脂供應之後，將供應裝置27移動至其待命
7位置。(3)向下移動上模具26直至滑動芯26b與齒部11的前端面發生接觸。在此狀態 下，分瓣芯10、下滑動芯21a及21b、導引芯26a以及滑動芯26b界定了腔K2。(4)隨後，使上模具26的導引芯26a進一步向下移動，由此形成用於形成樹脂模製 部14的具有最終形狀的腔K2。腔K2包括扁繞線圈13並比腔Kl更大。以此方式，樹脂模 制材料28被供應進入腔K2並且被模製成為圖1 (d)所示的樹脂模製部14的形狀。(5)在樹脂模製材料28被硬化之後，向上移動上模具26。如上所述，根據本實施例的分瓣定子18，將粘合劑塗布在分瓣芯10的齒部11的側 表面上以形成粘合劑層30，將分瓣芯10插入下模具21，注入熔化絕緣體材料25，然後向下 移動上模具22以形成絕緣體12。絕緣體12的最終厚度約為200 μ m至300 μ m。當熔化樹 脂沿齒部11的各個側表面流動時，接觸粘合劑層30的樹脂的流動性降低。因此，使得樹脂 沿與平行於齒部11的各個側表面的方向垂直的方向(即，沿與齒部11的各個側表面垂直 的方向)流動。此外，在絕緣體材料25中混合的諸如纖維狀無機增強材料等的一些纖維狀 填料31的一個端部可接觸或牴觸粘合劑層30，由此向纖維狀填料31施加旋轉力。通過所引起的沿與齒部11的各個側表面垂直的方向的液流以及向一些纖維狀填 料31施加的旋轉力，使得上述纖維狀填料31沿與齒部11的各個側表面垂直的方向旋轉。 在此狀態下，絕緣體材料25被硬化，由此纖維狀填料31在形成的絕緣體12中隨機取向。這裡，分瓣芯10被預先加熱直至粘合劑層30的溫度達到約150°C。因此，粘合劑 變得有效並提供改進的附著強度，由此造成纖維狀填料31的取向的進一步改變。因此，可 以進一步增大絕緣體12的導熱性。在不存在粘合劑層30的情況下模製絕緣體材料25的常規情況下，絕緣體材料25 趨於沿齒部11的各個側表面流動。因此，如圖8所示，全部纖維狀填料31均平行於齒部11 的各個側表面取向。另一方面，在存在粘合劑層30的情況下，如圖5所示，纖維狀填料31沿隨機方向 取向。因此，可以增大在分瓣芯10與扁繞線圈13之間沿與齒部11的各個表面垂直的方向 的導熱性。例如，PPS樹脂的導熱性為0. 2ff/m ·Κ，而纖維狀填料31的導熱性為30W/m ·Κ。即 使在絕緣體材料25包含50%的纖維狀填料31的情況下，包含填料的樹脂的導熱性也僅為 lff/m · K。在使用環氧樹脂作為粘合劑的情況下，其導熱性為與PPS樹脂相同的0. 2ff/m · K。 如果粘合劑層30形成例如具有30 μ m的厚度，則分瓣芯10與扁繞線圈13之間的導熱性就 降低那麼多。換言之，因粘合劑層30由具有0. 2ff/m ·Κ的導熱性的粘合劑形成而並非由具 有lW/m ·Κ的導熱性的包含填料的樹脂形成，故分瓣芯10與扁繞線圈13之間的導熱性(絕 緣體12及粘合劑層30的整體導熱性)變低。但是，因為纖維狀填料31沿隨機方向取向，故如圖5所示形成熱路徑。因此，包含 纖維狀填料的樹脂的導熱性大大提高。如圖10所示，整個絕緣體12的導熱性比常規絕緣 體12增高20%至30%。因此，即使在用於混合動力電動車輛的電動機的情況下，也可通過 各個絕緣體12有效地將在線圈中產生的熱量熱傳導至各個分瓣芯10。在本實施例中，粘合劑層30的厚度為30μπι。替代地，只要粘合劑層30能夠具有均勻厚度，就可將粘合劑層30形成的較薄。上述較薄的厚度允許整體增加導熱性(分瓣芯 10與扁繞線圈13之間)。本發明並不限於上述實施例，在不脫離其實質的前提下可以其他具體形式實施。例如，在上述實施例中，使用了環氧樹脂的水基底塗層。替代地，只要具有足以降 低PPS樹脂的流動性並使纖維狀填料31的端部粘至粘合劑層30以向纖維狀填料31施加 旋轉力的粘性，就可以使用其他粘合劑。在上述實施例中，將作為熱塑性樹脂的PPS樹脂用作絕緣體材料25。也可利用熱 硬化樹脂通過注塑成型來實施本發明。儘管描述的上述實施例使用了纖維狀填料31，但使用板狀填料可提供與上述相同 的優點。儘管描述的上述實施例使用了纖維狀填料31，但也可採用任意其他類型的填料， 例如呈棒狀的填料以及具有橢圓剖面形狀的填料。上述分瓣芯10具有單一扁繞線圈13。替代地，可以利用樹脂來整體地模製(塗 布)具有兩個齒部11以及分別安裝在各個齒部11上的兩個扁繞線圈13的分瓣芯。可利 用樹脂來整體地模製具有三個齒部11以及分別安裝在各個齒部11上的三個扁繞線圈13 的另一分瓣芯。如上述實施例所述，扁繞線圈可由具有圓形剖面、方形剖面或其他形狀剖面的引 線製成。線圈僅需具有完成形成的形狀。
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權利要求
一種分瓣定子，包括分瓣芯，其具有齒部；以及絕緣體，其形成在所述齒部的外周上，使得粘合劑層布置在所述絕緣體與所述齒部之間。
2.根據權利要求1所述的分瓣定子，其中，所述絕緣體通過樹脂模製形成在所述齒部的所述外周上。
3.根據權利要求2所述的分瓣定子，其中，所述絕緣體由包含填料的樹脂材料模製而成，並且 所述填料具有比所述樹脂材料的導熱性更高的導熱性。
4.根據權利要求3所述的分瓣定子，其中，所述呈非球形狀。
5.一種製造包括分瓣芯的分瓣定子的方法，包括以下步驟在將粘合劑塗布在所述分瓣芯的齒部的外周上之後，在所述齒部的所述外周上形成絕 緣體。
6.根據權利要求5所述的製造分瓣定子的方法，其中，通過樹脂模製，由所述外周上的 樹脂材料來形成所述絕緣體。
7.根據權利要求6所述的製造分瓣定子的方法，其中， 所述樹脂材料包含填料，並且所述填料具有比所述樹脂材料的導熱性更高的導熱性。
8.根據權利要求7所述的製造分瓣定子的方法，其中，所述呈非球形狀。
9.根據權利要求5至8中任一項所述的製造分瓣定子的方法，其中，在形成所述絕緣體 之前，預先對所述粘合劑進行加熱。
全文摘要
本發明提供了一種分瓣定子以及製造該分瓣定子的方法。製造分瓣定子(18)使得粘合劑被塗布在分瓣定子(10)的齒部(11)上以形成粘合劑層(30)，分瓣定子(10)被插入下模具(21)，包含纖維狀填料(31)的熔化絕緣體材料(25)被注入模具，並且上模具(22)被移動以形成絕緣體(12)。在絕緣體(12)中，纖維狀填料(31)沿隨機方向取向，由此提高了導熱性。
文檔編號H02K1/18GK101971459SQ20098010842
公開日2011年2月9日 申請日期2009年3月2日 優先權日2008年3月10日
發明者中西浩二, 高橋秀昭 申請人:豐田自動車株式會社