一種脫硝催化劑的再生方法和一種再生脫硝催化劑及其應用與流程
2023-09-18 03:03:25
本發明涉及一種脫硝催化劑的再生方法，以及由本發明的方法得到的再生脫硝催化劑及其在煙氣脫硝中的應用。
背景技術：
：氮氧化物(NOx)是目前我國大氣汙染的主要來源之一，是形成酸雨、光化學煙霧、區域超細顆粒PM2.5和霧霾的主要原因，給生態環境和人類生活帶來了嚴重的危害。燃煤電廠是NOx排放的最主要來源，佔總排放量的70％。我國氮氧化物排放量中近70％來自煤炭的直接燃煤，而火電燃煤又佔煤炭直接燃燒比例的50％以上。《國家環境保護「十二五」規劃》明確要求到2015年我國NOx的排放總量要在2010年排放量2273.6萬噸的基礎上降低10％。2012年1月1日實施的《火電廠大氣汙染物排放標準》中規定新建火電機組NOx排放量要達到100毫克/標立方米以下。2014年8月23日，國家發改委、環保部、國家能源局三部委聯合下發《煤電節能減排升級與改造行動計劃(2014～2020年)》對燃煤機組排放達到燃機標準提出新要求，要求範圍內的機組NOx排放量低於50毫克/標立方米。環保新政策的出臺，促使火電廠煙氣脫硝技術大規模推廣。SCR脫硝催化劑主要用於脫除火電廠煙氣中的氮氧化物，我國火電裝機容量大，需要大量這種催化劑。SCR脫硝催化劑一般壽命為3-5年，每年都有大量的廢催化劑產生，如果不加以適當的處理，不僅造成巨大的浪費，還會嚴重地汙染環境。SCR脫硝催化劑中主要含有脫硝鈦白粉、三氧化鎢、五氧化二釩等，其 中脫硝鈦白粉佔催化劑總量的80％～90％，三氧化鎢佔總量的5％～10％，五氧化二釩佔總量的0.5％～1.0％，這些物質中的金屬元素地球含量相對稀少，如果能把這些金屬提取出來重新利用，具有很大經濟和社會意義。而且五氧化二釩是一種有毒物質，如果用其他方式處理，必然造成汙染，甚至更嚴重事件。目前，對廢SCR脫硝催化劑的處理，一般採用以下方式：(1)廢催化劑中有價金屬回收；(2)直接填埋；(3)用作水泥或混凝料；(4)返還給催化劑廠家。其中回收利用是一種科學環保的方式，不僅能提取有價金屬材料，創造經濟效益，還能減少對環境的汙染，產生很好的社會效益。我國的廢催化劑的回收利用研究起步比較晚，缺乏對廢催化劑系統的研究和相應的回收處理法規。目前還未對廢舊SCR催化劑進行規模化回收利用，對廢舊SCR催化劑回收的研究工作也僅處於起步階段。SCR廢脫硝催化劑的回收難度比較大，目前尚沒有專門的回收單位，在國內屬新領域。因此，進行SCR廢催化劑的回收很有必要。CN102936039A提出了一種蜂窩式SCR廢催化劑的回收工藝，通過鹼高溫高壓浸出釩和鎢，鈦則留在廢渣裡。然後再通過化學分離的方法製備出仲鎢酸氨和偏釩酸銨，廢渣中的鈦最後則製成金紅石型鈦白粉。該方法具有操作條件苛刻、工藝流程長、回收成本高等劣勢。CN102936049A提出了一種用強鹼溶液處理廢棄的SCR脫硝催化劑鎢和釩，得到可溶的釩酸鈉和鎢酸鈉；鈦殘留在濾渣中，後用硫酸溶解鈦，經過分離提純得到釩酸銨、鎢酸和鈦酸，最後將這三種物質煅燒得到五氧化二釩、三氧化物和二氧化鈦。該方法工藝流程長，影響回收率。技術實現要素：本發明的目的在於提供一種脫硝催化劑的再生方法，以及由本發明的方 法得到的再生脫硝催化劑及其在煙氣脫硝中的應用，採用本發明的方法得到的再生脫硝催化劑脫硝活性高，且能夠有效利用廢催化劑，大大節約了資源和能耗。為實現前述目的，第一方面，本發明提供了一種脫硝催化劑的再生方法，該方法包括：使用再生液浸漬待生脫硝催化劑，將浸漬後的固體乾燥或不乾燥後進行焙燒，其中，所述再生液中含有可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽，可溶性釩鹽以V2O5計的含量為0.1-10重量％，可溶性鎢鹽以WO3計的含量為0.1-5重量％。第二方面，本發明提供了一種脫硝催化劑的再生方法，該方法包括：a)製備再生液將廢脫硝催化劑進行焙燒、浸出、萃取和反萃取得到含有可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的混合液；依據需要調整混合液中可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的含量使得得到的再生液中可溶性釩鹽以V2O5計的含量為0.1-10重量％，可溶性鎢鹽以WO3計的含量為0.1-5重量％；b)脫硝催化劑再生使用所述再生液浸漬待生脫硝催化劑，將浸漬後的固體乾燥或不乾燥後進行焙燒。第三方面，本發明提供了按照本發明所述的再生方法得到的再生脫硝催化劑。第四方面，本發明提供了本發明所述的再生脫硝催化劑在煙氣脫硝中的應用。本發明的再生方法再生效果好，能夠使再生得到的脫硝催化劑活性基本完全恢復至新鮮催化劑水平甚至超過新鮮催化劑水平。本發明的再生方法，無需使用價格昂貴的原料進行再生，能夠利用廢脫 硝催化劑製備的再生液進行再生，不僅有效利用了廢脫硝催化劑，而且大大節約了生產成本，且再生效果好。本發明的其它特徵和優點將在隨後的具體實施方式部分予以詳細說明。具體實施方式以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用於說明和解釋本發明，並不用於限制本發明。本發明中，廢脫硝催化劑，是指由於催化劑表面結灰或孔道堵塞、中毒、物理結構破損等原因導致脫硝性能下降而廢棄的釩鈦系煙氣脫硝催化劑。本發明中，待生脫硝催化劑，是指催化劑表面結灰或孔道堵塞、中毒等原因導致催化劑活性降低，SO2/SO3轉化率、NH3逃逸等參數大於國家標準，通過物理、化學清洗，活性補充後能恢復部分或全部活性，重新達到工程需要的釩鈦系煙氣脫硝催化劑。本發明中，可溶性釩鹽指的是能夠被溶劑溶解的鹽，其中，溶劑可以為有機溶劑也可以為水，優選所述可溶性釩鹽為能夠基本被水溶解的水溶性釩鹽。本發明中，可溶性鎢鹽指的是能夠被溶劑溶解的鹽，其中，溶劑可以為有機溶劑也可以為水，優選所述可溶性鎢鹽為能夠基本被水溶解的水溶性鎢鹽。如前所述，本發明提供了一種脫硝催化劑的再生方法，該方法包括：使用再生液浸漬待生脫硝催化劑，將浸漬後的固體乾燥或不乾燥後進行焙燒，其中，所述再生液中含有可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽，可溶性釩鹽以V2O5計的含量為0.1-10重量％，優選為0.5-5重量％；可溶性鎢鹽以WO3計的含量為0.1-5重量％，優選為1-5重量％。本發明的再生液含有可溶性釩鹽和可溶性鎢鹽，且控制可溶性釩鹽以V2O5計的含量，可溶性鎢鹽以WO3計的含量 在前述範圍；使得本發明的再生液用於脫硝催化劑再生，再生效果好，再生得到的催化劑基本能夠恢復至新鮮催化劑的水平甚至超過新鮮催化劑的水平。在本發明的實施例中，使用可溶性釩鹽以V2O5計的含量為0.8重量％，可溶性鎢鹽以WO3計的含量為2-4.6重量％作為示例性說明本發明的優勢，但本發明不局限於此。根據本發明，為了進一步提高再生液的再生性能，優選所述再生液中還含有助劑，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦中的一種或多種；優選所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦；更優選所述助劑包括矽源和偏鈦酸和/或所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦；進一步優選所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦。本發明中，所述矽源的種類的可選範圍較寬，有機矽脂、無機矽化合物等均可以用於本發明，針對本發明，為了進一步提高再生液的再生性能，優選矽源為矽溶膠。本發明中，所述鋁源的種類的可選範圍較寬，能夠提供氧化鋁的物質均可作為本發明所述的鋁源，可以為無機鋁化合物和/或有機鋁化合物，針對本發明，為了進一步提高再生液的再生性能，優選所述鋁源為鋁溶膠。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦，再生液中，助劑A以氧化物計的含量為0.1-5重量％，優選為0.6-1.5重量％；助劑B以氧化物計的含量為0.1-30重量％，優選為2-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源和偏鈦酸，再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為1-4重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為5-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦，再生液中，鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.5-3重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為8-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦，再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為0.5-1.5重量％；鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.1-3重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-10重量％，優選為4-6重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-20重量％，優選為4-10重量％。根據本發明，優選可溶性釩鹽為偏釩酸銨，可溶性鎢鹽為仲鎢酸銨。本發明的再生液再生活性好，能夠使再生的催化劑活性基本恢復至新鮮催化劑水平甚至超過新鮮催化劑水平。所述再生液只要具有前述組成和性質即可實現本發明的目的，本發明對其製備方法無特殊要求，針對本發明，為了進一步提高再生液的性能以及節約生產成本，本發明首創性的提供了一種脫硝催化劑的再生方法：該方法包括：a)製備再生液將廢脫硝催化劑進行焙燒、浸出、萃取和反萃取得到含有可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的混合液；依據需要調整混合液中可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的含量使得得到的再生液中可溶性釩鹽以V2O5計的含量為0.1-10重量％，優選為0.5-5重量％；可溶性鎢鹽以WO3計的含量為0.1-5重量％，優選為1-5重量％；b)脫硝催化劑再生使用所述再生液浸漬待生脫硝催化劑，將浸漬後的固體乾燥或不乾燥後進行焙燒。本發明中，調整混合液中可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的手段無特殊要求，例如可以採用濃縮或注入溶劑進行調節。根據本發明的一種優選實施方式，為了進一步提高再生液的再生性能，優選該方法還包括：在調整混合液中可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的含量之前、之後或同時，將所述混合液與助劑混合，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦中的一種或多種；優選所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦；更優選所述助劑包括矽源和偏鈦酸和/或所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦；進一步優選所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦。本發明中，所述矽源的種類的可選範圍較寬，有機矽脂、無機矽化合物等均可以用於本發明，針對本發明，為了進一步提高再生液的再生性能，優選矽源為矽溶膠。本發明中，所述鋁源的種類的可選範圍較寬，能夠提供氧化鋁的物質均可作為本發明所述的鋁源，可以為無機鋁化合物和/或有機鋁化合物，針對本發明，為了進一步提高再生液的再生性能，優選所述鋁源為鋁溶膠。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦，助劑A和助劑B的用量使得再生液中，助劑A以氧化物計的含量為0.1-5重量％，優選為0.6-1.5重量％；助劑B以氧化物計的含量為0.1-30重量％，優選為2-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源和偏鈦酸，矽源和偏鈦酸的用量使得再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為1-4重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為5-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦，鋁源和硫酸氧鈦的用量使得再生液中，鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.5-3重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為8-20重量％。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦，矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦的用量使得再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為0.5-1.5重量％；鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.1-3重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-10重量％，優選為4-6重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-20重量％，優選為4-10重量％。根據本發明的一種優選實施方式，將廢脫硝催化劑進行焙燒、浸出、萃取和反萃取包括如下步驟：(1)將廢脫硝催化劑粉碎顆粒與鹼顆粒混合後進行焙燒，得到燒結料；(2)將所述燒結料粉碎、篩分得到燒結粉，將燒結粉與水混合後進行過濾，得到濾液和濾渣；(3)將所述濾液進行萃取得到含有可溶性鎢鹽和可溶性釩鹽的萃取相；(4)將所述萃取相進行反萃取得到含有可溶性鎢鹽和可溶性釩鹽的混合液。根據本發明，可選地，步驟a)中，製備再生液的方法還包括：將步驟(2)所得濾液進行除雜，除雜的步驟可以包括：將所述濾液用鹽酸調節pH至9-11，然後將溶液加熱至50-90℃，加入MgCl2溶液除去矽、鋁、磷、砷、鐵等雜質，其中，優選MgCl2溶液的濃度為10-40重量％。根據本發明，優選步驟(1)中，廢脫硝催化劑粉碎顆粒的粒度為100-200目，鹼顆粒的粒度為150-250目。根據本發明，優選步驟(1)中，所述鹼為碳酸鈉、碳酸氫鈉、氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鉀和碳酸氫鉀中的一種或多種，優選為碳酸鈉。根據本發明，優選步驟(1)中，鹼的用量為廢脫硝催化劑用量的10-50重量％。根據本發明，優選步驟(1)中，所述焙燒的條件包括：溫度為600-900 ℃，時間為1-5h。根據本發明，優選步驟(2)中，燒結粉的粒度為100-200目；混合的溫度為20-60℃。根據本發明，優選步驟(3)中，萃取劑為N235、P204和P507中的一種或多種，萃取相重量比為O(指的是有機相)/A(指的是水相)＝1:(1-3)，萃取級數為2-5級。根據本發明，優選步驟(4)中，反萃取劑為氨水，氨水的濃度為1-5mol/L-1，反萃相重量比為A(指的是水相)/O(指的是有機相)＝(1-3):1，反萃級數為1-3級。根據本發明的一種優選實施方式，步驟a)中，製備再生液的方法還包括：將步驟(2)所得濾渣進行酸溶解和/或水解和/或焙燒。根據本發明的一種優選實施方式，步驟a)中，製備再生液的方法還包括：i)將步驟(2)所得濾渣進行酸溶解得到硫酸氧鈦溶液，過濾得到硫酸氧鈦，酸溶解的條件包括：酸為75-98重量％的硫酸溶液，溫度為100-250℃，時間為1-5小時；和/或ii)將硫酸氧鈦進行水解、過濾得到偏鈦酸，水解的條件包括：水的用量使得溶液中硫酸含量為10-35重量％，溫度為100-120℃，時間為1-3h；和/或iii)將所述偏鈦酸進行焙燒得到脫硝鈦白粉，其中，焙燒的條件包括：100℃-200℃下焙燒1-3小時；高於200℃至300℃下焙燒1-4小時；高於300℃至450℃下焙燒1-5小時；高於450℃至550℃下焙燒1-4小時。根據本發明的一種優選實施方式，步驟a)中，製備再生液的方法還包括：在調整混合液中可溶性釩鹽、可溶性鎢鹽的含量之前、之後或同時，將所述混合液與助劑混合，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦中的 一種或多種；優選所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦；更優選所述助劑包括矽源和偏鈦酸和/或所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦；進一步優選所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦，其中，優選所述偏鈦酸部分或全部來源於步驟ii)，所述硫酸氧鈦部分或全部來源於步驟i)。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括助劑A和助劑B，所述助劑A為所述矽源和/或所述鋁源，所述助劑B為偏鈦酸和/或硫酸氧鈦，助劑A和助劑B的用量使得再生液中，助劑A以氧化物計的含量為0.1-5重量％，優選為0.6-1.5重量％；助劑B以氧化物計的含量為0.1-30重量％，優選為2-20重量％，所述偏鈦酸部分或全部來源於步驟ii)，所述硫酸氧鈦部分或全部來源於步驟i)。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源和偏鈦酸，矽源和偏鈦酸的用量使得再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為1-4重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為5-20重量％，所述偏鈦酸部分或全部來源於步驟ii)。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括鋁源和硫酸氧鈦，鋁源和硫酸氧鈦的用量使得再生液中，鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.5-3重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-30重量％，優選為8-20重量％，所述硫酸氧鈦部分或全部來源於步驟i)。根據本發明的一種優選實施方式，所述助劑包括矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦，矽源、偏鈦酸、鋁源和硫酸氧鈦的用量使得再生液中，矽源以SiO2計的含量為0.2-5重量％，優選為0.5-1.5重量％；鋁源以Al2O3計的含量為0.1-5重量％，優選為0.1-3重量％；偏鈦酸以TiO2計的含量為0.1-10重量％，優選為4-6重量％；硫酸氧鈦以TiO2計的含量為0.1-20重量％，優選為4-10重量％，所述偏鈦酸部分或全部來源於步驟ii)，所述硫酸氧鈦部 分或全部來源於步驟i)。本發明的再生方法，無需使用價格昂貴的原料進行再生，能夠利用廢脫硝催化劑製備的再生液進行再生，不僅有效利用了廢脫硝催化劑，而且大大節約了生產成本，且再生效果好。根據本發明，優選在將再生液浸漬待生脫硝催化劑前，將所述待生脫硝催化劑除塵、超聲清洗、酸洗、漂洗和乾燥後得到乾淨的預處理催化劑然後進行所述浸漬。根據本發明，優選將浸漬後的固體焙燒的條件包括：溫度為350-600℃，時間為1-5h。根據本發明，優選將浸漬後的固體乾燥的條件包括：溫度為80-300℃，時間為1-5h。其中，優選再生液與待生脫硝催化劑的重量比為(2-10):1。本發明提供了本發明的再生方法得到的再生脫硝催化劑。本發明提供了本發明所述的再生脫硝催化劑在煙氣脫硝中的應用。下面通過實施例對於整個過程做詳細的說明，但是本發明的權利要求範圍不受這些實施例的限制。同時，實施例只是給出了實現此目的的部分條件，但並不意味著必須滿足這些條件才可以達到此目的。本發明中，脫硝催化劑活性以脫硝效率表示。脫硝效率指的是煙氣中脫除的NOx與原煙氣中所含NOx量的百分比，按照如下公式計算得到：脫硝效率η＝(C1-C2)×100％/C1式中：η—催化劑單元體的脫硝效率，％；C1—反應器入口NOx濃度(標準狀態，乾燥基，過量空氣係數1.4)，mg/m3；C2—反應器出口NOx濃度(標準狀態，乾燥基，過量空氣係數1.4)，mg/m3。製備實施例1(1)在粉碎至130目廢蜂窩SCR脫硝催化劑(XRF分析結果為V2O5：0.85wt％，WO3：4.6wt％，脫硝效率為73％)粉末中加入150目的碳酸鈉固體，碳酸鈉加入量為催化劑量的20重量％，然後混合均勻，於750℃焙燒2小時，冷卻至室溫得到燒結料；(2)將燒結料粉碎至150目與35℃溫水(粉末：溫水＝1:3)混合攪拌60分鐘，過濾得到濾液和濾渣；(3)向步驟(2)得到的濾液中加入鹽酸，調整pH至10.0，然後將溶液加熱到80℃，加入濃度為20重量％的MgCl2，充分攪拌30分鐘，過濾，並用去離子水洗滌濾渣2次；(4)將步驟(3)得到的濾液用硫酸調節pH值至3.0，加入萃取劑N235進行萃取，萃取級數為3，將O/A(重量比)＝1:1.5的有機相和水相混合液倒入分液漏鬥中振蕩10分鐘，靜置分液，得到萃取相(即有機相)和萃餘相(即水相)；(5)在有機相中加入2.5mol/L的氨水，振蕩15分鐘，靜置分液，得到鎢和釩的銨溶液，A/O(重量比)＝1.5:1，反萃級數為2，測定溶液中鎢和釩的濃度，濃縮調整鎢和釩的濃度，使得，偏釩酸銨以V2O5計的含量為0.8重量％，仲鎢酸銨以WO3計的含量為2.0重量％；(6)向所述混合液中加入偏鈦酸和矽溶膠(固含量8重量％)，偏鈦酸和矽溶膠的用量使得得到的再生液A1中，偏鈦酸以TiO2計的含量為15重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為2.0重量％。製備實施例2(1)在粉碎至150目廢蜂窩SCR脫硝催化劑(XRF分析結果為V2O5：0.85wt％，WO3：4.6wt％，脫硝效率為74.2％)粉末中加入180目的碳酸鈉固體，碳酸鈉加入量為催化劑量的25重量％，然後混合均勻，在800℃焙燒2小時，冷卻至室溫得到燒結料；(2)將燒結料粉碎至150目與45℃溫水(粉末：溫水＝1:3)混合攪拌80分鐘，過濾得到濾液和濾渣；(3)向步驟(2)得到的濾液中加入鹽酸，調整pH至9.5，然後將溶液加熱到75℃，加入濃度為30重量％的MgCl2，充分攪拌30分鐘，過濾，並用去離子水洗滌濾渣2次；(4)將步驟(3)得到的濾液用硫酸調節pH值至3.0，加入萃取劑N235進行萃取，萃取級數為3，將O/A(重量比)＝1:1.5的有機相和水相混合液倒入分液漏鬥中振蕩10分鐘，靜置分液，得到萃取相(即有機相)和萃餘相(即水相)；(5)在有機相中加入2.5mol/L的氨水，振蕩20分鐘，靜置分液，得到鎢和釩的銨溶液，A/O(重量比)＝1.5:1，反萃級數為2，測定溶液中鎢和釩的濃度，濃縮調整鎢和釩的濃度，使得，偏釩酸銨以V2O5計的含量為0.8重量％，仲鎢酸銨以WO3計的含量為2.0重量％；(6)向所述混合液中加入硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)、矽溶膠(固含量30重量％)，硫酸氧鈦、鋁溶膠和矽溶膠的用量使得得到的再生液A2中，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為2.0重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為1.0重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為0.5重量％。製備實施例3(1)在粉碎至150目廢蜂窩SCR脫硝催化劑(XRF分析結果為V2O5： 0.85wt％，WO3：4.6wt％，脫硝效率為72.68％)粉末中加入200目的碳酸鈉固體，碳酸鈉加入量為催化劑量的30重量％，然後混合均勻，在830℃焙燒2小時，冷卻至室溫得到燒結料；(2)將燒結料粉碎至200目與50℃溫水(粉末：溫水＝1:3)混合攪拌70分鐘，過濾得到濾液和濾渣；(3)向步驟(2)得到的濾液中加入鹽酸，調整pH至10.5，然後將溶液加熱到75℃，加入濃度為25重量％的MgCl2，充分攪拌30分鐘，過濾，並用去離子水洗滌濾渣2次；(4)將步驟(3)得到的濾液用硫酸調節pH值至3.0，加入萃取劑N235進行萃取，萃取級數為3，將O/A＝1:1.5的有機相和水相混合液倒入分液漏鬥中振蕩10分鐘，靜置分液，得到萃取相(即有機相)和萃餘相(即水相)；(5)在有機相中加入2.5mol/L的氨水，振蕩20分鐘，靜置分液，得到鎢和釩的銨溶液，A/O(重量比)＝1.5:1，反萃級數為2，測定溶液中鎢和釩的濃度，濃縮調整鎢和釩的濃度，使得，偏釩酸銨以V2O5計的含量為0.8重量％，仲鎢酸銨以WO3計的含量為4.6重量％；(6)向所述混合液中加入硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)、矽溶膠(固含量30重量％)，硫酸氧鈦、鋁溶膠和矽溶膠的用量使得得到的再生液A3中，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為30重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為0.5重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為0.1重量％。製備實施例4按照製備實施例3的方法製備再生液A4，不同的是，步驟(6)如下：向所述混合液中加入硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)，硫酸氧鈦、鋁溶膠的用量使得得到的再生液A4中，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為12重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為1.0重量％。製備實施例5按照製備實施例3的方法製備再生液A5，不同的是，步驟(6)如下：向所述混合液中加入硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)、矽溶膠(固含量30重量％)、偏鈦酸，偏鈦酸、硫酸氧鈦、鋁溶膠和矽溶膠的用量使得得到的再生液A5中，偏鈦酸以TiO2計的含量為4.0重量％，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為4.0重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為0.5重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為0.1重量％。製備實施例6按照製備實施例3的方法製備再生液A6，不同的是，步驟(6)如下：向所述混合液中加入偏鈦酸和矽溶膠(固含量30重量％)，偏鈦酸和矽溶膠的用量使得得到的再生液A6中，偏鈦酸以TiO2計的含量為10重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為2.6重量％。製備實施例7按照製備實施例3的方法製備再生液A7，不同的是，向所述混合液中加入硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)、矽溶膠(固含量30重量％)、偏鈦酸，偏鈦酸、硫酸氧鈦、鋁溶膠和矽溶膠的用量使得得到的再生液A7中，偏鈦酸以TiO2計的含量為6.0重量％，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為5.0重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為1.5重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為0.6重量％。製備實施例8按照製備實施例3的方法製備再生液A8，不同的是，不包括步驟(6)。製備實施例9直接使用工業品偏釩酸銨、仲鎢酸銨、硫酸氧鈦、鋁溶膠(固含量8重量％)、矽溶膠(固含量30重量％)溶於水中，配置組成為：偏釩酸銨以V2O5計的含量為0.8重量％，仲鎢酸銨以WO3計的含量為4.6重量％，硫酸氧鈦以TiO2計的含量為8.0重量％，矽溶膠以SiO2計的含量為0.5重量％，鋁溶膠以Al2O3計的含量為0.1重量％的再生液A9。製備實施例10直接使用工業品偏釩酸銨、仲鎢酸銨溶於水中，配置組成為：偏釩酸銨以V2O5計的含量為0.8重量％，仲鎢酸銨以WO3計的含量為4.6重量％的再生液A10。脫硝催化劑再生及評價脫硝催化劑再生：使用再生液A1-A10進行再生，待生脫硝催化劑(某電廠的蜂窩失效SCR催化劑上切取100×100×200mm模塊，脫硝效率為72.5％)，經除塵、超聲清洗、酸洗、漂洗和乾燥後得到乾淨的預處理催化劑，待浸漬；待浸漬的待生催化劑浸入再生液中，室溫下浸漬15分鐘，然後分離出固體，在馬弗爐中80℃條件下乾燥5小時，然後450℃條件下焙燒5小時，冷卻至室溫得到再生催化劑C1-C10；再生催化劑評價將再生催化劑切成3×3孔×150mm進行評價。評價工況：空速8000h-1，NH3/NO＝1，反應溫度：360℃，模擬氣體組成為：300ppmNO/500ppmSO2/2體積％O2/10體積％H2O/N2，反應氣體通過MGA5煙氣分析儀檢測尾氣成份。結果見表1。表1再生液催化劑脫硝效率，％A1C190.5A2C290.3A3C392.8A4C493.5A5C595.0A6C692.2A7C795.8A8C889.7A9C988.0A10C1086.0-新鮮催化劑93.8由表1的結果可以看出，採用本發明的再生液再生得到的再生脫硝催化劑活性高，基本能夠恢復至新鮮催化劑水平。以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。當前第1頁1 2 3