錨杆靜壓樁預加壓力封樁裝置的製作方法

2023-12-01 20:21:41

專利名稱：錨杆靜壓樁預加壓力封樁裝置的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種封樁裝置，特別涉及一種適用於錨杆靜壓樁封樁施工的便於施工、有利於減小樁體回彈、降低建築物附加沉降的預加壓力封樁裝置。
背景技術：
錨杆靜壓樁施工因其傳力方式 直接，加固效果明顯，並且設備輕便、施工便捷、造價經濟等優點，被廣泛應用於既有建築物的託換、加固和新建建築物的樁基逆作法工程中。但因其與傳統的壓樁施工方法施工順序不同，既它是利用已有建築物上部荷載作用進行沉樁的，因此壓樁施工時會使被加固地基產生附加沉降，特別是壓樁時終止壓樁力卸除後樁端土回彈，可以使樁端有10 30mm的上抬，若採用一般施工方法進行封樁後，上部荷載會使錨杆靜壓樁樁尖不同程度地再次下沉，從而弓丨起建築物附加沉降，無法保證加固效果。為確保加固效果，當壓樁力和樁頂標高達到設計要求後，在不卸載的情況下，立即在壓樁孔內將樁與基礎用早強微膨脹細石混凝土澆築在一起，並在混凝土強度達到設計強度的90%後方可卸載，而要達到混凝土設計強度要求最少需要七天時間。壓樁架和工作千斤頂必須在保證以上要求後才能撤去進而投入到下一處的壓樁工作。這樣會嚴重的影響壓樁機械設備的利用率和施工速度。為保證施工速度和加固效果，當錨杆靜壓樁的壓樁力和樁頂標高達到設計要求後，將壓樁架撤去投入到下一處的壓樁工作，重新安裝預加壓力封樁裝置進行封樁，採用該種裝置有效的保證了施工速度和加固效果。
發明內容技術問題為了克服傳統封樁施工方法引起的樁體回彈、建築物附加沉降等問題，本實用新型提供一種錨杆靜壓樁預加壓力封樁裝置。技術方案本實用新型的一種錨杆靜壓樁預加壓力封樁結構，該結構包括第一高強鋼筋錨固端、第二高強鋼筋錨固端、第三高強鋼筋錨固端、第四高強鋼筋錨固端、壓樁孔左側次梁、壓樁孔右側次梁、主梁、左側高強鋼筋、右側高強鋼筋、壓力讀數表、左側連接螺母、右側連接螺母、壓樁承臺、左側預埋螺杆、右側預埋螺杆、靜壓樁、壓樁千斤頂、鋼板封頭；其中，左側預埋螺杆和右側預埋螺杆的下部預埋在壓樁承臺中，上部通過左側連接螺母、右側連接螺母對應與左側高強鋼筋、右側高強鋼筋的下部連接，左側高強鋼筋、右側高強鋼筋的上部穿過壓樁孔左側次梁由第一高強鋼筋錨固端、第二高強鋼筋錨固端固定在壓樁孔左側次梁上；在靜壓樁的上部設有壓樁千斤頂，在壓樁千斤頂上設有主梁，壓樁孔左側次梁和壓樁孔右側次梁壓在主梁上。在靜壓樁的最上面一節的端部設置一鋼板封頭，在鋼板封頭與封樁樁架之間設置帶壓力讀數表的壓樁千斤頂，通過調節壓樁千斤頂的壓力對靜壓樁(9)進行施壓，達到設計預加壓力後在不撤出封樁裝置的情況下進行封樁從而達到預加壓力封樁的效果。當錨杆靜壓樁的壓樁力和樁頂標高達到設計要求後，將壓樁架撤去投入到下一處的壓樁工作，通過該裝置可以進行預加壓力封樁，即在樁端部設置一節短鋼管，並將預加壓力封樁裝置連接到壓樁孔旁邊的反力螺栓上，在短鋼管和封樁反力架之間設置帶壓力表的千斤頂，將樁施壓至設計要求的封樁壓樁力，同時進行封樁，將短鋼管封在承臺內，待封樁的混凝土達到設計要求的強度後，再撤去預加壓力封樁裝置，截取多餘的鋼管，這時錨杆靜壓樁就直接承受上部建築物的既有荷載，從而避免了樁體發生回彈變形和壓縮變形，使樁周與樁端下一定範圍內的土體建立起預加壓力的反力。有益效果本實用新型能夠很好地控制由於樁體回彈所引起的附加沉降。這樣不但可以避免了樁回彈引起的建築物的沉降，同時阻止了樁對土體的擾動引起的建築物的沉降。

圖I :表示錨杆靜壓樁預加壓力封樁正立面示意圖，圖2 :表示錨杆靜壓樁預加壓力封樁側立面示意圖，圖3 :表示錨杆靜壓樁預加壓力封樁平面圖。其中有第一高強鋼筋錨固端I. I、第二高強鋼筋錨固端I. 2、第三高強鋼筋錨固端I. 3、第四高強鋼筋錨固端I. 4、壓樁孔左側次梁2. I、壓樁孔右側次梁2. 2、主梁3、左側高強鋼筋4. I、右側高強鋼筋4. 2、壓力讀數表5、左側連接螺母6. I、右側連接螺母6. 2、壓樁承臺7、左側預埋螺杆8. I、右側預埋螺杆8. 2、靜壓樁9、壓樁千斤頂10、鋼板封頭11。
具體實施方式
第一高強鋼筋錨固端I. I為壓樁孔左前側15. 2 OVM單孔錨具與直徑14_高強鋼筋錨固，第二高強鋼筋錨固端I. 2為壓樁孔右前側15. 2 OVM單孔錨具與直徑14mm高強鋼筋錨固，第三高強鋼筋錨固端I. 3為壓樁孔左後側15. 2 OVM單孔錨具與直徑14_高強鋼筋錨固，第四高強鋼筋錨固端I. 4為壓樁孔右後側15. 2 OVM單孔錨具與直徑14mm高強鋼筋錨固，壓樁孔左側次梁2. I為壓樁孔左側次梁(採用IOmm厚鋼板焊接成工字型，高150mm,長500mm,在兩端開設直徑16mm孔洞)。壓樁孔右側次梁2. 2為壓樁孔右側次梁(採用IOmm厚鋼板焊接成工字型，高150mm,長500mm,在兩端開設直徑16mm孔洞)。主梁3 為 HW300X200X8X12 主梁，左側高強鋼筋4. I為壓樁孔左側直徑14_高強鋼筋，頂部焊接直徑24_雙螺母與承臺預埋螺杆連接，端部與錨具連接。右側高強鋼筋4. 2為壓樁孔左側直徑14_高強鋼筋，頂部焊接直徑24_雙螺母與承臺預埋螺杆連接，端部與錨具連接。壓力讀數表5為千斤頂壓力讀數表，左側連接螺母6. I為壓樁孔左側螺杆頂部焊接直徑24_雙螺母，右側連接螺母6. 2為壓樁孔右側螺杆頂部焊接直徑24mm雙螺母，[0026]壓樁承臺7為混凝土結構，左側預埋螺杆8. I為壓樁孔左側承臺內預埋或後植入直徑24_螺杆，右側預埋螺杆8. 2為壓樁孔右側承臺內預埋或後植入直徑24_螺杆，靜壓樁9為鋼管或混凝土靜壓樁，壓樁千斤頂10為帶壓力讀數表的壓樁千斤頂，鋼板封頭為108X 10. O短鋼管，長300mm，內部灌注混凝土填實，端部採用IOmm鋼板封頭。左側預埋螺杆8. I和右側預埋螺杆8. 2的下部預埋在壓樁承臺7中，上部通過左側連接螺母6. I、右側連接螺母6. 2對應與左側高強鋼筋4. I、右側高強鋼筋4. 2的下部連接，左側高強鋼筋4. I、右側高強鋼筋4. 2的上部穿過壓樁孔左側次梁2. I由第一高強鋼筋錨固端I. I、第二高強鋼筋錨固端I. 2固定在壓樁孔左側次梁2. I上；在靜壓樁9的上部設有壓樁千斤頂10，在壓樁千斤頂10上設有主梁3，壓樁孔左側次梁2. I和壓樁孔右側次梁2. 2壓在主梁3上。I、錨杆靜壓樁壓樁施工至最後一節時，在樁頂設置一節長度及強度滿足設計要求的短鋼管-鋼板封頭(直徑不宜大於150mm)，並通過錨杆靜壓樁的壓樁架將其壓入承臺，同時將樁送入設計標高。2、撤除壓樁架，按圖示要求將預加壓力封樁架安置在樁頂部，預加壓力封樁架通過4根直徑14mm高強鋼筋與原承臺頂部預埋螺杆連接。3、緊固連接螺栓及上部錨具，調整反力主梁和次梁位置，在樁短鋼管和反力主梁間安放帶壓力表的千斤頂。4、對千斤頂進行逐步施壓，直至壓力表讀數至設計封樁時的預加壓力值。5、焊接封樁鋼筋，對樁頭進行清理並澆水溼潤後，澆注高強微膨脹混凝土進行封樁。6、待封樁混凝土強度滿足設計要求後，鬆開上部錨具及下部連接螺栓，卸除預加壓力封樁裝置。並將露出承臺面多餘鋼管切除。
權利要求1.一種錨杆靜壓樁預加壓カ封樁裝置，其特徵在於該結構包括第一高強鋼筋錨固端(I. I)、第二高強鋼筋錨固端(I. 2)、第三高強鋼筋錨固端(I. 3)、第四高強鋼筋錨固端(I. 4)、壓樁孔左側次梁(2. I)、壓樁孔右側次梁(2. 2)、主梁(3)、左側高強鋼筋(4. I)、右側高強鋼筋(4. 2)、壓カ讀數表(5)、左側連接螺母(6. I)、右側連接螺母(6. 2)、壓樁承臺(7)、左側預埋螺杆(8. I)、右側預埋螺杆(8. 2)、靜壓樁(9)、壓樁千斤頂(10)、鋼板封頭(11);其中，左側預埋螺杆(8. I)和右側預埋螺杆(8. 2)的下部預埋在壓樁承臺(7)中，上部通過左側連接螺母(6. I)、右側連接螺母(6. 2)對應與左側高強鋼筋(4. I)、右側高強鋼筋(4. 2)的下部連接，左側高強鋼筋(4. I)、右側高強鋼筋(4. 2)的上部穿過壓樁孔左側次梁(2. I)由第一高強鋼筋錨固端(I. I)、第二高強鋼筋錨固端(I. 2)固定在壓樁孔左側次梁(2. I)上；在靜壓樁(9 )的上部設有壓樁千斤頂(10 )，在壓樁千斤頂(10 )上設有主梁(3 )，壓樁孔左側次梁(2. I)和壓樁孔右側次梁(2. 2)壓在主梁(3)上。
2.根據權利要求I所述的錨杆靜壓樁預加壓カ封樁裝置，其特徵在於在靜壓樁(9的)最上面ー節的端部設置ー鋼板封頭(11)，在鋼板封頭(11)與封樁樁架之間設置帶壓カ讀數表(5 )的壓樁千斤頂(10 )，通過調節壓樁千斤頂(10 )的壓カ對靜壓樁(9 )進行施壓，達到設計預加壓カ後在不撤出封樁裝置的情況下進行封樁從而達到預加壓カ封樁的效果。
專利摘要本實用新型是一種錨杆靜壓樁預加壓力封樁裝置，左側預埋螺杆(8.1)和右側預埋螺杆(8.2)的下部預埋在壓樁承臺(7)中，上部通過左側連接螺母(6.1)、右側連接螺母(6.2)對應與左側高強鋼筋(4.1)、右側高強鋼筋(4.2)的下部連接，左側高強鋼筋(4.1)、右側高強鋼筋(4.2)的上部穿過壓樁孔左側次梁(2.1)由第一高強鋼筋錨固端(1.1)、第二高強鋼筋錨固端(1.2)固定在壓樁孔左側次梁(2.1)上；在靜壓樁(9)的上部設有壓樁千斤頂(10)，在壓樁千斤頂(10)上設有主梁(3)，壓樁孔左側次梁(2.1)和壓樁孔右側次梁(2.2)壓在主梁(3)上。該結構克服了傳統封樁施工方法引起的樁體回彈、建築物附加沉降等問題，並且具有設備輕便、易於操作、造價經濟等特點。
文檔編號E02D7/20GK202644531SQ20122013460
公開日2013年1月2日 申請日期2012年4月1日 優先權日2012年4月1日
發明者李今保 申請人:江蘇東南特種技術工程有限公司