選擇氧化硫化物成為元素硫的方法
2023-10-06 04:29:34
專利名稱：：選擇氧化硫化物成為元素硫的方法本申請是申請號為90107074.2，申請日為1990年7月21日的中國專利申請的分案申請。本發明是關於選擇氧化硫化物，尤其是硫化氫成為元素硫的催化劑，其製法及選擇氧化硫化氫成為元素硫的方法的。對在一些化學工藝方法中進一步反應的氣體，或提供給用戶的或排放到大氣中的氣體，必須進行淨化處理，脫除其中的硫化物，特別是硫化氫，這一點是普遍公知的。因此，一些脫除氣體中硫化氫的工藝方法也是公知的。將硫化氫轉化為無害的元素硫的諸多著名方法之一就是所謂的克勞斯法。不過，在克勞斯法中，不能將H2S定量轉化為元素硫，其主要原因是下述克勞斯反應進行得不完全(1)使得仍有殘餘量的H2O和SO2存在。目前，一般已不允許排放含H2S的廢氣，所以要將該廢氣燃燒掉，其間將硫化氫和其它硫化物及氣相中的元素硫都氧化成二氧化硫。隨著保護環境的規定日益嚴格，上述作法因排放的二氧化硫濃度太高而不再允許。所以必須在所謂的尾氣裝置中進一步處理克勞斯反應裝置排放的廢氣，即所謂的尾氣。尾氣處理法為本領域普通技術人員所公知。最知名且迄今最有效的尾氣處理法是SCOT法(參見GB-A-1461070)。在該法中，使尾氣與氫氣一起經過負載在Al2O3載體上的氧化鈷/氧化鉬催化劑，由此使其中的SO2被催化還原為H2S。再按常規方式，利用液體吸收分離所有的H2S。SCOT法的一個缺點是需要複雜的裝置。另一個缺是從吸收劑中再脫除硫化氫時所需能耗較高。另一種可以將尾氣中的硫化氫轉化為元素硫的方法是US-A4311683中所述的BSRSelectox法。根據該法，使含H2S的氣體與氧氣混合，經過含氧化釩和硫化釩，負載在非鹼性的、多孔的耐高溫氧化物載體上的催化劑。SCOT法和Selectox法的一個嚴重的缺點在於，在兩法中，使硫化物氫化生成H2S後，必須先將尾氣冷卻，除去較大部分的水分，因為水嚴重幹擾了H2S的吸收和氧化過程。由於涉及到的投資費用較高，使這些已知方法中尾氣處理的成本費用也很高。US4197277中公開另一種將H2S氧化為元素硫的方法。根據該文獻，使含硫化氫的氣體與一種氧化氣體一起經過一種催化劑。該催化劑包括作為活性材料的氧化鐵和氧化釩以及作為載體材料的氧化鋁。此外，浸有活性材料的載體的比表面大於30m2/g，孔體積為0.4-0.8cm3/g，且總體中至少12.5％是由孔徑大於300A的孔構成的。已發現用該催化劑，至少部分地建立了克勞斯反應平衡，因此SO2的生成是不可避免的，所以該法的效率不高。下列付反應的出現，通常對與H2S轉化為元素硫的轉化率有關的效率生成不利影響1、硫的繼續氧化反應2、克勞斯反應的逆反應其中曾經生成的硫與所含的水蒸汽反應，重新生成硫化氫和二氧化硫。上述付反應的發生，部分地取決於實際的反應條件。通常除元素硫外，尾氣中還含有大量水蒸汽，其含量可在10-40％(體積)範圍內。水蒸汽強烈地促進了克勞斯反應的逆反應。大量排除水蒸汽，從技術上講顯然是不利的，例如需要額外的冷卻/加熱段，額外的硫回收段或加氫段及隨後的排水驟冷段。所以需要一種轉化為元素硫的轉化率不受原料氣中水含量影響的工藝方法。另一種重要情況是，選擇氧化過程中一般要用一些過量的氧，這不僅是為了防止H2S「漏網」，而且也是出於控制技術方面的考慮。但這種過量的氧使得生成的元素硫繼續氧化，對該方法的效率產生不利影響。US4818740公開了一種可選擇氧化H2S為元素硫的催化劑。使用該催化劑，可在很大程度上避免上述付反應發生，而使主反應(4)達到足夠高的轉化率和選擇性。根據該文獻，其催化劑包括一在反應條件下，其暴露於氣相的表面不呈鹼性的載體和一負載於該表面上的催化活性材料。此外，該催化劑的比表面小於20m2/g，催化劑中不到10％的總孔體積其孔徑(porerakius)為5-500。雖然在從混合氣中脫除硫化物領域內，該催化劑是一大突破，但已發現還需且也可以作進一步改進。由於對先有催化劑的比表面和孔徑分布所強加的限制，這些限制在實現所需效果方面發揮了基本的作用，所以也必須限制催化劑中活性材料的用量。結果是，用上述美國專利的催化劑可能達到的硫的收率受到了一些限制。由於上述專利的催化劑的點火溫度相當高，因此須在低空速下操作，這導致須用相當大量的催化劑，否則氣體和催化劑床層的終點溫度將高到可使硫在高溫下氧化。本發明的目的是提供一種選擇氧化硫化物為元素硫的催化劑。該催化劑具有較大的比表面，卻沒有上述美國專利所述的較大比表面所具有的缺點。本發明是關於選擇氧化含硫化合物為元素硫的催化劑的。該催化劑包括至少一種催化活性材料及選擇性地一種載體。催化劑比表面大於20m2/g，平均孔徑至少25。催化劑在反應條件下對克勞斯反應基本上不顯示活性。我們現已出人意料地發現這樣一種特殊的催化劑，該催化劑具有相當大的比表面，且同時具有較高的活性和較好的選擇性。的確，根據上述美國專利公開的內容，可以期望活性可能得到改進，但對元素硫的選擇性卻要大大降低。不過，已發現，只要滿足上述對孔徑和最低克勞斯活性的要求，選擇性會很好。這最後一個要求是一種非常苛刻的要求，在比表面超過20m2/g情況，只有有限數目的材料能夠滿足該要求。上述US4818740中實施例所用材料，如比表面超過20m2/g，一般滿足不了這一要求。其中主要採用的氧化鋁總是含有一定量的γ一氧化鋁，該氧化鋁在這種比表面情況下，克勞斯活性很高。所以，本發明滿足了這種重大需求，因為現在可以採用這樣一種催化劑，該催化劑具有US4818740中公開的催化劑的優點，同時又可採用較大的比表面。通過將本發明的這些特徵，即最小的或無克勞斯活性與平均孔徑至少25結合在一起得到的催化劑，具有很高的活性和選擇性，這一點尤其出人意料。根據本發明得到的催化劑的優點之一是明顯改進了單位體積催化劑的活性。這一點好處很大，特別是在希望擴大現有反應器的處理能力的時候。值得注意的是，本發明中，將缺少克勞斯活性定義為在250℃，最小的化學計量含量的氧存在下，不存在水對H2S氧化生成硫的選擇性的影響。更具體而言，這意味著有30％(體積)水存在時，生成元素硫的反應的選擇性低於無水存在時的選擇性不應超過15％。這一克勞斯活性的定義是基於克勞斯反應的逆反應(3)如果材料具有克勞斯活性，水的存在會導致反應向生成H2S和SO2的方向進行，這時至少有一部分硫重新轉化為H2S和SO2。存在的氧再將H2S氧化為硫和水蒸汽，此後克勞斯活性催化劑將硫化轉化回SO2。由於這些反應同時發生，具有克勞斯活性的催化劑在水存在下將使選擇性大大降低。在本發明範圍內，「比表面」指根據S.Brunauer等人定義的BET表面積(J.A.C.S.60，309(1938))。根據所謂的三點測量在77K用氮吸附。計算時將一個氮分子的表面積確定為16.22。利用下列公式，由一圓柱孔模型確定出平均孔徑上述式中孔體積是通過真空下水浸透，測定重量而確定的。此孔體積也可利用壓汞孔率計，在直到2000壓力下測定。用兩種方法得到的結果具有很好的一致性。與US4818740所述不同，本發明催化劑的比表面可大大高於上述美國專利中的上限值。更具體而言，該比表面至少25m2/g，因為在這樣的比表面下，可得到很高的活性。催化劑的比表面最好不超過300m2/g。在更高的比表面的情況下，一般沒有更多特別的優點。對平均孔徑的要求與反應的性質有關。如果小孔太多，硫在這些孔中逗留時間太長，就有被繼續氧化成SO2的危險，而這一點是不希望出現的。不過，最佳孔徑亦取決於催化劑顆粒的大小。根據本發明，需要至少25的孔徑。這種孔徑，對相當小的催化劑顆粒尤其適用。這種情況的實例可例舉出流化床中所用的粉末催化劑。其粒徑範圍為10μm-1mm，或者是塗在一種載體材料，如燒結金屬或蜂窩材料上的薄層催化劑。在上述這種情況下，一般最大孔徑為150。這時可很方便地將孔的長度保持在較短，如小於100μm的長度。根據本發明的另一實施方案，催化劑由顆粒，如直徑為0.08-1.27cm的片料，擠出顆粒或球粒構成。這類催化劑最好用於固定床反應器，這類反應器中顆粒大小是影響反應器橫截面壓力降的重要因素。採用本發明這一實施方案的催化劑，當孔徑至少150時，可得到最佳結果。由於所要求的選擇性，平均孔徑通常最好至少50，更具體地為至少200，如果所用催化劑顆粒粒子相當大，則至少325，而上限值是2000。一般超過該上限，也無其它優點，反而可能在製備載體方面出現問題。更具體些，優選的平均孔徑不超過500。根據本發明的催化劑，一般包括0.1-100wt％(按催化劑總質量計)的，對選擇氧化H2S為元素硫具有催化活性的一種材料。應強調的是，我們這裡所指的活性材料是可為反應氣體所接近的材料。當然，通過燒結或一種不同的製備方法，也可將一部分活性材料，特別是金屬氧化物封在載體內，如燒結成窄孔而將其封住。不過，利用TPR、程序降溫法不難測定被封住的金屬氧化物與載體上的金屬氧化物之間的差值。詳細的測定方法參見N.W.Hurst，S.J.Gentry，A.Jones和B.D.McNicol，Catal，Rev.Sci.Eng.24(2)，233-309(1982)。由此可測出所含的且可被氣體接近的金屬氧化物的含量。採用一種金屬化合物，或混合金屬化合物，可選擇性地與一種或一種以上的非金屬合用，作為有效的催化劑活性材料。作為催化劑活性材料，優選鐵化合物或鐵和鉻的化合物。經過選擇的有效Cr∶Fe的摩爾比小於0.5，最好為0.02-0.3。根據本發明，催化劑可含有一種或幾種促進材料。根據本發明的適宜的促進材料是磷化合物。可特別利用可溶磷化合物浸漬的方式，將其負載到載體上。通常催化劑包括負載催化活性材料的載體材料。也可制出不含獨立的載體材料的催化劑，這種催化劑的整個質量基本上是由催化活性材料構成的。不過，優選使用載體材料來負載催化活性材料。活性成分在載體上的負載量的優選範圍是0.1-40wt％，更好為0.1-10wt％，(按催化劑總重量計)。一般用一種陶瓷材料作載體，該材料在反應條件下不顯示克勞斯活性，或已失去這種活性。不過，也可採用其它不顯示或幾乎不顯示任何克勞斯活性，滿足平均孔徑要求及具有熱穩定性的材料作載體。熱穩定性的非陶瓷材料可例舉出金屬絲網結構物和(不完全)燒結材料的表面。具有良好導熱性的蜂窩結構是非常適宜的。作這種載體的適宜材料有各種在反應條件下穩定的合金。金屬的例子可例舉出Fe、Cr或Ni或包括一種或一種以上這些金屬的合金。用燒結金屬或蜂窩結構物作為反應器內的結構材料或作為載體材料的好處是能夠有效地控制反應器中的反應熱。即這類材料很容易傳導熱量，因而可以提供和/或分散大量的熱能。最好將催化劑以薄層形式負載在金屬上。既可單獨負載催化活性材料，也可使催化活性材料與一種載體材料一起負載到金屬上。在後一種情況下，最好負載上一薄層催化劑。這樣，為了得到足夠的活性表面，催化劑將優選具有相當小的孔徑。而催化劑比表面最好高於100m2/g。這種情況下，所用的優選催化劑的孔相當短，如孔的長度小於100μm。如前所述，氧化鋁本身通常不大適合作載體。不過發現用孔徑和比表面都滿足要求的二氧化矽作載體時，效果非常好。所以優選二氧化矽作載體。原則上，可用公知的製備(負載)催化劑的方法製備本發明的催化劑。最好採用活性成分或幾種成分(共)沉澱法製備非負載型催化劑，如果要用一種以上的活性成分，可隨意地使這些成分分步沉澱。在製備過程中，應選擇製備條件，使制出的材料具有所需結構和特性，或可能變成這種材料。由於優選的催化劑是帶載體的催化劑，所以最好從載體開始，即該載體本身已具有適宜的平均孔徑，並無或只有最低的克勞斯活性。為了將催化劑載體制適宜的形式，可選擇性地對其先進行燒結處理。必要時，可對成品催化劑進行燒結處理，這樣可將微孔燒結掉。在製備負載型催化劑時，要特別注意將催化劑活性材料均勻地負載到載體材料上，此外，在乾燥和焙燒過程之間和之後，可確保這種均勻性。為了滿足這些要求，一用一種或幾種活性成分的前體的溶液對載體材料進行「幹」浸，可十分有效地製備這種催化劑。該法即為公知的所謂初步潤溼法。用EDTA絡合物溶液，可得到較好的結果。可向溶液中加入一定量的增粘化合物如羥乙基纖維素。用初步潤溼法，用這種溶液浸漬載體材料，可制出活性材料負載非常均勻的催化劑。本發明亦利用本發明催化劑，選擇氧化含硫化合物，尤其是硫化氫為元素硫的方法有關。根據該方法，使含硫化氫的氣體與含氧氣體在升高的溫度下一起通過催化劑，而將硫化氫直接氧化為元素硫。注意，是否能獲得最佳結果不僅取決於催化劑的結構，而且取決於工藝方法的各種參數。為氧化過程選擇的溫度和接觸時間特別相關。為此，用本催化劑可耐受過量氧和/或待處理氣體中的水分。用已知的，自身的比率調節器，將氧或含氧氣體按氧與硫化氫摩爾比0.5-5.0，最好0.5-1.5的量加入到含硫化氫氣體中，使之進行氧化反應。本發明方法可用於各種包括含硫化合物，尤其是硫化氫的氣體的選擇氧化反應方法。本發明氧化反應適用的各種具體工藝方法有EP專利申請91551，EP專利申請78690和US4311683中所述的方法。本發明方法特別適用於H2S含量不超過1.5％的氣體氧化，因為這樣可採用常規的，絕熱操作的反應器。氧化反應中，將催化劑床的進口溫度確定在150℃以上，最好170℃以上。該溫度部分地受限於催化劑床溫度應高於生成的硫的露點溫度這一要求。用於固定床的催化劑顆粒，其顆粒直徑最好為0.08-1.27cm，且孔徑至少150。用於固定床時，催化劑顆粒形狀可是環形、球粒、通心粉狀結構，中空顆粒等等。這些形狀的優點是在同樣床高下，壓力降較小。如採用流化床，催化劑顆粒直徑最好為10μm-1mm，孔徑25-150。使用本發明的優點之一是，在活性得到增強的同時，保持了選擇性，從而使硫的收率較高。本發明亦允許氣體初溫度較低，因為催化劑的點火溫度較低。由於氧化反應的放熱性質，以及在太高溫度下可能出現硫化物的非選擇性高溫氧化反應，降低點火溫度，提高硫收率意義重大。通過已知的自身測量，通常將催化劑床的最高溫度保持在330℃以下，最好300℃以下。如果H2S含量高於1.5％(體積)。為避免因反應放熱造成的氧化反應器溫度過高，必須分步進行處理。這種分步處理包括如採用像管式反應器這樣的冷卻反應器，即將催化劑放入管內，管周圍是冷卻介質。可從EP專利申請91551中了解這種反應器。亦可採用裝有冷卻元件的反應器。此外，也可將處理後的氣體冷卻後送回反應器入口，將氣體另外稀釋後，再進行氧化反應。另一種方法是，使待氧化的氣體分配在多個氧化反應器內，同時將氧化反應的空氣分配在這些不同的反應器內。根據本發明方法的一個具體實施方案，在流化床反應器內用催化劑作為流化介質。這樣可達到最佳熱傳導效果。根據另一具體實施施採用固定的，如具有良好導熱性的蜂窩狀結構的催化劑。這種結構也適用於防止出現不希望出現的催化劑溫度升高的問題。將本發明方法用於克勞斯裝置排放的含硫化氫殘氣的選擇氧化，特別有利。除本發明催化劑選擇性非常好以外，另一十分主要的優點是不需要在氧化反應之前脫除水分。假如將本發明方法用於上述殘氣的氧化處理，最好先使這些氣體經過一加氫反應器。反應器中可裝有如含鈷-鉬的催化劑，將全部含硫化合物加氫轉化為硫化氫。根據本發明方法的一種變換方法，將採用本發明催化劑的選擇氧化步驟與後來的加氫步驟結合在一起，然後是硫化氫吸收步驟，如EP專利申請71983所述。這樣，在前面的部分加氫過程中，可脫除98％的硫化物，使加氫步驟和吸收材料不致負荷過度。以此方式可使回收硫百分數達到直到100％，根據該方法的一種變換方法，在加氫步驟之後，可不進行吸收，而是再次進行選擇氧化，這樣，總的硫回收百分數可達到99.5-99.8％。此外，本發明的方法特別適用於諸如下述氣體的脫硫處理燃料氣、煉廠氣，生物氣，煉焦爐氣，化工廠如粘膠廠的排放氣，或在天然氣和/或石油提取場地燃燒的氣體。如果在本發明方法中，使來自選擇氧化步驟的含硫蒸汽的氣體經過冷凝分離出大部分硫之後(也可不經過冷凝分離)，經過一吸收床，在其中利用毛細管吸收法脫除硫，可將硫回收百分數提高到實際上100％。下面用實例和圖表說明本發明。給定的BET表面積和平均孔徑的數值是用前述方法測定的。實施例1a將100g氧化矽(DegussaOX-50，B.E.T.42m2/g)與147g水和1.5gHEC(羥乙基纖維素)混合、擠壓。將擠出物在100℃乾燥。為了得到足夠的機械強度，將擠出物在700℃焙燒。由此得到的預成型載體的BET表面積為45.5m2/g，孔體積0.8cm3/g，平均孔徑350A。實施例1b將0.44gEDTA(乙二胺四乙酸)溶於10％的NH3中製成pH＝7的溶液。向溶液中加入0.52g的Cr(NO3)3·9H2O和2.05g的NH3FeEDTA·1.5H2O。用25％的NH3將上述漿液pH值調到6。用去離子水補充到總量8ml。得到的是紅色溶液。用8ml上述溶液浸漬按例1a得到的10g擠出物。然後，在室溫下乾燥5hr，在120℃乾燥5hr。於500℃的空氣中加熱該乾燥的樣品5hr，得到氧化鐵-氧化鉻相。由此制出的催化劑的BET表面積為45.9mm2/g，孔體積0.75cm3/g，平均孔徑325。氧化鐵含量為4wt％，氧化鉻含量為1wt％，(按催化劑總重量計)。實例2將2.58gNH3FeEDTA·1.5H2O溶於3ml去離子水中。用氨溶液(25％)將其pH值調到6。將0.10g磷酸氫二銨溶於上述溶液。加去離子水使總量達到8ml。得到紅色溶液。用8ml上述溶液浸漬按例1a得到的10g擠出物。然後將其在室溫下乾燥5hr，在120℃乾燥5hr。將該乾燥樣品在空氣中500℃下加熱5hr，得到氧化鐵-氧化磷相。制出的催化劑BET表面積為40.12m2/g，孔體積0.72cm3/g，平均孔徑350。催化劑含有5wt％氧化鐵，磷與鐵的摩爾比為1∶9。實例3和4對根據例1和2得到的催化劑進行篩分，得到粒徑0.4-0.6mm的篩份。將1ml該催化劑裝入直徑8mm的石英管反應器。使摩爾組成為4％的O2，1％的H2S，30％的H2O，餘量為He的混合氣從頂部通入，流經催化劑。氣體空速(Nml氣體/ml)催化劑.hr1)12000hr-1。將溫度按20℃間隔逐漸從200℃升到300℃，再降到200℃。130℃下生成的硫蒸汽冷凝，沿反應器流下。用一可滲透水的薄膜(Permapure)除去水蒸汽。用氣相色譜分析進、出氣體的組成。實驗結果匯入表1-3。該表亦列出與按US4818740中例1(例A，表1)制出的催化劑相比較的結果。表1*A＝活性(％)**S＝對硫的選擇性(％)***Y＝硫的收率(％)表2表3實例5和6在1200℃加熱γ-Al2O3擠出物，制出低表面積的α-Al2O3。其比表面為10m2/g，孔體積為1.6cm3/g，平均孔徑為1200。按例1制出低表面積的SiO2。從這些載體材料篩分出粒徑0.4-0.6mm的篩份，將1ml載體材料裝入直徑8mm的石英管微反應器。從頂部通入下列組成的混合氣SO20.5％，H2S1％，餘量He。氣體空速12000hrr-1，將溫度按20℃的間隔逐漸從200℃升到300℃，再降回到200℃。130℃下生成的硫蒸汽冷凝並沿反應器流下。用氣相色譜分析進、出口氣體組成。表4中，H2S轉化率(活性)的程度表示為溫度的函數。表4實例72.58g的NH3FeEDTA·1.5H2O溶於3ml去離子水中。用氨溶液(25％)調節pH值至6。再溶入0.10g磷酸氫二銨。加去離子水使溶液總量為9.0ml。用9.0ml上述溶液浸漬比表面為126m2/g的10g二氧化矽擠出物。然後在室溫下乾燥5hr，在120℃乾燥5hr，將乾燥樣品在500℃下空氣中加熱5hr，生成氧化鐵-氧化磷相。由此製成的催化劑BET表面積為128.4m2/g，孔體積為0.87cm3/g，平均孔徑為140。催化劑含有5wt％氧化鐵，且磷與鐵的摩爾比為1∶9。實例82.58g的NH3FeEDTA·1.5H2O溶於3ml去離水中。用氨溶液(25％)調節pH值至6。再溶入0.10g的磷酸氫二銨。加去離子水使溶液總量為7.4ml。用7.4ml該溶液浸漬比表面為180m2/g的10g的OX200(DEGUSSA)。然後在室溫下乾燥5hr，在120℃下乾燥5hr。將乾燥樣品在空氣中，500℃下加熱5hr，生成氧化鐵-氧化磷相。這樣製成的催化劑其BET表面積為182/m2/g，孔體積0.71cm3/g，平均孔徑為80。催化劑含5wt％氧化鐵，且磷與鐵的摩爾比為1∶9。篩分按例7和8制出的催化劑，將1ml的0.4-0.6mm的篩分裝入直徑8mm的石英管內。從頂部順流通入組成如下混合氣SO20.5％，H2S1％，餘量為He，使其經過催化劑。氣體空速為12000hr-1，以20℃為間隔將溫度從200℃升到300℃，再降回到200℃。硫蒸汽在130℃沿反應器向下冷凝。用氣相色譜分析進、出口氣體的組成。表5和6中，將H2S轉化率(活性)的程度表示為溫度的函數。表5用8ml上述溶液浸漬10g按例1a得到的擠出物。然後在室溫下乾燥5hr，再在120℃下乾燥5hr。將乾燥的樣品在空氣中，500℃下，加熱5hr，生成氧化鐵一氧化鈉相。制出的催化劑其BET表面積為40.12m2/g，孔體積0.72cm3/g，平均孔徑350。催化劑含5wt％氧化鐵，且鈉與鐵的摩爾比為1∶9。按例3中同樣方式，測定轉化活性和選擇性。顯示出在本發明催化劑中加入鹼金屬後出現意想不到的效果。表7*A＝活性(％)**S＝對硫的選擇性(％)***Y＝硫的收率(％)權利要求1.一種選擇氧化含硫化合物，尤其是硫化氫為元素硫的方法，其特徵是，在升高的溫度下，使含硫化氫氣體與含氧氣體一起經過一種催化劑，該催化劑包括至少一種催化活性材料和選擇性地一種載體，該催化劑比表面大於20m2/g，平均孔徑至少25，在反應條件下對克勞斯反應基本上不顯示活性。2.根據權利要求1的方法，其特徵是，將氧與硫化氫的摩爾比保持在0.5-1.5範圍。3.根據權利要求1或2的方法，其特徵是，所述的催化劑包含0.1-40％(重量)的至少一種選自氧化鐵、氧化鉻或其混合物的催化活性材料，一種促進劑，所述的促進劑的用量以所述的催化活性材料和所述的促進劑的總摩爾數計，為0-10％(摩爾)，以及一種基本上沒有克勞斯活性的載體，該催化劑的比表面積大於20m2/g，平均孔徑為25-2000，該催化劑對克勞斯反應基本上不顯示活性。4.根據權利要求3的方法，其特徵是，在固定床中進行選擇氧化反應，固定床中催化劑顆粒直徑為0.08-1.27cm，孔徑至少150。5.根據權利要求3的方法，其特徵是，在流化床中選擇選擇氧化反應，流化床中催化劑顆粒直徑為10μm-1mm，孔徑至少25-150。6.根據權利要求3的方法，其特徵是，其中催化劑負載於燒結金屬或蜂窩結構的反應器內進行選擇氧化反應。全文摘要一種選擇氧化含硫化合物，尤其是硫化氫為元素硫的方法，其特徵是，在升高的溫度下，使含硫化氫氣體與含氧氣體一起經過一種催化劑，該催化劑包括至少一種催化活性材料和選擇性地一種載體，該催化劑比表面大於20m文檔編號B01J35/10GK1153136SQ96100479公開日1997年7月2日申請日期1996年2月6日優先權日1989年7月21日發明者彼得·約翰·范登布林克,約翰·威廉·吉斯申請人:Veg氣體研究所公司,廉普雷姆公司