一種低排放高強度赤泥混凝土及其工業生產方法和應用的製作方法

2023-10-23 23:30:52

一種低排放高強度赤泥混凝土及其工業生產方法和應用的製作方法
【專利摘要】本發明公開了一種低排放高強度赤泥混凝土及其工業生產方法和應用，該高強度赤泥混凝土為由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成且抗壓強度不小於50MPa的赤泥混凝土，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為：改性硫磺21～40%，赤泥顆粒25～60%，鋼渣54～0%；其工業生產方法包括步驟：一、改性硫磺製備；二、骨料製備與改性硫磺熔融；三、均勻拌合；其應用為：將高強度赤泥混凝土倒入澆注成型模具內，獲得澆注成型的赤泥石。本發明生產工藝步驟簡單、生產流程短、投入成本低且操作簡便、實現方便，能對鋁工業廢料赤泥進行有效利用，生產和澆築過程中所排放含硫氣體濃度低，並且所生產赤泥混凝土結構件性能優良。
【專利說明】一種低排放高強度赤泥混凝土及其工業生產方法和應用
【技術領域】
[0001]本發明屬於利用工業廢料製備高強度結構材料【技術領域】，尤其是涉及一種低排放高強度赤泥混凝土及其工業生產方法和應用。
【背景技術】
[0002]利用硫磺、沙石、鋼渣、爐灰、貝殼粉等製備高強度硫磺混凝土的技術在歐美和日本獲得了廣泛關注和研究，特別是對於酸性土壤地區或地下水設施以及需要耐磨損的土木建築物，一般的矽酸鹽水泥很難滿足實際使用要求，需採用高強度硫磺混凝土。
[0003]由於硫磺主要來自於石油和天然氣脫硫而產生的副產品，處於嚴重的供大於求局面。赤泥是鋁土礦製取Al2O3所剩餘的紅褐色、粉泥狀強鹼性固體廢料，是Al2O3生產過程中的副產物。一般每生產I噸Al2O3，可附帶產出1.0噸~2.0噸赤泥。中國作為世界第四大Al2O3生產國，每年排放的赤泥高達數百萬噸。大量的赤泥不能得到充分有效地利用，只能依靠大面積的堆場堆放，不僅佔用了大量土地，而且也對環境造成了嚴重的汙染。全世界每年產生的赤泥約7000X IO4噸，中國每年產生的赤泥均在3000X IO4噸以上。大量赤泥的產生，已經對人類的生產、生活等造成多方面直接和間接的影響。因此，最大限度地減少赤泥的產量和危害，實現多渠道、大數量的資源化已迫在眉睫。赤泥的化學成分取決於鋁土礦的成分。生產氧化鋁的方法和生產過程中添加劑的物質成分，以及新生成的化合物的成分等因素。赤泥因含有較多的Fe2O3，其外觀顏色與赤泥泥土相似，因而得名。赤泥主要礦物成分為矽酸二鈣53.0%，方 鈉石11.0%，水化石10.0%，赤鐵礦7.5%，鈣鈦礦石5.0%。
[0004]赤泥及其浸出液中的汙染物主要有氟化物、鹼、氯化物等，其中赤泥的pH值為10.29~11.83，氟化物含量4.89mg/l~8.6mg/l ;浸出液的pH值為12.1~13.0，氟化物含量11.5mg/l~26.7mg/l。按《有色金屬工業固體廢物汙染控制標準》(GB5058-85)，因赤泥的pH值小於12.5,氟化物含量小於50mg/l,故赤泥屬於一般固體廢洛。但赤泥浸出液pH值大於12.5,氟化物含量小於50mg/l,汙水綜合排放劃分為超標廢水，因此赤泥(含浸出液)屬於有害廢渣(強鹼性土)。
[0005]由於我國目前缺乏既經濟又可行的技術，赤泥的綜合利用率一直處於較低水平，僅為4%左右，遠低於中國工業固體廢物65%的平均利用水平。目前，中國赤泥累計堆存量約2 X IO8噸，預計到2015年將達3.5 X IO8噸，排出的赤泥主要採取築壩堆存處理，因而造成土地鹼化，地下水受到汙染，危害人們的健康。因此，必須加快赤泥的綜合利用研究。

【發明內容】

[0006]本發明所要解決的技術問題在於針對上述現有技術中的不足，提供一種加工過程簡單、造價低、性能優良且使用效果好、能對工業廢料赤泥進行有效利用的低排放高強度赤泥混凝土。
[0007]為解決上述技術問題，本發明採用的技術方案是:一種低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:該高強度赤泥混凝土為由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成且抗壓強度不小於50MPa的赤泥混凝土，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺21%~40%，赤泥顆粒25%~60%，鋼渣54%~0% ;所述鋼渣顆粒的粒徑≤IOmm,所述赤泥顆粒的粒徑< 0.1mm ;該高強度赤泥混凝土生產和澆注過程中所排放大氣汙染物的濃度均小於《水泥工業大氣汙染物排放標準》GB4915-2004的要求；
[0008]所述改性硫磺的製備過程如下:
[0009]步驟1、硫磺混合液製取:將硫磺與氯化亞鐵水溶液混合均勻後製得硫磺混合液；所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: (10~20);
[0010]步驟I1、硫磺熔融:採用加熱設備且在恆溫條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱，直至將硫磺加熱至熔融狀態； [0011]步驟II1、硫磺改性:將改性劑加入至步驟II中熔融後的硫磺中混合均勻，並採用所述加熱設備持續恆溫加熱Ih~3h，冷卻後獲得所述改性硫磺；所述改性劑為3a, 4，7，7a-四羥基茚。 [0012]上述低排放高強度赤泥混凝土，其特徵是:步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4%~5%。
[0013]上述低排放高強度赤泥混凝土，其特徵是:步驟III中持續恆溫加熱過程中，通過所述改性劑對步驟II中熔融後的硫磺進行改性，待改性後的硫磺粘度為0.0SPa.S~
0.12Pa.S時停止加熱；步驟III中持續恆溫加熱時間為2h~3h。
[0014]上述低排放高強度赤泥混凝土，其特徵是:步驟I中所述硫磺為粉末狀硫磺；所述鋼洛顆粒的粒徑優選< 5mm。
[0015]上述低排放高強度赤泥混凝土，其特徵是:步驟II中採用所述加熱設備且在119°C~130°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在128°C~145°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在128°C~145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0016]上述低排放高強度赤泥混凝土，其特徵是:步驟III中將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為8min~12min。
[0017]同時，本發明還提供了一種方法步驟簡單、操作簡便、實現方便且投入成本低、生產過程中所排放大氣汙染物濃度低的高強度赤泥混凝土工業生產方法，其特徵在於該方法包括以下步驟:
[0018]步驟一、改性硫磺製備:按照步驟I至步驟III中所述的方法，製備所述改性硫磺；
[0019]步驟二、骨料製備與改性硫磺熔融:採用攪拌設備且按照設計配比，對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌；混合攪拌過程中，採用加熱裝置在130°c~145°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在130°C~140°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融；
[0020]步驟三、均勻拌合:將步驟二中熔融後且溫度為130°C~140°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土 ；拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C~145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0021]上述工業生產方法，其特徵是:步驟二中進行骨料製備時，混合攪拌時間為
1.5h~2.5h ;步驟三中進行拌合時，拌合時間為25min~35min。[0022]另外，本發明還提供了一種操作方法簡便、易於掌控、所需人力物力較少且投入成本低、澆注過程中所排放大氣汙染物濃度低、所澆注成型赤泥石的使用效果好的高強度赤泥混凝土的應用，其特徵是:將步驟三中所製得溫度為130°C~145°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，1.5h~2.5h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。
[0023]上述應用，其特徵是:所述澆注成型模具為由鑄鋼或鋼板加工而成的模具；將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至75°C~85°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑或聚四氟乙烯塗層。
[0024]本發明與現有技術相比具有以下優點:
[0025]1、所採用的高強度混凝土加工過程簡單、造價低、性能優良且使用效果好、能對工業廢料赤泥進行有效利用。所加工的赤泥混凝土以赤泥作為骨料，以改性硫磺作為粘結劑；或者以赤泥作為細骨料，鋼渣為粗骨料，且以改性硫磺作為粘結劑。所添加烯烴類改性劑的主要目的是提高單質硫磺的聚合度，改善其結構穩定性和耐火性能。
[0026]2、所採用工業生產方法的方法步驟簡單、操作簡便、實現方便且投入成本低。
[0027]3、改性硫磺製備方法簡單、設計合理且使用效果好，所製備改性硫磺的粘度參數合理，並且不會對所生產高強度赤泥石混凝土的緻密性造成不良影響；並且，製備過程中所排放硫化氫氣體和二氧化硫氣體的濃度均遠小於標準要求。
[0028]4、本發明將氯化亞鐵水溶液在硫磺中預乾燥後，並以極小微顆粒形式懸浮於熔融的硫磺熔液之中，在其後的攪拌與澆注過程中，與SO2或H2S發生反應，生成極難揮發的FeS2,從而大大減少了揮發性硫化物的產生。並且，氯化亞鐵在硫磺改性過程中，與釋放的H2S、S02等反應，更加降低了含硫氣體的排放濃度。該方法能有效降低高強度赤泥石混凝土生產過程中硫化氫氣體和二氧化硫氣體的排放濃度，並且二者的排放總量也相當小，並且實際進行澆注過程中，所排放硫化氫氣體和二氧化硫氣體的排放濃度也非常小。氯化亞鐵在硫磺改性過程中參與釋放的H2S、SO2等反應，更加降低了含硫氣體的排放濃度。
[0029]5、加工成型的赤泥石為一種高強度結構件，實際使用效果好，並且具體加工時操作方法簡便、易於掌控、所需人力物力較少且投入成本低；加工成型的赤泥石可廣泛地應用於以下幾個方面:①有酸、鹼、鹽、溶劑及化學品的化工、煉油、化肥、造紙等企業；②汙水處理裝置及汙水管道；③廢物利用和埋藏性公用企業如放射性廢物處理設施；④巖溶塌陷及地下儲氣庫的澆灌；⑤冰凍地區油氣田建築的構件；⑥穿過沼澤地面油氣管道用的承壓件；⑦海洋鑽井平臺；⑧下水管道或水下構造物；⑨鐵路枕木等；。
[0030]6、所採用的高強度赤泥混凝土的綜合機械性能遠遠超過採用C50號混凝土的機械性能，並且大量地使用了現有的工業生產廢棄物一赤泥。赤泥的顆粒分析結果表明，直徑d>0.075mm的粒組，含量在5%左右；直徑d=0.075mm~0.005mm的粒組，含量在90%左右；直徑d〈0.005mm的粒組，含量在5%左右。全部屬於極細的含高濃度鹼性氯化物的無機物顆粒，特別是赤泥中含有大量的矽酸二鈣成分，因此完全可作為赤泥混凝土中的細骨料使用。
[0031]7、赤泥和改性 硫磺或者赤泥、鋼渣和改性硫磺通過加熱混合攪拌後，便可獲得低成本、高性能且綠色環保的赤泥混凝土結構件(即赤泥石)，可廣泛地應用於建築、橋梁、管道等結構件方面；另外，粉碎後的赤泥石碎塊形成道砟，作為公路的基層或鐵路路基石等。
[0032]綜上所述，本發明生產工藝步驟簡單、生產流程短、投入成本低且操作簡便、實現方便，能對鋁工業廢料赤泥進行有效利用，生產和澆築過程中所排放含硫氣體濃度低，並且所生產的赤泥混凝土結構件性能優良。
[0033]下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1為本發明高強度赤泥混凝土的工業生產流程框圖。
[0035]圖2為採用不同改性劑所製備改性硫磺的粘度變化示意圖。
[0036]圖3為採用不同改性劑製備改性硫磺時硫化氫氣體的排放量變化示意圖。
【具體實施方式】
[0037]實施例1
[0038]本實施例中，所製備高強度赤泥混凝土由改性硫磺和赤泥顆粒均勻拌合而成，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺40%，赤泥顆粒60%。所述赤泥顆粒的粒徑^ 0.1mnin
[0039]所述改性硫磺的製備過程如下:
[0040]步驟1、硫磺混合液製取:將硫磺與氯化亞鐵水溶液混合均勻後製得硫磺混合液；所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: 20。
[0041]步驟I1、硫磺熔融:採用加熱設備且在恆溫條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱，直至將硫磺加熱至熔融狀態。
[0042]步驟II1、硫磺改性:將改性劑加入至步驟II中熔融後的硫磺中混合均勻，並採用所述加熱設備持續恆溫加熱2h，冷卻後獲得所述改性硫磺；所述改性劑為3a，4，7，7a-四羥基茚。
[0043]其中，3a，4，7，7a-四羥基茚的中文別名為四氫茚、3a, 4，7，7a-四羥基吲哚、3a, 4，7，7a-四氫茚等。英文名稱為 3a, 4，7，7a_TETRAHYDR0INDENE，CAS 號:3048-65-5，分子式為C9H12，分子量為120.19。
[0044]其中，「低排放」指的是該高強度赤泥混凝土生產和澆注過程中所排放大氣汙染物的濃度均小於《水泥工業大氣汙染物排放標準》GB4915-2004的要求。此處，所排放的大氣汙染物指含硫氣體，具體包括硫化氫氣體和二氧化硫氣體。另外，該高強度赤泥混凝土生產和澆注過程中所排放顆粒物的濃度也小於《水泥工業大氣汙染物排放標準》GB4915-2004的要求。
[0045]本實施例中，步驟II中採用所述加熱設備且在130°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在145°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0046]步驟I中所述硫磺為粉末狀硫磺。
[0047]本實施例中，步驟III中將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為IOmin。
[0048]本實施例中，步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4.5%。
[0049]本實施例中，步驟III中持續恆溫加熱過程中，通過所述改性劑對步驟II中熔融後的硫磺進行改性，待改性後的硫磺粘度為0.08Pa.s~0.12Pa.s時停止加熱。
[0050]實際進行持續恆溫加熱時，改性後的硫磺粘度優選為0.1Pa.s時停止加熱。
[0051]結合圖2，對145°C溫度條件下添加兩種改性劑對所製備改性硫磺的粘度影響進行分析，其中一種改性劑為苯乙烯或雙環戊二烯，另一種改性劑為3a，4，7，7a-四羥基茚，並且兩種添加劑的添加量均為步驟I中所述硫磺重量的4.3%。由圖2可知，當改性劑選用3a, 4，7，7a-四羥基茚時，在步驟III中持續恆溫加熱過程中，雖然改性後硫磺的粘度在短時間內有一個較大升高，但很快粘度會降到IOOmPa.s以下，因而選用3a，4，7，7a-四羥基茚作為改性劑不會對所製備高強度赤泥混凝土的緻密性造成任何不良影響。相對應地，當改性劑選用3a，4，7，7a-四羥基茚時，在步驟III中持續恆溫加熱過程中，改性後硫磺的粘度將不斷升高，這樣的話，就會對所製備高強度赤泥混凝土這一澆注材料的緻密性帶來重大影響。因而，選用3a，4，7，7a-四羥基茚作為改性劑的效果最佳。
[0052]另外，結合圖3，對145°C溫度條件下添加上述兩種改性劑對改性硫磺製備過程中硫化氫氣體的排放量進行分析可知，雖然兩種改性劑添加且反應2小時後，H2S氣體排放量均有增加，但是選用3a，4，7，7a-四羥基茚作為改性劑時，改性硫磺製備過程中H2S氣體的排放濃度遠遠小於添加另一種改性劑的排放濃度，並且總排放量也較低，因此3a, 4，7，7a-四羥基茚是最佳的改性硫磺改性劑，最佳改性反應時間為2~3小時。
[0053]實際製備時，由於所製備高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺21%~40%，赤泥顆粒25%~60% ，鋼渣54%~0%。其中，赤泥顆粒和鋼渣顆粒的配比均隨改性硫磺配比的增大不斷減少。因而實際製備過程中，可根據具體需要，對改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒的配比進行相應調整。
[0054]如圖1所示的一種高強度赤泥混凝土的工業生產方法，包括以下步驟:
[0055]步驟一、改性硫磺製備:按照步驟I至步驟III中所述的方法，製備所述改性硫磺。
[0056]步驟二、骨料製備與改性硫磺熔融:採用攪拌設備且按照設計配比，對赤泥顆粒進行均勻混合攪拌。混合攪拌過程中，採用加熱裝置在145°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在140°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融。
[0057]步驟三、均勻拌合:將步驟二中熔融後且溫度為140°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土 ；拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0058]實際對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，由於赤泥顆粒中金屬氧化物能與H2S氣體和SO2氣體反應形成高熔點的硫化物，因而能有效地降低含硫氣體(包含H2S氣體和SO2氣體)的生成量。
[0059]另外，步驟I中採用所述氯化亞鐵水溶液的目的在於:氯化亞鐵(FeCl2)溶於水，並將所述氯化亞鐵水溶液與粉末狀硫磺進行均勻混合，之後在步驟II中進行硫磺熔融過程中通過加熱將所述氯化亞鐵水溶液中的水分蒸發，而步驟I中所述氯化亞鐵水溶液中的氯化亞鐵成為高活性的極細微顆粒懸浮在所製得的硫磺混合液中，並通過充分攪拌與所述硫磺混合液中的硫磺均勻混合，使得所述硫磺混合液中的氯化亞鐵更加容易與H2S反應(H2S+FeCl2 — FeS2+2HCl)，從而能達到更進一步降低H2S氣體和SO2氣體的目的。
[0060]本實施例中，步驟二中進行骨料製備時，混合攪拌時間為1.5h ;步驟三中進行拌合時，拌合時間為25min。
[0061]本實施例中，對步驟三中製備出的高強度赤泥混凝土進行應用時，將步驟三中所製得溫度為145°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，2.5h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。
[0062]本實施例中，所述澆注成型模具為由鑄鋼或鋼板加工而成的模具。所述澆注成型模具內部成型腔的結構和尺寸均與所述赤泥石的結構和尺寸相同。
[0063]將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至85°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑。
[0064]本實施例中，由圖3可以看出，改性硫磺製備過程中，H2S氣體的排放濃度隨改性劑添加後持續恆溫加熱的時間增長而不斷增大，但持續恆溫加熱在3h內時，H2S氣體的排放濃度均小於100mg/L (相當於0.lmg/m3)，因而理論上該高強度赤泥混凝土生產過程中所排放H2S氣體的排放濃度小於0.lmg/m3,實際生產過程中由於排放至空氣中的H2S氣體會迅速被氧化成SO2氣體，因而對本發明所述高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放H2S氣體的排放濃度進行測試時，H2S氣體的排放濃度均為零。而實際測試得出，本發明所述高強度赤泥混凝土生產過程和燒注過程中所排放SO2氣體的排放濃度均在0.02mg/m3以下,其排放濃度遠低於《水泥工業大氣汙染物排放標準》GB4915-2004的要求。而所述高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放顆粒物的排放濃度約為35mg/m3。
[0065]實際進行測試時 ，對H2S氣體和SO2氣體的排放濃度進行測試時，均通過對所述高強度赤泥混凝土的生產場地或澆注場地空氣中H2S氣體和SO2氣體的含量進行測試得出。另外，《工業企業設計衛生標準》GBZ1-2002和《工業場所有害因素職業接觸限制》GBZ2-2002中對二氧化硫要求最高濃度不得大於5mg/m3，對硫化氫要求最高濃度不得大於10mg/m3，因而本發明所述高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放H2S氣體和SO2氣體的濃度均遠小於上述標準的要求。
[0066]實際施工時，澆注成型的赤泥石在24h養護後，即可使用，並且可用作多種混凝土結構件，強度非常高。
[0067]並且，還可採用粉碎設備將澆注成型的所述赤泥石粉碎後，形成道砟。
[0068]同時，還能利用所述赤泥石製作下水管道或水下構造物。
[0069]參照國標GB50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將本實施例中所製備出的赤泥石作成標準試樣，2h後(具體指開模2h後)進行常規機械性能測試，具體是在標準萬能試驗機上進行壓縮強度和抗彎強度的測試，測試結果如下:密度2.21g/cm3，抗壓強度 55.9MPa，抗彎強度 10.2MPa。
[0070]另外，試驗測試得出本實施例中所製備出的赤泥石的重金屬離子封閉實驗結果如下:在所製備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，乾燥後按照上述澆注成型方法製成赤泥石並破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086.2-1997)進行浸出試驗，考察赤泥石對重金屬封閉能力，對浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量採用等離子體原子發射光譜儀(ICP-AES)進行測定。測定結果表明，製成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312.10mg/L和15.34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1.2mg/L、2.4mg/L、0.25mg/L，全部符合中國危物鑑別標準一浸出毒性鑑別(GB5085.3-1996)所規定的標準，該標準中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 0.3mg/L 以下。
[0071]實施例2
[0072]本實施例中，與實施例1不同的是:所製備高強度赤泥混凝土由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺21%，赤泥顆粒25%，鋼渣54% ;所述鋼渣顆粒的粒徑< 10mm。實際製備時，所述鋼渣顆粒的粒徑優選為< 5mm。
[0073]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，與實施例1不同的是:步驟I中所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: 15;步驟II中採用所述加熱設備且在119°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為3h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4%，將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為8min。
[0074]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0075]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，與實施例1不同的是:步驟I中所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: 15;步驟II中採用所述加熱設備且在119°c溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續 恆溫加熱時間為3h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4%，將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為Smin ;步驟二中進行骨料製備與改性硫磺熔融時，採用攪拌設備且按照設計配比，對所述改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌，混合攪拌時間為2.5h ;混合攪拌過程中，採用加熱裝置在130°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在130°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融；步驟三中進行均勻拌合時，將步驟二中熔融後且溫度為130°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土，拌合時間為35min ;拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0076]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0077]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行應用時，將步驟三中所製得溫度為130°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，1.5h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。並且，將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至75°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層聚四氟乙烯塗層。
[0078]本實施例中，所製得高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放SO2氣體的排放濃度均在0.02mg/m3以下，並且生產過程和澆注過程中所排放顆粒物的排放濃度約為35mg/m3。
[0079]參照國標GB50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將本實施例中所製備出的赤泥石作成標準試樣，2h後(具體指開模2h後)進行常規機械性能測試，具體是在標準萬能試驗機上進行壓縮強度和抗彎強度的測試，測試結果如下:密度2.8g/cm3，抗壓強度59MPa，抗彎強度12MPa。
[0080]另外，試驗測試得出本實施例中所製備出的赤泥石的重金屬離子封閉實驗結果如下:在所製備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，乾燥後按照上述澆注成型方法製成赤泥石並破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086.2-1997)進行浸出試驗，考察赤泥石對重金屬封閉能力，對浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量採用等離子體原子發射光譜儀(ICP-AES)進行測定。測定結果表明，製成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312.10mg/L和15. 34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1.lmg/L、2.5mg/L、0.27mg/L，全部符合中國危物鑑別標準一浸出毒性鑑別(GB5085.3-1996)所規定的標準，該標準中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 0.3mg/L 以下。
[0081]實施例3
[0082]本實施例中，與實施例1不同的是:所製備高強度赤泥混凝土由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺23%，赤泥顆粒28%，鋼渣49% ;所述鋼渣顆粒的粒徑< 10mm。實際製備時，所述鋼渣顆粒的粒徑優選為< 5mm。
[0083]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，與實施例1不同的是:步驟I中所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: 10;步驟II中採用所述加熱設備且在123°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在135°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在135°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4.3%。
[0084]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0085]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，與實施例1不同的是:步驟I中所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: 10;步驟II中採用所述加熱設備且在123°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在135°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在135°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4.3% ;步驟二中進行骨料製備與改性硫磺熔融時，採用攪拌設備且按照設計配比，對所述改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌，混合攪拌時間為2h ;混合攪拌過程中，採用加熱裝置在135°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在135°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融；步驟三中進行均勻拌合時，將步驟二中熔融後且溫度為135°C的所述改性硫磺， 添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土，拌合時間為30min ;拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在135°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0086]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0087]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行應用時，將步驟三中所製得溫度為135°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，2h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。並且，將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至80°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑。
[0088]本實施例中，所製得高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放SO2氣體的排放濃度均在0.02mg/m3以下，並且生產過程和澆注過程中所排放顆粒物的排放濃度約為35mg/m3。
[0089]參照國標GB50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將本實施例中所製備出的赤泥石作成標準試樣，2h後(具體指開模2h後)進行常規機械性能測試，具體是在標準萬能試驗機上進行壓縮強度和抗彎強度的測試，測試結果如下:密度2.6g/cm3，抗壓強度57MPa，抗彎強度 11.6MPa。
[0090]另外，試驗測試得出本實施例中所製備出的赤泥石的重金屬離子封閉實驗結果如下:在所製備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，乾燥後按照上述澆注成型方法製成赤泥石並破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086.2-1997)進行浸出試驗，考察赤泥石對重金屬封閉能力，對浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量採用等離子體原子發射光譜儀(ICP-AES)進行測定。測定結果表明，製成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312.10mg/L和15.34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1.3mg/L、2.6mg/L、0.25mg/L，全部符合中國危物鑑別標準一浸出毒性鑑別(GB5085.3-1996)所規定的標準，該標準中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 0.3mg/L 以下。
[0091]實施例4
[0092]本實施例中，與實施例1不同的是:所製備高強度赤泥混凝土由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺25%，赤泥顆粒30%，鋼渣45% ;所述鋼渣顆粒的粒徑< 10mm。實際製備時，所述鋼渣顆粒的粒徑優選為< 5mm。
[0093]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，與實施例1不同的是:步驟II中採用所述加熱設備且在125°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在130°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在130°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4.2%。
[0094]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0095]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，與實施例1不同的是:步驟II中採用所述加熱設備且在125°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在130°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在130°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4.2% ;步驟二中進行骨料製備與改性硫磺熔融時，採用攪拌設備且按照設計配比，對所述改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌，混合攪拌時間為2h ;混合攪拌過程中，採用加熱裝置在140°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在132°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融；步驟三中進行均勻拌合時，將步驟二中熔融後且溫度為132°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土，拌合時間為30min ；拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在140°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0096]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0097]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行應用時，將步驟三中所製得溫度為140°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，2h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。並且，將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至80°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑。[0098]本實施例中，所製得高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放SO2氣體的排放濃度均在0.02mg/m3以下，並且生產過程和澆注過程中所排放顆粒物的排放濃度約為35mg/m3。
[0099]參照國標GB50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將本實施例中所製備出的赤泥石作成標準試樣，2h後(具體指開模2h後)進行常規機械性能測試，具體是在標準萬能試驗機上進行壓縮強度和抗彎強度的測試，測試結果如下:密度2.4g/cm3，抗壓強度55MPa，抗彎強度 11.3MPa。
[0100]另外，試驗測試得出本實施例中所製備出的赤泥石的重金屬離子封閉實驗結果如下:在所製備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，乾燥後按照上述澆注成型方法製成赤泥石並破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086.2-1997)進行浸出試驗，考察赤泥石對重金屬封閉能力，對浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量採用等離子體原子發射光譜儀(ICP-AES)進行測定。測定結果表明，製成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312.10mg/L和15.34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1.5mg/L、2.1mg/L、0.21mg/L，全部符合中國危物鑑別標準一浸出毒性鑑別(GB5085.3-1996)所規定的標準，該標準中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 0.3mg/L 以下。
[0101]實施例5
[0102]本實施例中，與實施例1不同的是:所製備高強度赤泥混凝土由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺33%，赤泥顆粒50%，鋼渣17% ;所述鋼渣顆粒的粒徑< 10mm。實際製備時，所述鋼渣顆粒的粒徑優選為< 5mm。
[0103]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，與實施例1不同的是:步驟II中採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在140°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在140°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為5%，將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為12min。
[0104]本實施例中，對所述改性硫磺進行製備時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0105]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，與實施例1不同的是:步驟II中採用所述加熱設備且在128°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在140°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在140°C溫度條件下持續進行恆溫加熱，步驟III中持續恆溫加熱時間為2.5h ;步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為5%，將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為12min ;步驟二中進行骨料製備與改性硫磺熔融時，採用攪拌設備且按照設計配比，對所述改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌，混合攪拌時間為2h ;混合攪拌過程中，採用加熱裝置在142°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在138°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融；步驟三中進行均勻拌合時，將步驟二中熔融後且溫度為138°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土，拌合時間為30min ;拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在142°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
[0106]本實施例中， 對高強度赤泥混凝土進行工業生產時，其它工藝步驟和工藝參數均勻實施例相同。
[0107]本實施例中，對高強度赤泥混凝土進行應用時，將步驟三中所製得溫度為142°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，2h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。並且，將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至80°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑。
[0108]本實施例中，所製得高強度赤泥混凝土生產過程和澆注過程中所排放SO2氣體的排放濃度均在0.02mg/m3以下，並且生產過程和澆注過程中所排放顆粒物的排放濃度約為35mg/m3。
[0109]參照國標GB50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將本實施例中所製備出的赤泥石作成標準試樣，2h後(具體指開模2h後)進行常規機械性能測試，具體是在標準萬能試驗機上進行壓縮強度和抗彎強度的測試，測試結果如下:密度2.2g/cm3，抗壓強度53MPa，抗彎強度 11.0MPa0
[0110]另外，試驗測試得出本實施例中所製備出的赤泥石的重金屬離子封閉實驗結果如下:在所製備赤泥石中混入適量的硝酸鉻、硝酸鉛和硝酸鎘水溶液，乾燥後按照上述澆注成型方法製成赤泥石並破碎成大小約IOOmm左右的塊狀，按照《固體廢物浸出毒性浸出方法水平振蕩法》(GB5086.2-1997)進行浸出試驗，考察赤泥石對重金屬封閉能力，對浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+離子含量採用等離子體原子發射光譜儀(ICP-AES)進行測定。測定結果表明，製成赤泥石前的赤泥浸出液的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為分別為1030mg/L、312.lOmg/L和15.34mg/L,而赤泥石碎塊的浸出液中的重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為1.6mg/L、2.2mg/L、0.26mg/L，全部符合中國危物鑑別標準一浸出毒性鑑別(GB5085.3-1996)所規定的標準，該標準中重金屬(Cr3+、Pb2+和Cd2+)的含量分別為IOmg/L、3mg/L 和 0.3mg/L 以下。
[0111]以上所述，僅是本發明的較佳實施例，並非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所 作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬於本發明技術方案的保護範圍內。
【權利要求】
1.一種低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:該高強度赤泥混凝土為由改性硫磺、赤泥顆粒和鋼渣顆粒均勻拌合而成且抗壓強度不小於50MPa的赤泥混凝土，該高強度赤泥混凝土的組成按重量計為:改性硫磺21%~40%，赤泥顆粒25%~60%，鋼渣54%~0% ;所述鋼洛顆粒的粒徑< 1Omm,所述赤泥顆粒的粒徑< 0.1mm ； 所述改性硫磺的製備過程如下: 步驟1、硫磺混合液製取:將硫磺與氯化亞鐵水溶液混合均勻後製得硫磺混合液；所述硫磺混合液中硫磺與所述氯化亞鐵水溶液中氯化亞鐵的重量比為500: (10~20); 步驟I1、硫磺熔融:採用加熱設備且在恆溫條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱，直至將硫磺加熱至熔融狀態； 步驟II1、硫磺改性:將改性劑加入至步 驟II中熔融後的硫磺中混合均勻，並採用所述加熱設備持續恆溫加熱1h~3h，冷卻後獲得所述改性硫磺；所述改性劑為3a，4，7，7a-四羥基茚。
2.按照權利要求1所述的低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:步驟III中所加改性劑與步驟I中所述硫磺的重量比為4%~5%。
3.按照權利要求1或2所述的低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:步驟III中持續恆溫加熱過程中，通過所述改性劑對步驟II中熔融後的硫磺進行改性，待改性後的硫磺粘度為0.08Pa.S~0.12Pa.S時停止加熱；步驟III中持續恆溫加熱時間為2h~3h。
4.按照權利要求1或2所述的低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:步驟I中所述硫磺為粉末狀硫磺；所述鋼渣顆粒的粒徑優選< 5mm。
5.按照權利要求1或2所述的低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:步驟II中採用所述加熱設備且在119°C~130°C溫度條件下，對步驟I中所述硫磺混合液進行加熱；待所述硫磺完全熔融後，採用所述加熱設備且在128°C~145°C溫度條件下對熔融後的硫磺進行恆溫保溫；步驟III中進行硫磺改性時，採用所述加熱設備且在128°C~145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
6.按照權利要求5所述的低排放高強度赤泥混凝土，其特徵在於:步驟III中將改性劑加入至熔融後的硫磺中進行混合均勻時，混合時間為8min~12min。
7.—種如權利要求1所述高強度赤泥混凝土的工業生產方法，其特徵在於該方法包括以下步驟: 步驟一、改性硫磺製備:按照步驟I至步驟III中所述的方法，製備所述改性硫磺； 步驟二、骨料製備與改性硫磺熔融:採用攪拌設備且按照設計配比，對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行均勻混合攪拌；混合攪拌過程中，採用加熱裝置在130°C~145°C溫度條件下對赤泥顆粒和鋼渣顆粒進行乾燥處理，獲得骨料；同時，採用步驟II中所述加熱設備且在130°C~140°C溫度條件下，對步驟一中所製備的所述改性硫磺進行熔融； 步驟三、均勻拌合:將步驟二中熔融後且溫度為130°C~140°C的所述改性硫磺，添加至所述骨料中拌合均勻，製得高強度赤泥混凝土 ；拌合過程中，採用步驟二中所述的加熱裝置且在130°C~145°C溫度條件下持續進行恆溫加熱。
8.按照權利要求7所述的工業生產方法，其特徵在於:步驟二中進行骨料製備時，混合攪拌時間為1.5h~2.5h ;步驟三中進行拌合時，拌合時間為25min~35min。
9.一種如權利要求7所製得高強度赤泥混凝土的應用，其特徵在於:將步驟三中所製得溫度為130°C~145°C的高強度赤泥混凝土，倒入預先加工成型的澆注成型模具內，.1.5h~2.5h後開模，獲得澆注成型的赤泥石。
10.按照權利要求9所述的應用，其特徵在於:所述澆注成型模具為由鑄鋼或鋼板加工而成的模具；將步驟三中所製得的高強度赤泥混凝土倒入所述澆注成型模具之前，先將所述澆注成型模具預熱至75°C~85°C，並在所述澆注成型模具的內壁上均勻塗抹一層有機矽脫模劑或聚四氟乙烯塗層。
【文檔編號】C04B18/30GK103922696SQ201410095736
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月14日 優先權日:2014年3月14日
【發明者】孟昭, 趙世龍, 楊雲 申請人:西安科技大學